Foodini es una impresora 3D en la que la tinta son alimentos frescos

Foodini es una impresora 3D en la que las cápsulas de tinta están formadas por los ingredientes de una comida, así, tal y como suena. Hablamos de un hecho, pero en realidad estamos ante un proyecto que busca financiación, y que curiosamente tiene sus cuarteles generales en nuestro país, más concretamente Barcelona.
La empresa detrás de este invento es Natural Machines, que se ha dispuesto a mezclar campos tan diferentes como el de la creación de comida, con la tecnología de las florecientes impresoras 3D. La idea pinta muy bien, y podéis ver cómo funciona en el siguiente vídeo:

Llegar a verlo en cada cocina como el que se encuentra un microondas, parece un camino muy largo, pero no podemos evitar dejarnos llevar por el entusiasmo de sus creadores. Ellos valoran positivamente el hecho de que los ingredientes sean frescos y lleve a la gente a comer de una forma más saludable.

La impresora tiene más la función de crear formas con los alimentos frescos que introducimos en las cápsulas, que la de cocinar, ya que muchos de los resultados a veces podrán ser consumidos instantáneamente, pero otras serán un paso antes de ser pasados por el horno o microondas.

Raviolis con relleno personalizado galletas con diseño especial, o carne picada formando singulares hamburguesas, todo suena interesante, pero por las primeras impresoras nos piden 1.000 dolares en Kickstater. Por una inversión de 2.000 dólares, los que tengan más prisa, tendrán acceso a los primeros modelos en octubre.

Comienzan los trabajos para la primera casa construida con impresión 3D

Os hablamos del proyecto en enero y ya tenemos más noticias sobre la evolución del mismo.

Se trata de la primera casa construida con impresión 3D, algo que está realizándose en Amsterdam. Llevan trabajando en el lugar durante tres semanas y ya han creado 3 metros de altura de la que será la primera casa usando este sistema. Han mostrado la primera pieza de 180kg, uno de los bloques de construcción que, al mejor estilo LEGO, serán apilado en los próximos tres años para formar un complejo de 13 habitaciones, inspirado en una tradicional casa holandesa.

Uno de los arquitectos comentó que aún falta mucho para poder afirmar que es un método eficiente. Están usando un material que es una mezcla de bio-plástico, usualmente utilizado como un adhesivo industrial, que contiene 75% de aceite vegetal y reforzado con microfibras. También han hecho pruebas con un plástico transparente y una mezcla de fibra de madera, pero tienen pensado trabajar para poder en el futuro imprimir con varios materiales al mismo tiempo.

En el artículo publicado en The Guardian podemos ver algunos vídeos, tanto de la construcción de unos de los bloques:

como del estado del proyecto:

Podéis obtener más información en la web 3dprintcanalhouse.com, donde podemos ver maquetas, fotos, tour en audio, contenido para bajar, perfiles en redes sociales y más información que nos ayudará a entender el estado de este sistema que puede revolucionar, a largo plazo, la forma de construir residencias en el mundo.

PUENTE ATIRANTADO DE ZHIVOPISNY

Se trata de un puente excepcional, ya que la mayor parte de su longitud se sitúa a lo largo del río, en paralelo a la orilla, y no a través de ella como suele ser. Además, sorprende lo que cuelga suspendido sobre el puente, un elipsoide en forma de vaina, que mide 24 × 33 metros que parece flotar desde la parte superior en el centro del puente.

Los ingenieros diseñaron originalmente esta vaina para que fuese un restaurante de 100 plazas por encima de la carretera con vistas panorámicas al río y al bosque de abedules, pero por motivos de seguridad se abandonó el proyecto. Después de unos años se ha retomado la idea, ya que la oficina del Registro Civil de la ciudad de Moscú anunció que el "platillo volador" se convertiría en el "Palacio de la boda" para realizar ceremonias estatales.

Pero volvamos al puente, su longitud total en forma de "S" es de un kilómetro y medio (1.460 metros), siendo su sección principal de 409,5 metros de largo y  47 metros de ancho, sostenido a 30 metros de altura sobre el nivel del rìo. La altura del pilar del arco es de 105 metros sobre el nivel del río y soporta el peso del tablero a través de 78 cables.

El puente fue construido en tres niveles: 

• NIVEL 1: Autopista
• NIVEL 2: Túnel cerrado bajo la calzada destinado al transporte de gases.
• NIVEL 3: Metro de Moscú .
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  VIDEO DEL PROYECTO:
  
  
  
  
  
  
  Fuentes: http://www.mosingenieros.com/2014/02/puente-atirantado-zhivopisny-moscu.html

La tecnología de medición de cinco ejes de Renishaw

Revo: tecnología y aplicaciones

La ventaja que proporciona el sistema de cinco ejes de Renishaw es la minimización de los errores dinámicos causados por la masa de la estructura CMM móvil, permitiendo unas velocidades de exploración significativamente superiores. La tecnología de medición de cinco ejes de Renishaw es, sin duda alguna, el futuro de la exploración y, como tal, Renishaw ha invertido fuertemente en la tecnología requerida para llevar al mercado la revolución de las mediciones.

