sábado, 30 de enero de 2016

AVANZA LA EFICIENCIA EN GENERACIÓN FOTOVOLTAICA UN 43%

En los últimos años se han dado grandes avances en la fabricación de paneles solares fotovoltaicos y algunas instituciones científicas han llegado a desarrollar eficiencias de hasta el 43%.
Una de los problemas que más ha preocupado a la industria solar fotovoltaica es el coste de producción de los paneles solares, su rentabilidad y eficiencia. Laboratorios de todo el mundo están investigando nuevas fórmulas de fabricación que impulsen la energía solar fotovoltaica y esta pueda llegar a ser competitiva con otras fuentes de energía fósil.

Gracias a la investigación, esto se está convirtiendo poco a poco en una realidad. Ya son más de 100 países en los que se ha llegado a la paridad de red, es decir, el momento en el que una fuente de generación de energía puede producir electricidad a un coste inferior o igual al precio generalista de compra de la electricidad directamente de la red y competir con las fuentes de energía convencionales.

Entre 2009 y 2011, el coste de los paneles solares se ha reducido un 70%. Gracias a esto se han disparado además las instalaciones de autoconsumo fotovoltaico y balance neto en gran número de países y los paneles cuya vida útil se alarga hasta los 30 años obtienen una gran rentabilidad, ya que producen energía limpia en un 95% de su ciclo de vida.

De los tipos de paneles, el más común es el panel de silicio, el cual puede estar formado por celdas monocristalinas y celdas policristalinas, la diferencia entre ambas es mínima. La eficiencia sobre las placas puede varias mucho dependiendo de la irradiación, temperatura, humedad etc.

Otras células solares son las llamadas de capa fina, que usas menos materia prima y otros materiales ante una posible escasez de silicio, como el cobre, indio y selenio. Estas placas han abaratado mucho los costes.

En la foto superior se muestra un ejemplo de nuevas células solares de capa fina y flexibles, desarrollado por investigadores en Suiza, que van a salir al mercado para utilizar en fachadas, tejados, superficies móviles etc. 

Se están realizando otros avances, por ejemplo, en las llamadas capas transparentes, en la producción de ventanas para incluirlas en edificios, células orgánicas, como la cédula Gräzel, flexible, la cual ganó el premio tecnológico Milenium 2010 y funciona produciendo electricidad mediante un principio foto-electro-químico, cambiando la energía luminosa en energía eléctrica.

También se ha investigado con las llamadas células de concentración, las cuales, como su nombre indica, concentran la luz con sistemas ópticos aumentando la eficiencia de las células y reduciendo los costes.

La investigación de nuevas células fotovoltaicas se centra en mejorar su eficiencia y rendimiento, numerosos organismos científicos y empresas están realizando avances para seguir mejorando esta tecnología.

Para poder entender los avances en rendimiento hay que hacer referencia al llamado límite de eficiencia de Shockley-Queisser, el cual establece una máxima teórica de una célula solar usando una unión pn para recoger energía de la célula.

Una unión p-n es un límite o interfaz entre dos tipos de material semiconductor, de tipo p y de tipo n , en el interior de un único cristal de semiconductores.

El estudio de este límite es fundamental para la producción de energía solar, y es considerado como una de las contribuciones más importantes en el campo.

El límite coloca eficiencia de conversión solar máxima en torno a 33,7% asumiendo una unión pn con una banda prohibida de 1.34 eV. Es decir, toda la potencia contenida en la luz solar que cae sobre una célula solar.

Diversos estudios, que dan lugar a la llamada tercera generación fotovoltaica, están dando resultados que aumentan la eficacia de las células solares por encima de este límite.

En el instituto tecnológico de Massachusetts, en EEUU, los investigadores están llevando a la práctica una nueva técnica en la cual de cada fotón se obtienen dos electrones, en lugar de uno, que es lo habitual, y de esta manera se ahorra el exceso de energía que se perdía en cada fotón.

Este nuevo método permite aumentar la eficiencia de las células solares, por encima del 30%.

Otra novedad llega desde el Instituto de Investigación de Energía Solar Fraunhofer. Este instituto es el mayor en investigación solar en Europa, y sobre todo se centra en estudios de los fundamentos científicos y tecnológicos para las aplicaciones de energía solar, como son el desarrollo de la tecnología de producción y prototipos, a la construcción de sistemas de demostración.

El IES Fraunhofer, anunció el pasado 22 de mayo en un comunicado de prensa, que está obteniendo resultados notables en la investigación de células solares multi-unión con un potencial de eficiencia de hasta el 50 % bajo luz solar concentrada, y que están realizando junto con la empresa Francesa Soitec.

Los investigadores están sustituyendo la célula solar de triple unión convencional por un nuevo dispositivo de cuatro conexiones. Debido a esta investigación que combina los mejores materiales compuestos y a la tecnología de unión de la oblea, los científicos ya han obtenido con éxito una célula solar de 43% de rendimiento. La eficiencia se mantiene con rangos de concentración solar de entre 200 y 500 soles.