Tradicionalmente, cuando se utiliza CMM para explorar la superficie empleando una sonda fija o un cabezal de indexación, existe un límite de rendimiento dinámico después del cual el rendimiento metrológico de CMM se vuelve impredecible. El límite dinámico gestiona la velocidad de examinado y, por lo tanto, también la productividad. La exploración CMM tradicional está restringida a aproximadamente 10 mm/seg. en la mayoría de los casos, siempre que se requiera precisión. Es posible examinar más rápido, a velocidades de entre 100 y 150 mm/s.
Cuando se emplea un sistema de medición de cinco ejes, muchos de los errores dinámicos de CMM no deseados se eliminan porque el cabezal de medición realiza la mayor parte del trabajo. Como el cabezal es mucho más ligero y más dinámico que CMM, con una mejor respuesta de frecuencia, es capaz de seguir los cambios de forma rápida en la geometría de piezas sin introducir errores dañinos. Esto permite a CMM llevar a cabo de la mejor forma posible aquello para lo que ha sido diseñado, es decir, desplazarse a una velocidad constante en un único vector mientras se lleva a cabo la medición.

El sistema Revo permite unas velocidades de exploración significativamente superiores a otros sistemas.

Resumen del sistema Revo

El cabezal de medición Revo se caracteriza por la tecnología de cojinete de aire esférico en cada uno de sus dos ejes, cada uno de ellos accionado por los motores sin cepillo del estado del aire vinculados a los codificadores de gran resolución para proporcionar un posicionamiento ultrarrápido de gran precisión.
El sistema dispone de los siguientes elementos:

• Cabezal Revo
• Soportes de sonda de sensor de punta y lápiz RSP2 2D
• Rango de sondas RSP3 3D
• Lápiz y sonda de medición de acabado superficial SFP1
• Controlador CMM universal UCC2-2
• Tarjeta de interfaz Revo PCI (para UCC2-2)
• Amplificador de tensión de servomecanismos SPA2-2
• MCU5

Tecnología de cabezal

El cabezal Revo está fabricado utilizando la tecnología patentada de cojinetes de aire altamente desarrollada para proporcionar una plataforma de metrología ultra rígida. La baja resistencia y la baja fricción permiten grandes aceleraciones y reversos en el sentido. Los cojinetes, uno en cada eje, albergan motores sin cepillo de gran especificación unidos a los codificadores de 0,08 segundos por arco, que se traduce en una capacidad de lectura de posición por debajo de los 0,1 µm en la punta de la sonda de 250 mm.
La rotación infinita se realiza mediante los contactos de los anillos colectores dorados duros ubicados entre los ejes. Se trata de la única pieza de diseño donde las superficies móviles están en contacto. Han sido probadas a 50.000.000 ciclos, en la que la prueba se detiene sin ninguna degradación percibible.
Esto supone una vida útil superior a los 5 años en un ciclo de trabajo típico de antes de ponerlo en marcha. Los anillos colectores se utilizan solo para la alimentación; la comunicación se establece mediante un link capacitivo entre ejes y no está sujeta a degradación.
Los cojinetes neumáticos tienen una rigidez radial de 30 N por micrón, que da lugar a una plataforma de metrología estable capaz de soportar grandes aceleraciones y velocidades de exploración de superficie hasta 500 mm/s. La combinación de estas especificaciones, junto con las características de la sonda y el sistema de servocontrol permite unas mediciones de precisión ultra rápidas, acelerando la medición mediante porcentajes. Así se contribuye a un uso más eficaz de CMM y a un cuello de botella reducido.
Además de una medición de gran velocidad, los sistemas de medición de Renishaw de 5 ejes permiten el reposicionamiento rápido, con el cabezal capaz de desplazarse de manera síncrona con el CMM a la reposición entre características. El movimiento de 5 ejes también permite el acceso a características que previamente han requerido complejas configuraciones del lápiz y un volumen de trabajo de CMM superior, contribuyendo con ambos a disminuir costes y metrología.

Tecnología de la sonda

Para minimizar los efectos dinámicos del movimiento de gran velocidad en el mecanismo de la sonda, el nuevo diseño de sonda utiliza luz láser para detectar de forma precisa la posición exacta de la punta. Un haz de luz láser se emite directamente de su fuente en el cuerpo de la sonda, montado en el cabezal Revo, debajo un lápiz vacío, hasta el reflector en la punta del lápiz.
Al contrario de lo que ocurre con el estilo convencional, que tiene que ser todo lo profundo posible, el lápiz Revo está diseñado para dobladuras, típicamente ~50 μm, en la punta. Refleja la ruta de retorno del haz láser, que se recibe mediante el PSD (detector de posición) montado también en el cuerpo de la sonda.

Funcionamiento del lápiz Revo.

El movimiento del punto láser en el PSD se traduce en una salida de medición combinándolo con la geometría del cabezal y de la sonda y cada una de las salidas escaladas del eje CMM. Por lo tanto, puede modificarse la posición de la punta del lápiz exacta. Esto sucede mientras la punta del lápiz explora de manera dinámica la pieza mientras el cabezal se desplaza de forma síncrona con el CMM.
El rango de la sonda Revo se caracteriza por tres tipos de sensores. El descrito previamente ha sido diseñado para poder medir la mayoría de las características, y tiene capacidad 2D. Además, hay una serie de sondas en 3D basadas en tecnología SP25M, el innovador PH10 de Renishaw montado en la sonda de exploración, y una sonda de medición de acabado de superficies. Las sondas se conocen como RSP2 (sonda de exploración 2D Revo), RSP3-# (sonda de exploración 3D Revo) y SFP1 (sonda de acabado superficial) respectivamente. El RSP2 realizará la mayor parte del trabajo, con RSP3– para las cuales hay un abanico de sondas dependiendo de la longitud de lápiz– sólo necesaria para aplicaciones a manivela o de lápiz de disco. El RSP2 dispone de un cuerpo de sonda individual con soportes de lápiz que varían de longitud, de 175 mm a 500 mm, desde el centro del eje inferior del cabezal, mientras el RSP3 se caracteriza por los soportes de lápiz estándar SP25M.
El cambiador de sonda y lápiz basado en el conocido sistema MRS se puede configurar utilizando puertos individuales para customizar un sistema en función de las necesidades exactas de la aplicación de medición.

Sondas Renishaw.

Tecnología el sistema de control

Los sistemas de medición de 5 ejes de Renishaw están basados en UCC2-2/SPA2-2. El controlador universal CMM UCC2-2 de Renishaw es para la exploración de tres y cinco ejes y dispone de alimentación de procesamiento para hacer funcionar el cabezal y el CMM de forma síncrona. Está acoplado al amplificador de tensión de servomecanismos SPA2-2 que se caracteriza por la capacidad de 5 ejes.

Interacción con el controlador C

La primera razón para la introducción de UCC2-2 es controlar el sistema de cabezal CMM y Revo. Para sincronizar el CMM y los ejes de cabezal, debe utilizarse un único procesador si deben sobrepasarse el tiempo crucial y las tareas de gestión de datos.
Los puntos de datos de recolección del cabezal y la sonda en 4 kH₃, dos veces el porcentaje de procesamiento de UCC. Esto significa que pueden cargarse y analizarse más datos después del procesamiento, en áreas de la pieza que puedan requerirlo, sin tener en cuenta el tiempo CMM, aumentando, por tanto, la productividad. En contexto, a 500 mm/s en un núcleo de 100 mm iguala los puntos de datos ~25.000 por rev. o cada 0,25 mm.
Además de los retos de la gestión de datos, deben resolverse los de la sincronidad. Toda la información sobre la superficie de la pieza proviene de la punta de la sonda. Mientras puede conocerse bien la geometría básica de la característica, debe seguirse la superficie real. Esto requiere un sistema de control de servomecanismos muy responsable que permite mantener el contacto con la superficie a través de los cambios en ambas orientaciones de giro del cabezal, así como el movimiento de CMM.
Todos los sistemas de exploración deben mantener el contacto con la superficie utilizando los ejes CMM, pero el tipo de sonda de exploración empleada para la exploración de los tres ejes son dispositivos de menor frecuencia con un rango mayor que las sondas Revo. Esto permite a la estructura de CMM la oportunidad de servoaccionar para mantener el reflejo de la sonda dentro del rango, esto último significa que la velocidad es mucho inferior.
Revo tiene una respuesta de frecuencia superior que las sondas de exploración tradicionales, pero a lugar a un diseño que reduce el rango de la sonda. En la práctica, no tiene ninguna consecuencia porque el cabezal es capaz de mantener el rango de la sonda mientras el CMM proporciona el movimiento de los ejes X, Y y Z. Por supuesto, la tarea principal es sincronizar diversas entradas y salidas para permitir un movimiento de 5 ejes. Básicamente, las salidas de escala del cabezal y CMM deben combinarse y procesarse de una manera que permite a los accionamientos de ambos el CMM y el cabezal para responder de forma síncrona a la respuesta de la sonda desde la superficie de la pieza. Todo esto se logra en el sistema UCC2-2 y SPA2-2.

Integración con el software de aplicación CMM

La integración Revo tiene lugar mediante la interfaz I++DME. I++DME es una interfaz común entre el software de aplicación en el rango del equipo de medición. Se trata de una conexión basada en cliente/servidor entre el hardware de equipo de medición y el software de aplicación de metrología empleado para la programación.

Integración con la aplicación software

El fabricante CMM o la empresa de software de aplicación debe proporcionar un cliente capaz de comunicarse utilizando el protocolo I++DME. El controlador CMM debe disponer de una aplicación de servidor capaz de comunicarse vía protocolo I++DME. En caso del UCC de Renishaw se proporciona mediante UCCserver.
Una ventaja significativa de este método es que las mejoras de la capacidad de medición de cinco ejes de Renishaw están disponibles para los paquetes de software de aplicación de metrología mediante una retarea individual de UCCserver con compatibilidad retraída mantenida.

Calibración Revo

Un elemento esencial de utilizar cualquier sistema de medición es la calibración. Tradicionalmente, esta calibración debe realizarse para todas las posiciones en un cabezal articulado con cada sonda y combinación de lápiz a utilizar. De forma similar, debe realizarse para los sistemas de exploración de cabezal fijo y los respectivos conjuntos de lápices empleados.
Con Revo, la calibración se emplea de una manera más sofisticada que suele dar lugar a mediciones más frecuentes y calibraciones de menos tiempo. Es importante decir que la calibración establece la geometría del cabezal y de la sonda. Permite derivar todas las posiciones de la calibración, de modo que cualquier posición o combinación de movimiento de eje puede utilizarse de forma precisa para la medición. Se alcanza con las lecturas del codificador y el mapa de errores del codificador asociado y combinándolo con los cálculos geométricos y el resultado de la sonda para computar la posición de la punta exacta en el espacio para todas las posiciones.
Todo esto se realiza aplicando una rutina similar a la prueba ISO10360-4, que dura unos pocos minutos; una vez completado este paso, pueden inferirse todas las posiciones. Todo lo que permanece es necesario para la calibración de la sonda diferente y los soportes del lápiz. Una vez más, se trata de una rutina similar para la calibración de geometría pero ligeramente más corta. Se logra un importante ahorro de tiempo, que se añade a la impresionante lista de beneficios de los resultados y la precisión de la medición.