En el Fraunhofer ISE tuvieron que ser optimizadas más de 30 capas de material semiconductor para lograr esta célula de cuádruple unión. La combinación de cristales ha sido una de las aportaciones claves del socio del ISE Fraunhofer, ya que con la tecnología convencional no se podían superponer en capas sin deteriorar la calidad de los materiales. Esto puede crear una nueva generación de células solares con cuatro uniones pn, de alta eficiencia.

Los avances en la industria de la tecnología solar no muestran signos de desaceleración, por lo que solo cabe esperar que la investigación permita que se avance hacia el cambio energético de generación limpia de energía a escala mundial.

jueves, 28 de enero de 2016

LENOVO Y SU INTENCIÓN DE GANAR LA BATALLA A MOCROSOFT EN EL MERCADO DE LAS HOLOLENS




     Lenovo ha anunciado su intención de crear su propia versión de las HoloLens, un dispositivo de realidad aumentada que competirá con las gafas de Microsoft.

     Hasta la fecha la empresa  Microsoft no ha sacado todavía al mercado las HoloLens, hecho que no ha frenado a la compañía china Lenovo en sus planes de futuro: crear sus propias gafas de realidad aumentada.

     Según ha declarado Peter Hortensius, el director de la empresa tecnológica, a IDG News Service, “en Lenovo lanzamos al mercado la tecnología que los usuarios demandan, en este caso la realidad aumentada”.

     El concepto de realidad virtual (RV) es cada vez más popular, aunque Hortensius ha señalado un interés especial en la realidad aumentada (RA). En este tipo de tecnología, la visualización del dispositivo combina elementos de la realidad con elementos virtuales, creando una realidad mixta. La RV y la VA están entrando con fuerza en el sector, y Hortensius ha asegurado que Lenovo formará parte de este mercado.

     Entre las compañías tecnológicas, Lenovo no es la única que se plantea participar en el mercado de RV y RA. HP ha entrado en la carrera con una estrategia que busca crear, manipular e imprimir objetos 3-D. Tampoco Dell se queda atrás; Alienware X51 ya se anuncia como realidad virtual, disponible en un futuro en el casco Oculus Rift.





Los planes de Lenovo: las demandas de los usuarios

     Aparte de insinuar un posible dispositivo de realidad aumentada, Hortensius no ha especificado nada más sobre su desarrollo o hardware. Una posible opción es que Microsoft autorice a Lenovo a utilizar la tecnología de HoloLens, que emplea el sistema Windows 10. Aun así, el director de la compañía china asegura la capacidad de Lenovo para crear sus propios dispositivos si  es necesario (al igual que ha hecho anteriormente con ordenadores, televisiones y móviles).

     Para ello, la compañía cuenta con un potente departamento de desarrollo; Lenovo  ha invertido mucho en sus laboratorios de investigación, los cuales han desarrollado numerosos portátiles y tecnología de servidores, algunos de ellos presentados en el CES esta semana.

     La realidad aumentada tiene muchos posibles usos más allá de efectos visuales o videojuegos: puede aplicarse con fines más comerciales o docentes. Microsoft ha mostrado como las HoloLens ayudan por ejemplo a los estudiantes de medicina, mostrándoles un cuerpo en 3-D por el cual los estudiantes pueden navegar; a la larga también podrán ayudarles a aprender de cirugía u otros aspectos del cuerpo humano.

     La inmersión en experiencias de diferentes realidades, combinado con la realidad virtual y realidad aumentada, pueden ser las claves para que Lenovo se introduzca en la comunidad de jugadores. La compañía, consciente de ello, está creando su primer juego de acción con convocatoria abierta llamado Game State.

     Los productos que ha presentado Lenovo en CES incluyen una innovadora ThinkPad X1 Tablet, que puede ser personalizada según las necesidades. Los usuarios pueden añadir o quitar a placer funciones de la Tablet. Ahora mismo la empresa china ofrece proyector, batería, y módulos Media, complementos que pueden ser ampliados en el futuro si hay demanda por parte de los usuarios, según ha especificado Hortensius.

    Esto es solo una muestra más de la política de Lenovo de desarrollar las funciones de sus productos en base a la opinión de sus compradores, política que afectará al desarrollo de sus propias HoloLens.

Euskadi crea una de las impresoras 3D más avanzada del mundo


     El centro de investigación Tecnalia de San Sebastián, la Universidad del País Vasco (UPV) y la empresa Ibarmia han desarrollado en Euskadi una de las impresoras industriales en 3D más avanzadas del mundo, al combinar en una misma máquina "híbrida" el proceso de fabricación aditiva de piezas y su mecanizado.

     La máquina, denominada Add+Process, está llamada a revolucionar la industria abriendo un amplio abanico de posibilidades para el mundo del diseño y la fabricación aún por explorar, han asegurado en la presentación sus creadores. La impresora es capaz de fabricar prototipos y piezas de grandes dimensiones, de hasta 1,6 metros de longitud, así como de reparar piezas de alto valor para sectores como el de la automoción, el aeronáutico, oil-gas o la máquina-herramienta.