Aplicaciones Revo

La tecnología de medición de cinco ejes de Renishaw abre las puertas sin duda a una medición superior en CMMs. También creará excitantes oportunidades para desarrollar aplicaciones que cumplan mejor con los requisitos de las tecnologías actuales y de futuro, y métodos de fabricación.

Aplicaciones del sistema Revo.

Resumen de beneficios de sistemas

• Incorpora la tecnología de medición de cinco ejes Renishaw minimizando el movimiento de CMM y los errores dinámicos CMM asociados.
• Velocidad de medición incrementada, hasta 500 mm/s dando lugar a un resultado de medición incrementado.
• Niveles de recolección de datos hasta 4.000 puntos por segundos.
• El posicionamiento infinito y el movimiento de cinco ejes reduce las transiciones no productivas entre características.
• Desgaste mínimo de lápiz debido a fuerzas de de exploración extremadamente bajas.
• Posicionamiento infinito y acceso de ayuda al movimiento de cinco ejes para características difíciles.
• Calibración rápida con todas las posiciones, necesitando más tiempo para la medición.
• Alcance máximo hasta 500 mm con longitud de trabajo eficaz mantenida.
• Capacidad de rotación continua facilitando los retos de programación de piezas.
• Lápices M2 estándares.
• Tecnologías de sonda intercambiables para permitir la medición de acabado superficial en CMM como parte del programa de inspección.

Un padre construye una mano protésica para su hijo por 5 dólares

UN PADRE CONSTRUYE UNA MANO PROTÉSICA PARA SU HIJO POR 5 DOLARES GRACIAS A LA IMPRESIÓN 3D.

Un estadounidense llamado Paul McCarthy ha construido una mano artificial por medio de una impresora 3D para su hijo. El dispositivo le llevó al padre dos años desarrollarlo y lo hizo con materiales que ascienden a tan sólo 5 dólares (3,71 euros), algo que contrasta bastante con las prótesis típicas, que cuestan hasta 30.000 dólares (22,251 euros).

McCarthy vio como su hijo nacía sin una mano y, en un empeño por cambiar la vida a su hijo y facilitar los lógicos impedimentos que esto le suponía, decidió construirle un dispositivo que supliese la función de la extremidad. Con tal pensamiento, McCarthy se dispuso a seguir instrucciones y diseños de impresión en 3D del inventor Ivan Owen.

Así, a través de la tecnología 3D McCarthy elaboró tras dos años de trabajo un dispositivo de formato y funciones similares a una mano y que ahora su hijo incorpora, permitiéndole una vida más fácil. En un reportaje para las noticias de la cadena CBS el niño afirmó que este cambio en su día a día "fue increíble" y contó cómo ahora puede realizar muchas más actividades como pintar o montar en bicicleta.

Siéntate bien

Lumo crea sensores para corregir la postura corporal

ROSA JIMÉNEZ CANO Madrid 20 MAR 2014 - 18:37 CET1

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Colocación del sensor Lumo Lift.

Horas y horas sentado frente al ordenador hicieron que la espalda de Andrew Chang se resintiera. Este ingeniero tuvo que ir a clases de reeducación de postura para aprender a sentarse de la manera correcta. También le sirvió de inspiración para crear, junto a su esposa, Monisha Perkash, una sensor que indique cuándo se está perdiendo la posición correcta.

Hace año y medio decidieron crear un aparato que ayudase a mantenerse erguido en el puesto de trabajo. Usaron Kickstarter para mostrar un prototipo de cinturón, LumoBack, que avisaba cuando se perdía la posición correct

“Lo malo es recordar la postura durante tanto tiempo”, matiza, “nuestros cuerpos no están hechos para pasar tantas horas sentados, para ser sedentarios”. Perkash sostiene que después del resfriado común es el segundo motivo por el que más se va al médico en EEUU. Entre los beneficios de una forma correcta de estar en el trabajo está la estética, una mejor digestión, así como circulación sanguínea.

Tras el éxito del primer modelo decidieron hacer algo más sofisticado, pero directamente desde su web. “Kickstarter nos vino muy bien para darnos a conocer y sondear el mercado, pero terminas por perder el control de la marca y la relación con los clientes es a través de su plataforma”, explica.

Monisha Perkash, consejera delegada de Lumo.

Lift, la segunda versión es más avanzado, es un clip que se pone en la ropa a través de un imán en la parte posterior. El precio se reduce, de 149 a 79 dólares para los primeros compradores, después serán 99. Ya suman más de 16.000 unidades en producción que llegarán al mercado en verano según esta pequeña empresa de 16 empleados con sede en Palo Alto (California).

“Queríamos estar en la intersección entre la moda y la tecnología, pero, sobre todo, atender la demanda de los que nos pedían que también hiciéramos seguimiento de la parte superior del tronco, especialmente en los hombros”, expone.

Cuando Lift percibe que el usuario no tiene la postura adecuada, vibra a modo de recordatorio. Entre los datos que analiza y procesa están los pasos que se dan al día, la distancia recorrida y las calorías consumidas en una aplicación que funciona tanto para iPhone como para Android.

En opinión de Perkash, consejera delegada de la firma el mundo de los dispositivos para vestir está todavía en sus primeros balbuceos: “No hay límites. Se pueden incluir sensores y conectarlos a Internet en casi cualquier prensa: zapatos, camisas, anillos… Lo importante es que midan con acierto. La gran oportunidad no está solo en los datos, sino en qué hacemos con ellos. A medida que la industria avance se pondrá el foco en cuidar el diseño, en hacerlo más atractivo ”.

El dueño de Ray-Ban diseñará y venderá las Google Glass

La italiana Luxottica confía en poder tener los primeros modelos en el mercado en 2015

Anuncia que incorporará la nueva tecnología en en sus principales marcas, como Oakley

ÁLVARO ROMERO Madrid 25 MAR 2014 - 09:43 CET2

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Un empleado de Google muestra las gadas interactivas. / ANGEL NAVARRETE (BLOOMBERG)

¿Quién dijo que la tecnología estaba reñida con la moda? La italiana Luxottica, líder en el mundo de la óptica y propietaria de marcas tan populares como Ray-Ban u Oakley, ha llegado a un acuerdo para diseñar, desarrollar y distribuir las nuevas Google Glass, según ha anunciado la empresa en un comunicado. El acuerdo supone abrir a un mercado más amplio las gafas interactivas del gigante de Mountain View, así como invita a pensar en que el dispositivo tendrá un diseño menos arcaico y ortopédico que los prototipos conocidos hasta la fecha.

La alianza supone la unión de dos líderes en sus respectivos mercados y concluye un periodo de 10 meses de contactos preliminares. Precisamente, hace unas semanas que Google anunciaba que pondría a la venta junto a sus gafas interactivas cristales graduados, lo que entra de lleno en el terreno de la firma italiana.

Para Luxottica, que lleva 20 años como número uno de ventas, supone también una baza clave para garantizarse que seguirá al frente del sector durante otros 20 años. "Con esta relación estratégica, Luxottica y Google, que están marcando el ritmo de sus respectivos sectores, unirán los desarrolladores de alta tecnología con los diseñadores de moda y los profesionales de gafas", ha destacado Andrea Guerra, consejero delegado de Luxottica, empresa que cotiza en Milán y Wall Street. El acuerdo, ha añadido, "es la plataforma ideal para el desarrollo de la industria y responder a las necesidades cambiantes de nuestros clientes a escala mundial", ha añadido.

La nueva colección Titanio de Google Glass. / PROMOCIONAL

La clave de las Google Glass es que incorporan una pequeña pantalla del tamaño de un sello en la lente que permite grabar vídeo, hacer fotografías, acceder al correo electrónico o consultar información en internet gracias en conexión con el móvil. El fabricante italiano no ha dado detalles sobre las condiciones financieras del acuerdo, aunque sí ha avanzado que espera poder empezar a comercializarlas en 2015. Así, ha asegurado que pondrá su amplia red de puntos ve venta a disposición de Google, algo muy preciado por la dirección de Mountain View. "Luxottica sabe cómo construir, distribuir y vender productos geniales que los clientes quieren", ha asegurado Guerra.

El ejecutivo también ha garantizado que incorporará la nueva tecnología a sus principales marcas empezando por Ray Ban y Oakley. A este respecto, Oakley, muy popular entre los deportistas, se ha destacado en los últimos años por apostar con fuerza por la tecnología. Fruto de ello, ha llegado a poner a la venta unas gafas con música y auriculares —que no tuvieron mucho éxito, por cierto— y ha desarrollado unas pantallas para esquí con dispositivo GPS e instrumentos de navegación.

Las Google Glass, que actualmente solo son un prototipo, tienen un precio prohibitivo de 1.500 (1.088 euros) o 1.725 dólares (1.250 euros) con lentes graduadas y no están disponibles para el público en general. Para llegar a un producto más accesible, "las dos compañías formarán un equipo de expertos dedicada al diseño, desarrollo de productos e ingeniería vinculada a las lentes". Su objetivo, ha continuado Guerra es "combinar la moda y el estilo de vida actual con la innovación tecnológica", un reto extensible a todo el elenco de complementos portables que no han sabido solucionar los grandes fabricantes con sus relojes.

Las gafas de Google, de hecho, no solo han recibido críticas por supuestamente poner en riesgo la privacidad de las personas o ser un elemento de evasión de la realidad. También su diseño ha sido objeto del reproche con sus monturas al aire pasadas de moda y la visibilidad del dispositivo que incorporan en el frontal. Conscientes de ello, la compañía estadounidense presentó en enero la colección Titanio, más acorde con las líneas redondas y con monturas de pasta que dominan actualmente el sector.

En la Bolsa, el anuncio del acuerdo ha sido recibido con una importante subida cercana al 4% de la Luxottica, que en 2013 obtuvo unas ventas de 7.312 millones de euros. Google, por su parte, se ha dejado un 0,18%. Sus ingresos de 2013 se elevaron a 44.138 millones de euros.