     La máquina incorpora las tecnologías de adición por láser y permite también el fresado y torneado de piezas a gran escala. Su funcionamiento consiste básicamente en manipular material a escala micrométrica y depositarlo de forma precisa hasta construir un sólido. De este modo, se sustituyen los procesos tradicionales que parten de un bloque de material del cual se elimina mediante mecanizado intensivo todo el sobrante hasta hacer aparecer la pieza deseada.

     Frente a las tecnologías convencionales, la tecnología aditiva aporta el material mínimo, lo que supone un ahorro de materiales y energía, en algunos casos, de hasta el 60%. Además, la manipulación del material a escala micro permite superar los actuales límites en el diseño impuestos por la fabricación convencional, con piezas de geometrías, texturas y detalles imposibles de fabricar por los métodos actuales.

     La máquina Add+Process fue presentada durante la pasada feria EMO de Milán y estará al servicio de las empresas en las instalaciones de Tecnalia en el Parque Tecnológico de San Sebastián.

martes, 19 de enero de 2016

EL FUTURO DE LA FABRICACIÓN Y EL PROTAGONISMO DE LA TECNOLOGÍA

La tecnología ha impactado en el sector de la fabricación y el cómo estas tecnologías transformarán la industria es lo que se recoge en el informe de SCM World, The Digital Factory: Game-Changing Technologies That Will Transform Manufacturing Industry.

El análisis del big data, las tecnologías móviles y la robótica están definiendo el futuro de la industria digital de acuerdo a este estudio. Entre las principales conclusiones, resaltan las expectativas generales del futuro de la fabricación:

47% de los fabricantes esperan que el análisis del big data tenga un mayor impacto en los resultados de la empresa, convirtiéndolo en un elemento clave para el futuro de las fábricas digitales.

36% de estos esperan también que las tecnologías móviles y aplicaciones mejoren los resultados financieros de la empresa tanto en el presente como en el futuro.

49% espera que la analítica avanzada reduzca los costes operacionales y utilice los activos de forma eficiente.

El análisis del rendimiento de las fábricas en tiempo real (57%) y la re-planificación en tiempo real (53%) son los dos casos de uso con mayor probabilidad para la aplicación del big data en el mundo de la fabricación.

En relación al Internet of Things, el principal uso por parte de los fabricantes es en el seguimiento de la producción y la monitorización de la fabrica a distancia (60%); el seguimiento y la traza a través de la cadena de suministro (46%) y la automatización de la planta vía comunicación M2M (Machine-to-machine).



La impresión en 3D es otra de las tecnologías protagonistas para los fabricantes. Un ejemplo es Boeing que han realizado ya más de 20.000 piezas para diferentes aviones tanto comerciales como militares, utilizando esta técnica de impresión.

En cuanto a las aplicaciones en este sector, el 69% de los fabricantes lo utilizarán para la realización de prototipos (69%) y para la producción de piezas o componentes de bajo volumen (51%).

De manera general, las tecnologías móviles y aplicaciones (75%), la analítica de los grandes datos (68%) y la robótica avanzada (64%) son consideras las tres tecnologías más disruptivas por los fabricantes a día de hoy.

El 55% de los fabricantes están o bien probando o bien tienen intención de invertir en tecnologías móviles y aplicaciones, seguido de la analítica del big data. En la siguiente gráfica podemos ver las prioridades de inversión y esta deja entrever cómo los fabricantes están priorizando sus inversiones en tecnologías de futuro.

Teniendo en cuentas las principales conclusiones de este informe, todo parece indicar que las tecnologías mencionadas van a tener un papel clave en el futuro de la fabricación en los próximos años.

Faro presenta Faro Cobalt 3D Imager, su nuevo sensor de metrología automatizado

Faro Technologies, una de las empresas pioneras en tecnología de medición 3D, captación de imágenes y realización, ha anunciado el lanzamiento de combinaciones altamente flexibles de 3D Imager que permiten impulsar procesos de metrología en la fabricación industrial automatizada al siguiente nivel.

El nuevo Faro Cobalt 3D Imager está equipado con procesadores integrados dedicados, una primicia en la industria. El sensor inteligente permite configuraciones únicas de combinaciones de varios Imagers, lo cual permite a los fabricantes industriales una mejora importante en productividad y operaciones de una manera nunca antes posible. Una cantidad ilimitada de 3D Imagers puede colocarse en configuraciones de combinaciones prácticamente en cualquier lugar del proceso de producción, escaneando simultáneamente y controlado por un solo ordenador.

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El nuevo Faro Cobalt 3D Imager.

Ideal para el entorno de producción, Cobalt también se puede instalar de forma más convencional, como por ejemplo en una base giratoria, robot o célula de inspección industrial. Al combinar proyección de luz azul, cámaras estéreo y potente procesamiento integrado, Cobalt captura y procesa millones de puntos 3D en segundos. Con alta resolución, exposición automática y rango dinámico elevado, Cobalt maneja de forma experta piezas complejas con detalles finos, colores diversos, texturas y reflectividad, ofreciendo mediciones rápidas y consistentes, con independencia del operario, para la inspección de calidad y aplicaciones de ingeniería inversa de piezas, ensamblajes y herramientas.