Bombilla de diseño impresa en 3D

SEXPANDIR

Si estás buscando iluminación de diseño para tu casa, ahí va una buena idea. La compañía suecaGässling ha creado bombillas que parecen completamente rotas pero que funcionan de verdad. Ideadas por el diseñador Joakim Christoffersson, están fabricadas con una impresora 3D y parecen casi una ilusión óptica.

Hay hasta tres modalidades a escoger. La de arriba simula una bombilla atravesada por una bala, pero también está la versión simplemente rota (en la imagen justo debajo) o la que se nos ha caído de las manos (al final).

Lo malo viene ahora: 399 euros la unidad, aunque son más grandes que una bombilla convencional, de unos 19 centímetros de alto por 17 de ancho. Como idea, muy original. Habrá que buscar versión DIY/casera.

SEXPANDIR

El Proceso de fabricación del Koenigsegg One:1 explicado por su creador

El Proceso de fabricación del Koenigsegg One:1 explicado por su creadorChristian von Koenigsegg nos muestra en vídeo las peculiaridades, características así como el proceso de fabricación de su última criatura con ruedas, el Koenigsegg One:1. Este superdeportivo biplaza dispone de un motor V8 doblemente sobrealimentado con una potencia de 1.340 CV, siendo capaz de superar la barrera de los 400 Km/h.

Presentado en el Salón del Automóvil de Ginebra 2014, el Koenigsegg One:1parece haberse convertido en el superdeportivo definitivo. Mucha potencia, poco peso y una aerodinámica capaz de impulsarlo por encima de los 440 Km/h, cifra que aún no ha sido demostrada pero sí confirmada por la compañía.

Pocas semanas después de darse a conocer el modelo, Christian von Koenigsegg, fundador de la compañía y padre del One:1 nos muestra el proceso de fabricación, completamente manual, así como alguna de sus características, prestaciones o el interior del mismo, afirmado: "Hemos estado trabajando casi sin descanso día y noche en el último par de semanas para llegar a este punto."

Koenigsegg explicaba en el vídeo: "El One:1 es el coche más extremo que jamás antes hayamos fabricado. Un superdeportivo con una relación peso-potencia igual a uno, incluyendo al conductor, el combustible y los líquidos de la mecánica".

A modo de repaso, el One:1 dispone, en posición central-trasera, de un motor V8 de 5,0 Litros de cubicaje sobrealimentado mediante dos turbocompresores capaz de entregar al eje trasero 1.340 CV de potencia, cifra que se combina con los1.340 Kg de peso para alcanzar una relación peso-potencia igual a 1. Alcanza una velocidad máxima de 440 Km/h y es capaz de generar más de 600 Kg de carga aerodinámica a 260 Km/h.

Protocolo pCell: la telefonía móvil del futuro ya está aquí

El ascenso imparable de los móviles y las tabletas, dispositivos cada vez más potentes y que podemos llevar a cualquier lugar, está haciendo que la forma más popular de conectarse a Internet sea las redes de telefonía móvil y no el ADSL o la fibra. La velocidad de conexión 4G no tiene nada que envidiar a las líneas de alta velocidad tradicionales.

Pero sigue existiendo una limitación importante en cuanto a cobertura -es fácil perder la conexióncuando hay mucha gente queriendo conectarse desde un mismo lugar- que parece estar a punto de solucionarse gracias a un nuevo protocolo llamado pCell.

Cada vez que vamos a un concierto o a un partido de fútbol a un estadio, es habitual que nos quedemos sin cobertura. Este problema tiene difícil solución en la actualidad. Las redes de telefonía del presente están organizadas mediante celdas que tienen que repartir su capacidad de datos entre las personas que se encuentran dentro de ellas.

Si hay muchas concentradas en muy poco espacio, como sucede en un festival de música, la capacidad se tiene que distribuir demasiados teléfonos y no toca a prácticamente nada.

La solución a este problema es que cada teléfono dispusiera de una celda individual y que desde allí se conectara todas las veces que quisiera y utilizara todos los datos que necesitara, sin compartirlos con ningún otro dispositivo.

Esa es la filosofía de pCell, un sistema desarrollado por Artemis Networks. A diferencia de los sistemas tradicionales, con celdas diseñadas para evitar las interferencias entre sí, el pCell busca las interferencias entre varias celdas para crear una especia de señal personalizada para cada terminal.

Así, cada teléfono, tableta u ordenador podría utilizar el máximo de ancho de banda disponible para él, sin necesidad de compartirlo con otro aparato.

Pero no es lo único novedoso de este sistema. El protocolo pCell sigue a cada dispositivo allá donde vaya, para que nunca pierda la señal, y se lleve su celda ‘personal’ a todos sitios. Esto significa que nunca habrá pérdida de calidad de la señal, excepto en aquellos lugares en los que no haya cobertura, por supuesto -no vamos a poder bajarnos 'True Detective' desde los Picos de Europa, lo siento-.

Otra de las ventajas de esta nueva tecnología es que los transmisores son mucho más pequeños que los de la telefonía móvil tradicional, y se podrán colocar en casi cualquier lugar sin que la instalación sea muy complicada.

Las pCell podrían ser la base de la telefonía 5G. Sus redes estarán disponibles en la ciudad de San Francisco a lo largo de este año, para luego expandirse por el resto de EEUU, Europa y Asia. ¿Su velocidad de descarga? Hasta 10 Gbps para cada terminal.

Implantan con éxito un cráneo de plástico hecho con una impresora 3D en Utrecht

Por primera vez en el mundo, los huesos del cráneo completo de una persona han sido sustituidos por una copia de plástico elaborada en una impresora en 3D. La intervención ha salvado la vida a una joven holandesa con una rara enfermedad ósea que le oprimía, cada vez más, el cerebro.

En un quirófano del Hospital Universitario de Utrecht se ha obrado el milagro. Un cráneo de plástico obtenido con una impresora en 3D ha sido implantado con éxito en una paciente de 22 años.

Es el primer implante craneal completo practicado en el mundo y se ha hecho a medida con modelos gráficos extraídos de resonancias magnéticas de la cabeza de la mujer.

Esta paciente padecía una enfermedad que le hacía crecer el grosor de su caja ósea en cinco centímetros. La presión sobre su cerebro le había producido problemas de coordinación y pérdida de visión y sus facciones habían empezado a deformarse. Su vida corría peligro.

Fueron necesarias 23 horas de intervención para reemplazar el cráneo por la copia de plástico. Ahora, tres meses después y con la paciente ya de vuelta incluso al trabajo, el equipo médico ha hecho público este nuevo avance en el campo de la cirugía, que podrá ser aplicado también a pacientes accidentados o afectados por tumores.

Jaguar Land Rover invierte 54 millones de euros en estampación en Halewood

El grupo británico Jaguar Land Rover ha invertido 54 millones de euros en una nueva línea de estampación en la planta de Halewood, cerca de Liverpool, en Inglaterra, la primera de su tipo que se construye en el Reino Unido.

La nueva línea de estampación se encuentra a 13 metros de altura y tiene más de 85 metros de largo, con una capacidad de la prensa de estampado de 7.900 toneladas de acero y paneles de aluminio, por lo que es la más rápida y una de las más grandes y poderosas de la industria.

La instalación de esta planta ha requerido una importante reconfiguración del taller de prensa Halewood, ya que el techo ha tenido que ser levantado casi 12 metros para dar cabida a la nueva maquinaria, y la instalación es un 50 % más amplia frente a la sustituida.

Richard Else, director de Operaciones de Halewood, ha declarado que "esta nueva línea de prensas refuerza la inversión a largo plazo de Jaguar Land Rover en la fabricación en el Reino Unido. Halewood es una de las instalaciones más flexibles y avanzadas para automóviles de producción en Europa y la inversión garantiza que podamos hacer más paneles y de manera más eficiente".

A finales de este mes de marzo, Aida, el fabricante de prensas para estampación de metal, completará los acabados de la instalación, para que las operaciones de prensa de prueba comiencen en abril, antes de su puesta definitiva en marcha, este verano, y en el otoño alcanzar una velocidad de 20 estampaciones por minuto.

Este sistema de prensas es el primero de su tipo en ser utilizado por Jaguar y Land Rover y en comparación con la operación más mecánica de las prensas existentes, el nuevo equipo puede manejar un mayor número de toneladas y trabar a velocidades más altas, lo que permite a Halewood incrementar el volumen de producción de piezas.

La nueva línea también utiliza menos energía e incorpora un sistema de recuperación que captura la energía de la acción de drenaje y la convierte en electricidad, asegura la compañía en un comunicado.

El diseño de la prensa Aida también permite cambios más rápidos de los moldes, ya que se pueden lograr en menos de cinco minutos, en comparación con un máximo de 55 minutos para la mayor línea de prensas mecánicas existentes en Halewood.

Halewood fabrica el Land Rover Freelander 2 y el Range Rover Evoque y está operando a plena capacidad las 24 horas del día, por primera vez en sus 50 años de historia.

Más de 230 millones de euros se han invertido en Halewood desde 2011 y Jaguar Land Rover ha invertido más de 3.588 millones de euros en los contratos de suministros en el Reino Unido relacionados con la producción Evoque.

La plantilla de trabajo se ha triplicado en los últimos tres años hasta llegar a los 4.500 empleados y más de 2.200 han completado aprendizajes en los últimos dos años.

El taller de prensas de Halewood es una de las plantas de estampado más grandes del Reino Unido, sobre una superficie de 30.000 metros cuadrados.

El taller de prensa, que funciona con cuatro turnos de trabajo, incluye 10 líneas de prensas totalmente automatizados, con capacidad de 600 a 1.000 toneladas de piezas de acero y aluminio.

Cada hora se producen alrededor de 700 paneles, para llegar a los 25 millones cada año.

El 60 % de la producción de estampado de Halewood es para la línea de producción de este planta y el resto va a Castle Bromwich y Solihull para otros vehículos de Jaguar Land Rover. El 80 % del volumen total de estampación de Jaguar y Land Rover se produce en Halewood. EFE

El reto del Zafiro para los smartphones

Los primeros indicios que apuntaban la posibilidad de que los fabricantes de smartphones empezasen a utilizar láminas de zafiro para proteger las pantallas de sus teléfonos tomaron forma hace ya un año. Entonces apenas sabíamos que se trata de un mineral exótico, caro y más duro que el vidrio, que puede resultar interesante en aplicaciones en las que es necesario contar con un material capaz de resistir impactos y arañazos.