"El Faro Cobalt ofrece datos de escaneo 3D fiables y precisos en un flujo de trabajo automatizado. Sin restricciones en el número de sensores en un conjunto, no hay límite para mejorar el tiempo del ciclo de inspección. Eso lo convierte en un producto nuevo y emocionante que mejora la gama de productos de Faro para la inspección durante y acerca de los procesos.” declara Simon Raab, presidente y director general de Faro. “El precio y las posibilidades de Cobalt lo convierten en una herramienta rentable, versátil y práctica que proporciona un rápido retorno de inversión para los clientes en diversas aplicaciones de metrología y diseño de productos.”

Raab añade: “Nos sentimos especialmente orgullosos de la función con patente pendiente de procesamiento integrado de Cobalt, que en última instancia ayuda a simplificar la integración del dispositivo en entornos de producción avanzados. Junto con el software CAM2 Measure 10 de Faro, un número ilimitado de sensores Cobalt pueden capturar simultáneamente grandes superficies o ensamblajes complejos. Gracias al campo de visión configurable, procesamiento inteligente de nubes de punto y su resolución, se puede adaptar a diversas necesidades de medición." Faro afirma además que "para la inspección de grandes superficies una disposición múltiple de sistemas de captura de imágenes con sensores Cobalt es más rápida, más fácil de integrar, más asequible, más precisa y más fácil de mantener que los grandes sistemas de captura de imágenes de robot que están disponibles en el mercado. Además, Cobalt también puede superar los sistemas basados en un robot en términos de alta resolución y velocidad de procesado de datos así como perfil bajo y peso ligero.”

El Faro Cobalt 3D Imager está diseñado para la integración rápida y fácil en la planta de producción, y se integra, además, con el software de metrología CAM2 Measure 10.

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El sensor inteligente permite a los fabricantes configuraciones únicas de combinaciones de varios Imagers.

Un nuevo material se puede autorreparar en medios fluidos como agua, suero salino o plasma sanguíneo


Un nuevo material se puede autorreparar en medios fluidos como agua, suero salino o plasma sanguíneo
Investigadores del Laboratorio de Adhesión y Adhesivos de la Universidad de Alicante patentaron la fórmula de un nuevo material polimérico flexible capaz de autorrepararse. El material consiste en un tipo de resina desarrollada por el catedrático de Química Inorgánica José Miguel Martín, el ingeniero químico e industrial José Antonio Jofre y el químico Andrés Jesús Yáñez. Estos investigadores han desarrollado un nuevo componente ‘enormemente versátil’ con posibles aplicaciones en industrias como el sector médico, el textil, la automoción, la cosmética e, incluso, el aeroespacial “por su capacidad de autoregeneración”, apuntan desde el laboratorio.

Presentación
Los materiales autorreparables constituyen una clase de materiales inteligentes que presentan la propiedad particular de que, tras ser dañados o deteriorados, pueden volver a regenerarse por sí mismos. En los materiales autorreparables conocidos hasta ahora este proceso de regeneración o autorreparación se induce por temperatura (calentando el material a temperaturas moderadas de 50-70 °C), mediante reacciones químicas o irradiación, entre otros. En estos dos últimos casos, el material contiene en su formulación algunos de sus componentes encapsulados, de manera que tras sufrir un esfuerzo mecánico, dichos componentes se liberan reaccionando químicamente generando nuevo material en las zonas dañadas.
El nuevo material que hemos desarrollado en nuestro equipo de investigación es un polímero que puede autorregenerarse o autorrepararse en segundos a temperatura ambiente sin la aplicación de estímulos externos y en el proceso de autorreparación no se implican enlaces químicos ni iónicos ni covalentes.

¿Cómo se autorrepara?
El nuevo material se ha diseñado de tal manera que cuando se fisura o se corta, al acercar las dos partes fisuradas se genera un importante número de interacciones moleculares y de enlaces de hidrógeno en un tiempo muy corto (10-15 segundos) y a temperatura ambiente. El proceso de autorreparación en ese tiempo regenera el 60% de las propiedades mecánicas iniciales del material, las cuales se recuperan completamente en 24 horas.

Es interesante indicar que si las partes fisuradas se mantienen separadas durante más de 15 minutos, el material no se autorrepara, ya que los enlaces se saturan entre sí en las cadenas poliméricas que se han fragmentado durante el proceso de rotura. Esto es importante, ya que de otra manera el material se uniría a cualquier otro material con el que estuviera en contacto, lo que limitaría sus aplicaciones.


        

La única estimulación que requieren las dos partes fisuradas del material es aproximarlas de manera eficiente, para lo que basta ejercer una pequeña presión. Además, el nuevo material autorreparable no requiere unas condiciones ambientales determinadas ya que el proceso de autorregeneración se puede producir aun estando inmerso en un fluido tal como agua, suero salino o plasma sanguíneo. Esta propiedad es completamente novedosa en el campo de los polímeros autorreparables y hace al material totalmente innovador a nivel mundial, abriendo además un amplio número de aplicaciones en el campo de la medicina.

              

¿Otras características?
Además de que el proceso de autorreparación del nuevo material polimérico no implica enlaces químicos, el proceso de autorreparación se produce en pocos segundos y a temperatura ambiente. Este proceso de autorreparación se puede realizar tantas veces como sea necesario, es decir que la autorreparación se puede producir en la misma o en una parte diferente del mismo, sin que se pierdan propiedades mecánicas.

Aplicación en medicina
La ausencia de enlaces químicos en el proceso de autorreparación hace que la integridad del material se mantenga y que la parte autorreparada sea idéntica a la masa del material. Este aspecto es importante, ya que en caso de usarse en contacto con células, la parte autorreparada no posee una naturaleza distinta a la del resto del material y no libera ninguna sustancia química al entorno, no afectando por tanto previsiblemente a las interacciones celulares.

Por otra parte, el nuevo material polimérico es elastomérico y presenta memoria de forma, es decir puede ser estirado hasta 10 veces su longitud original y tras cesar la deformación el material vuelve a recuperar su forma original tras 20 minutos.

¿Principales aplicaciones de este material?

Las potenciales aplicaciones del nuevo material son muy amplias. Un ejemplo sería el campo de la medicina donde se podría utilizar como envoltura de prótesis mamarias para evitar la liberación del material siliconado hacia el exterior, sin necesidad de extraer dichas prótesis. Además, tendría aplicación en el campo del automóvil, ya que se podría aplicar en el interior de neumáticos de manera que nunca se pincharían.

¿Cuál ha sido el proceso de desarrollo de este material?

Aunque nuestro grupo de investigación está trabajando en el desarrollo de materiales y adhesivos inteligentes desde hace 5 años, el descubrimiento del nuevo material fue fortuito, ya que surgió en el seno de un proyecto de investigación en que se intentaban desarrollar recubrimientos internos para conducciones de crudo. Uno de los miembros del grupo de investigación, el Dr. José Antonio Jofre Reche, observó que tras preparar probetas para realizar los ensayos mecánicos de los materiales que intentábamos desarrollar, los fragmentos que quedaban se volvían a unir de manera espontánea. Tras esta observación, investigamos con mucho más detalle el nuevo material y realizamos un alto número de ensayos adicionales que permitieron descubrir las propiedades únicas del mismo.
Se trata además de un material elastomérico, es decir, que puede estirarse, y con memoria de forma. 

¿Qué otros materiales podría substituir en un futuro?
Efectivamente, una de las propiedades del nuevo material polimérico autorreparable es su memoria de forma. Esta propiedad no es única entre los materiales poliméricos conocidos hasta ahora, pero dichos materiales no presentan propiedades de autorreparación. Por su características elastoméricas, el nuevo material polimérico podría sustituir a materiales de caucho incluyendo posiblemente las suelas de los zapatos deportivos dotándolas además de capacidad de autorreparación.

¿Es posible conferir propiedades similares a otros materiales?
Ciertamente que sí. El aspecto más innovador del nuevo material autorreparable es su diseño, por lo que extrapolándolo a otros materiales podría ser factible conferirles propiedades similares. De hecho actualmente estamos trabajando en nuevos proyectos con otros materiales completamente diferentes que además presentan excelentes propiedades adhesivas y que se pueden autorreparar en un tiempo aún más corto. Estos proyectos los estamos realizando para algunas empresas y por razones de confidencialidad no puedo desvelar detalles sobre los mismos.


Una de las propiedades del nuevo material polimérico autorreparable es su memoria de forma.

¿Dificultades, si las hay, para la producción de este polímero? ¿De qué materiales parte?El material se produce con facilidad y parte de materiales fácilmente disponibles en el mercado. Dado que se ha presentado una solicitud de patente sobre el nuevo material que está actualmente bajo examen, en estos momentos no puedo desvelar la naturaleza del mismo ni los componentes de los que parte.
¿Los siguientes pasos?
Los siguientes pasos consisten en adaptar el material autorreparable a aplicaciones específicas. Para ello, estamos gestando la creación de una ‘spin-off’ cuyo objetivo esencial será el desarrollo de productos concretos para mercados y aplicaciones específicas del material. Adicionalmente, seguimos investigando con más detalle los mecanismos moleculares que son responsables de las propiedades excepcionales y únicas de este sorprendente material, lo que requerirá la realización de nuevos trabajos de investigación científicos en nuestro grupo de investigación.




lunes, 18 de enero de 2016

El futuro echa a rodar 

La evolución en la industria del automóvil es imparable y cada día soluciones sorprendentes se incorporan a modelos en serie. 