Pero poco después apareció Apple, y, a pesar de que Tim Cook y los suyos inicialmente no lo confirmaron, descubrimos por terceros que esta compañía estaba interesada en el zafiro hasta el punto de apropiarse de la mayor parte de la producción de mineral sintético del planeta.

¿Por qué zafiro?

El zafiro es uno de los minerales disponibles en estado natural más duros que existen; de hecho, su dureza solo es superada por la del diamante. Para medir la dureza de un material se utiliza habitualmente una escala propuesta hace casi dos siglos por el geólogo alemán Friedrich Mohs muy fácil de entender. La tabla de dureza de Mohs asigna a cada mineral un valor entre 1 y 10, de manera que el más blando, el talco, tiene el índice de dureza más bajo, el 1, y el diamante, el más duro, el 10. El zafiro está justo por debajo de este último, con un valor de dureza 9. Existen otras escalas de medición, como la de Rosiwal o Knoop, pero la posición que ocupa en ellas es equivalente a la de la tabla de Mohs, a pesar de que su forma de evaluar la dureza es distinta.

La gran apuesta de Apple

Realmente, el interés de la compañía de Cupertino por el zafiro no es reciente. Apple lo introdujo en el iPhone 5 por primera vez para proteger la lente externa de la cámara trasera de su smartphone, y lo ha seguido usando en los iPhone 5c y 5s. Pero este último teléfono, además, incorpora una lámina de zafiro para proteger el sensor que le permite leer la huella dactilar de los usuarios. Con estos precedentes, y conociendo que Apple está interesada en el zafiro desde hace varios años, no es extraño que Tim Cook y sus colaboradores hayan decidido dar un paso hacia delante más y emplearlo para proteger también la pantalla del smartphone, dejando así de utilizar las coberturas Gorilla Glass fabricadas por Corning.

No todo son ventajas 

Según Corning, el coste de las láminas de cristal de zafiro es diez veces mayor que el de su solución, que tiene un precio aproximado de 3 dólares frente a los casi 30 dólares que cuesta el zafiro (aunque lo más probable es que se vaya abaratando cuando se inicie la producción masiva). Además, aseguran que el zafiro es un 6% menos permeable al paso de la luz y que introduce distorsiones ópticas. Pero esto no es todo. Las coberturas Gorilla Glass parecen ser un 67% más ligeras que las de zafiro del mismo espesor, siempre según Corning, y su fabricación requiere solo un 1% de la energía que es necesario invertir en la manipulación del zafiro.

http://www.corninggorillaglass.com/gorilla-channel/Corning%C2%AE-Gorilla%C2%AE-Glass-vs.-Sapphire

¿Para cuando pantallas de zafiro?

Sinceramente, no disponemos de elementos de juicio que nos permitan apostar por una opción u otra con claridad porque no sabemos el estado en que se encuentra la nueva fábrica de Apple en Arizona. Aun así, de lo que no cabe duda es que, como muy tarde, en 2015 tendremos un iPhone con cobertura de zafiro. Es más, muchos entusiastas de la marca aseguran que Tim Cook y su equipo están preparando el iWatch, que también contará con un cristal de zafiro. 

GOOGLE prepara un Smartphone modular

Uno de los proyectos más interesantes en el mundo de la telefonía móvil revela su precio de salida. El smartphone modular que prepara Google tras adquirirlo, o más bien heredarlo de la venta de Motorola a Lenovo podría contar con 50 dólares como precio de salida en el mercado.

La primera conferencia de equipo de desarrolladores de este proyecto tendrá lugar los días 15 y 16 de abril en Mountain View, California. El kit de modulación para el dispositivo, Ara Module Developer´s Kit (MDK), con el cual los desarrolladores trabajan para llegar al objetivo del proyecto, un móvil modular, ya fue presentado por Motorola antes de que la compañía fuera adquirida por Lenovo, llega ahora a las manos de Google.

Este proyecto se encuentra entre los primeros del sector en crear un dispositivo construido por módulos. Este tipo de dispositivos permiten crear tu propio terminal a partir de una base a la que se le añaden módulos para configurar tu dispositivo a tu gusto y necesidades. Se podría elegir la pantalla que quieras, cámara, almacenamiento o memoria RAM, lo que sea.

Este proyecto de crear un dispositivo modular no quiso ser traspasado a Lenovo. Un ambicioso plan que se suma a la lista de los que ya posee Google junto con Project Tango. En la conferencia que se realizará en abril, se puede apreciar que se trata de “un proyecto diseñado exclusivamente para 6.000 millones de personas”. Con esta cita se pretende captar la atención de todo el público mundial, dando a entender fuera de dudas que se trata de un proyecto que pretende alcanzar su disponibilidad y accesibilidad para cualquier persona de cualquier rincón del mundo.

A consecuencia de ellos, el gigante estadounidense quiere que el precio no sea un obstáculo, siendo el precio inicial de la base del terminal de 50 dólares. Por este precio de dispondría de un dispositivo básico con pantalla táctil y WiFi. A partir de ahí ya se haría uso de la modularidad para adaptar las prestaciones del terminal a nuestras necesidades.

Uno de los jefes y líderes del proyecto, Paul Eremenko, adelanta que el primer prototipo funcional de Proyect Ara estará disponible en pocas semanas. Para el lanzamiento aún queda esperar hasta elprimer trimestre del próximo año, pero estaremos al tanto de las novedades del proyecto.

Daniel Cascallana Vega