El coche camleónico. La carrocería se modifica en su color o añade un diseño personalizado. La carrocería del coche no tiene que ser una superficie inerte. Así al menos lo creen en Toyota, que desde hace ya varios años trabaja en prototipos que permitan una mayor interconexión entre el vehículo y su entorno. Es el caso Fun Vehicle Interactive Internet (Fun Vii, para resumir) capaz de utilizar toda la superficie de su carrocería como un gran expositor modificable con absoluta facilidad. Un área de visualización que el usuario podrá adaptar a sus necesidades, ya sean de preferencias personales (cambiando simplemente el color) o profesionales, a modo de valla publicitaria rodante. Adiós a las limitaciones de la pintura o a la necesidad de rotular la chapa, que se recubre con pantallas LED responsables del milagro del coche camaleónico. Cualquier tonalidad o diseño personalizado se podría transmitir y aplicar a la carrocería con el pulsar de un dedo.


Con un gesto basta. Control gestual de las principales funcionalidades de conectividad. Hablar del automóvil hoy es hacerlo de conectividad. Variados servicios y funcionalidades a disposición del conductor, que resultan de enorme valor... pero que también complican en cierta medida su manejo. Hacer más cosas de una forma más sencilla es el reto que se plantean fabricantes como BMW y que ofrecen soluciones tan eficaces como el control gestual. Un sensor 3D ubicado en el salpicadero de su nueva Serie 7 detecta los movimientos hechos con la mano y los traduce en órdenes concretas para el sistema de comunicación o audio. De este modo, con un simple gesto es posible subir el volumen de la música, cambiar la emisora de la radio o contestar una llamada telefónica. Por supuesto que esta solución se complementa con las habituales disponibles en modelos de alta gama, como el clásico mando central o la pantalla con control táctil.



Un láser de 600 metros. Nueva generación de faros 10 veces más eficaces. Tras el xenón y los LED llega el turno del láser. Y no en una espada, sino en los faros de los automóviles. Eso sí, por el momento solo en los más sofisticados. Su funcionamiento se basa en la conversión de los rayos monocromáticos azules del láser en una inocua luz blanca. Una compleja tecnología que se traduce en una potencia lumínica 10 veces superior a la de otras fuentes de luz convencionales. Así, estas innovadoras ópticas láser tienen un alcance real de hasta 600 metros, el doble que las mejores de diodos. Y sus ventajas son muchas más. Al precisar de un reflector muy pequeño, ocupan poco, pesan bastante menos y benefician a la aerodinámica de las carrocerías; son más eficientes porque su consumo energético se estima un 30% inferior al de otras soluciones; son muy fiables, no precisan de mantenimiento alguno y duran toda la vida útil del coche. Además, evitan el deslumbramiento a otros conductores por la precisión de su direccionamiento.



Ver cuando menos se ve. Detección nocturna de peatones y ciclistas. Ver incluso donde no llega la vista. Es otro de los desafíos para los fabricantes de automóviles, en el que se ha avanzado de forma significativa en los últimos tiempos. Los sistemas de detección de peatones ya aparecen en algunos modelos de gama alta y su evolución alcanza a entornos de baja visibilidad, incluyendo la conducción nocturna. A través de sensores de infrarrojos —capaces de captar la temperatura corporal— y de sofisticadas cámaras instaladas en el frontal del vehículo, una unidad electrónica de control identifica peatones, ciclistas e incluso animales —un desarrollo de Volvo pretende atajar los altos riesgos de los canguros en Australia— para advertir con eficacia al conductor de su presencia. Su localización se muestra en una pantalla o en la instrumentación y, además, en la mayoría de los casos (hasta determinada velocidad) se pone en funcionamiento el sistema de frenado automático para decelerar el vehículo.

Siempre con presión. Un dispositivo interno mantiene óptimamente los neumáticos. La correcta presión de los neumáticos resulta esencial para su comportamiento y degradación, por tanto se traduce en seguridad y ahorro. Sin embargo, no siempre es sencillo mantenerlos en esas condiciones óptimas, así que en Good Year han pensado que tal responsabilidad recaiga en su propio producto y no en el conductor. Han bautizado como Tecnología del Mantenimiento del Aire a un dispositivo basado en un sensor de presión (ya habitual en muchos automóviles) que se complementa con una bomba en miniatura ubicada en el propio interior del neumático. De este modo, cuando la medición indica la necesidad de corregir la presión, la bomba se acciona mediante la energía del movimiento rotativo para tomar aire del exterior y dirigirlo hacia el interior, en un inflado automático que vuelve a dejar la cubierta en condiciones ideales de uso.

domingo, 17 de enero de 2016

La Ley de Rock, o “segunda Ley de Moore”


Durante la segunda mitad del siglo XX, un hombre conocido como Gordon Moore (co-fundador de Intel) enunció públicamente una de las leyes tecnológicas más importantes de las últimas décadas: la Ley de Moore. Esta ley afirma que el número de transistores presentes en cada chip se duplicaría cada dos años —inicialmente se fijó en 18 meses, pero poco después se modificó hasta los dos años—, asentando así el ritmo con el que evolucionaría la industria de los semiconductores con el paso del tiempo.

Ya en la década de los noventa, se enunció la Segunda Ley de Moore —también conocida como Ley de Rock—, la cual influiría de forma paralela a primera Ley de Moore. Este nuevo enunciado afirmaba que,cada cuatro años, el coste de las plantas de producción de chips basados en semiconductores (fabs, foundry, etc.) se duplicaría, elevando de forma exponencial el precio de producción de cada chip que llegase al mercado.

Durante los últimos años, ambas leyes se han cumplido de forma relativamente exacta. A comienzos de siglo una inversión en una planta de fabricación de semiconductores se fijaba en ~1.000 millones de dólares. En 2015, Samsung ha anunciado una inversión de ~14.000 millones de dólares en una nueva planta de fabricación de semiconductores. La evolución ha seguido, de forma aproximada, la proporción fijada por la Segunda Ley de Moore.Esta evolución exponencial, a bajos niveles de inversión, es fácilmente asumible cada cuatro años. Esto posibilitó la aparición de nuevas empresas en el sector de los semiconductores, las cuales brindaban una sana competencia a este nicho. En cambio, con el firme avance de la industria y el cumplimiento estricto de la Segunda Ley de Moore, adentrarse y sostenerse en el mercado de los semiconductores es una tarea cada vez más compleja.

Esta situación, de hecho, ha llevado a numerosas compañías del sector a abandonar la fabricación de semiconductores, pasando de unas veinte empresas a tan solo cuatro: Samsung, Intel, TSMC y GlobalFoundries.



Las razones de estos exponenciales incrementos en la inversión son muy variadas: el aumento de la demanda de semiconductores con el paso de los años, el costoso tratamiento de los materiales empleados, las crecientes inversiones en I+D, las estrictas condiciones ambientales de la planta (para daños causados por electricidad estática, entre otras cosas), la progresiva miniaturización de los transistores y, sobre todo, la velocidad con la que la industria tecnológica avanza año tras año, algo que fuerza una amortización más rápida de las plantas (tanto por desgaste como obsolescencia) y una mayor necesidad de investigación y desarrollo para satisfacer la demanda.

La pregunta que gira alrededor de la segunda Ley de Moore es: ¿hasta qué punto esto será sostenible? Actualmente las compañías del sector promedian los 10.000 millones de dólares de inversión por cada planta que construyen; y, por lo general, suelen actualizar o construir una nueva planta cada vez que un nuevo proceso de fabricación o una nueva exigencia procedente del mercado aparece (entre dos y cuatro años). Si la segunda Ley de Moore sigue sosteniéndose con el paso de los años, en 2028 el coste de fabricación de una nueva planta se situaría en los 118.000 millones de dólares, casi diez veces más que el coste actual. Para contextualizar esa cifra, Apple (una de las compañías más valiosas del mundo) posee unos 200.000 millones de dólares, algo menos del doble de la inversión necesaria para una planta.

Afortunadamente, la industria de los semiconductores parece no tener techo. Con la inminente estandarización del Internet of Things, los wearables, las smart cities y otras tendencias, los semiconductores se hacen más imprescindibles que nunca, dejando aún un gran margen de crecimiento más allá de la telefonía móvil y los ordenadores de escritorio. No obstante, será el tiempo quien revele si la Segunda Ley de Moore, al igual que la primera, se mantendrá estable con el paso de los años o, en cambio, dejará de ser válida para las próximas generaciones.

jueves, 14 de enero de 2016

La impresión de dientes en 3D es casi una realidad

Los avances en todas las disciplinas médicas siempre son un motivo de celebración. Gracias al estudio y a la investigación de los profesionales, el mundo prospera aportando soluciones inéditas que mejoran nuestra vida.
En el ámbito de la odontología, la impresión 3D de los dientes o la regeneración de los mismos a partir de células madre son dos ejemplos de ello: grandes avances muy relacionados, que se trasladan al mundo odontológico y significan un gran progreso. Iván Malagón, odontólogo en el ámbito nacional e internacional y especialista en Diseño Digital de Sonrisa, analiza en detalle unas novedosas técnicas que pronto serán una realidad.

IMPRESIÓN 3D
La impresión 3D se ha convertido en una de las tecnologías de mayor proyección de la actualidad. El uso de este tipo de impresoras ya no está limitado al diseño de pequeños objetos, hoy en día numerosas disciplinas han sabido aprovechar todas las ventajas que esta tecnología ofrece, desde la construcción hasta la salud, un campo en el que esta técnica cada vez muestra más avances.
Gracias a su tecnología, estas impresoras se caracterizan por alto grado de personalización y en la medicina esto es clave. Este valor de personalización es donde radica el interés de la industria médica por esta nueva tecnología, especialmente en la odontología, donde la colocación de prótesis dentales es uno de los tratamientos más habituales.
Uso de impresión 3D para la fabricación de coronas dentales: El uso de tecnología 3D, en la gran parte de las clínicas odontológicas se centraba principalmente en el diseño. A través de la tecnología de última generación CAD CAM los odontólogos son capaces de hacer un escaneo rápido, y en tiempo real, de la dentadura del paciente y diseñar a través de su ordenador la prótesis o implante que el paciente necesita. Tras el diseño, el paso siguiente era su fabricación, un proceso completamente artesanal, que en pocos años podría desterrarse. Es una nueva tecnología que imprimir, o mejor dicho, "esculpe", coronas dentales.
En la actualidad muchas clínicas ya han comenzado a implantar la tecnología de impresión 3D, aunque aún esta técnica no está extendida. Estas prótesis, también conocidas como 'puentes dentales', son fijas y se usan para "completar" un diente que se ha roto o sobre un implante para que este, visualmente, tenga la forma de un diente.
El uso de impresoras 3D permite enviar el diseño hasta el aparato que lo esculpe de manera automática en muy poco tiempo. Este aparato es una fresadora de pequeño tamaño que esculpe diferentes materiales aptos para uso odontológico a partir del modelo 3D diseñado por ordenador. Lo que hasta hace unos años era un proceso largo y arduo de visitas al dentista se puede llegar a solucionar en pocas horas ya que el puente puede ser colocado en la boca del paciente después de ser "impreso", sin tener que esperar.
LA FABRICACIÓN DE DIENTES CON IMPRESIÓN 3D
La elaboración de coronas dentales con impresoras 3D en las clínicas odontológicas ya es una realidad, pero la impresión de dientes, todavía es una técnica no utilizada. Numerosas empresas están trabajando para desarrollar impresoras que fabriquen dientes que puedan sustituir a las prótesis dentales clásicas que se fabrican con titanio y se atornillan, a la mandíbula y encima de ello, se coloca otra prótesis para que esta parezca un diente real.
Este proceso, además de largo, es doloroso para el paciente ya que puede tener molestias hasta que se acostumbre a la nueva prótesis. La tecnología 3D permitiría así elaborar piezas dentales personalizadas para el paciente sin necesidad de someterlo a diferentes pruebas hasta dar con la prótesis perfecta. Además de buscar máquinas que consigan fabricar dientes de materiales con una dureza suficiente para poder simular un diente real, también se buscan dientes que, además, incorporen otros beneficios para el paciente.

MOLDES EN 3D PARA REGENERAR DIENTES CON CÉLULAS MADRE
La impresión 3D también se ha utilizado para otro de los avances que analizamos a continuación: la regeneración de dientes a partir de células madre. Un grupo de científicos de la Universidad de Columbia, en Nueva York, han desarrollado una técnica que permite regenerar tejidos con células madre, entre ellos los dientes. Los investigadores se han apoyado en moldes fabricados con impresoras 3D que sirven como guía para el crecimiento de las células. A partir de ese molde se forma el nuevo tejido que, en nueve semanas, da lugar a un nuevo diente.
Actualmente lo único que podemos hacer ante la caída de un diente es recurrir a implantes dentales para suplir su pérdida. Pero, si fuera posible regenerar el diente en lugar de colocar una prótesis dental?, esto sería un gran avance y ahora cada vez es más real. El uso de células madre en las ciencias de la salud es uno de los ámbitos de estudios más utilizado. Los científicos saben su potencial, son un tipo de células no especializadas que tienen la capacidad de diferenciarse en células de muchas partes del cuerpo. Este potencial puede ser utilizado en numerosos ámbitos de la medicina y la odontología es uno de ellos.
"Estos avances suponen que el futuro de que la medicina trabaje con la regeneración al contrario de la reparación. Por ejemplo, un diente con caries será posible volver a crear el esmalte y la dentina que fueron destruidos", apunta el doctor Malagón.
Nuevas técnica que permite regenerar tejidos: El doctor, Jeremy Mao, de la Universidad de Columbia, que citábamos anteriormente ha desarrollado una nueva técnica que permite la regeneración de tejido a través del sistema 3D. Este sistema ayuda a las células madre en su trayectoria a través de un molde tridimensional fabricado con materiales naturales. Una especie de andamio, integrado en el tejido de la mandíbula del paciente, por el que las células madre formarían el nuevo tejido que, en nueve semanas, daría lugar a un nuevo diente artificial.
El diente crecer a partir de un molde 3D: El experimento, fue probado con ratas y mostró que el nuevo diente puede desarrollarse en el hueco de la pieza dental perdida y crece rodeado de los tejidos propios de la mucosa bucal. Esto ayudaría a solucionar uno de los problemas más frecuentes y molestos entre los pacientes que deben llevar implantes: la adaptación del diente insertado. Actualmente los estudios deben seguir avanzando para descubrir cómo conseguir aplicarlo en seres humanos.
"Esta investigación es un ejemplo de cómo la ciencia sigue avanzando al servicio de la salud. Nuevas tecnologías como la impresión 3D o el estudio del aprovechamiento de las células madre, utilizadas en diferentes disciplinas y ámbitos, son un reflejo de cómo los avances científicos solucionan numerosas patologías de manera más eficaz y menos dolorosa y contribuyen al progreso para mejorar la calidad de vida de los pacientes", indica Malagón.