Robot-lución: el gran reto de gobernar y convivir con las máquinas

La rápida e imparable transición tecnológica exige un nuevo contrato social. Estados, sindicatos, trabajadores y empresas deben formar parte de la solución

La cuarta revolución industrial —con su combinación de digitalización, conectividad, automatización y robotización, e inteligencia artificial, entre otros elementos— ya está aquí. La transición hacia un nuevo modelo socioeconómico y tecnológico ha comenzado, subvirtiendo el orden establecido, tanto con nuevas oportunidades como retos. El contrato social dominante en Europa, y en general en Occidente, necesita una transformación no ya para un futuro lejano cuyos contornos desconocemos, sino para sacar provecho y reducir el coste de esta transición.

Esta revolución, además de deseable en muchos aspectos y preocupante en otros, es inevitable, imparable. Y rápida. La electricidad tardó a mediados del siglo XIX algo más de 45 años en entrar en un 25% de los hogares en Estados Unidos. Internet, menos de cinco. Por no hablar de los smartphones —que tienen sólo 12 años de existencia— o un juego como Pokémon, que llegó a millones de personas en cuestión de días. La primera revolución industrial en Inglaterra, a caballo entre los siglos XVIII y XIX, tardó 70 años en permear y generar riqueza para el conjunto de la sociedad inglesa. ¿Cuánto tiempo se tardará esta vez? Incluso si son 20 años, son muchos.

La robot-lución está ya teniendo un impacto sobre el empleo —el número y el tipo de trabajos— y los salarios, y está vaciando las clases medias, algo que venimos detectando desde la Gran Recesión (que en parte tapó la entrada de esta nueva fase de la revolución tecnológica), como reconoce ya la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OCDE) en su reciente informe Bajo presión: la clase media exprimida. Con lo que esto supone para el auge de populismos y la desestabilización de las democracias.

Los estudios prospectivos difieren sobre el grado de automatización de los empleos, o mejor dicho de las tareas, desde un 10% hasta un 70% en los próximos 10-20 años. La media de muchos de estos estudios se sitúa en torno a un 38%. En España, entre un 21,7% (OCDE), un 36% (BBVA Research y Universidad de Valencia) y un 55,3% (Bruegel).

Estos serían los empleos o tareas que se destruyen. ¿Se crearán nuevos? Sí y posiblemente más. El Foro Económico Mundial (WEF) prevé una destrucción de 75 millones de empleos para 2022 (entre ellos contables, secretarios, trabajadores en fábricas) y la creación de 133 millones nuevos (científicos y analistas de datos, especialistas en inteligencia artificial, gestores, etcétera). Muchas de estas nuevas tareas no existían hace poco, y en estos momentos hay un déficit de un millón de trabajadores con estas pericias en la UE. De hecho, el WEF calcula que el 65% de los niños que entran en el colegio en estos años trabajará en tareas que hoy ni siquiera existen. ¿Destrucción creativa? No exactamente, pues un problema —y de ahí la necesidad de este nuevo contrato social— es que mucha de la gente que pierde su empleo por razones tecnológicas no estará capacitada para entrar en los nuevos, por lo que tendrá que ir al paro, o conformarse con trabajos de peor calidad y menor remuneración.

Es la transición que hay que gestionar, con un desacoplamiento en términos de perspectivas vitales, incluidos los cambios en los sistemas de trabajo que supone la creciente economía gig de autónomos, multitareas (antes se llamaba pluriempleo) y plataformas, que requieren nuevos tipos de protecciones y seguridades a través de redes que los sindicatos tradicionales no aportan. Hay que avanzar hacia una garantía laboral universal, que finalmente la Organización Mundial del Trabajo (OIT) no ha conseguido integrar en la declaración de su centenario.

Hay un peligro de llegar a una sociedad 30-30-40, en la que un 30% trabajará mucho y ganará bastante, un 30% trabajará mucho y ganará poco (en tareas esencialmente manuales) y el 40% resultará superfluo, la “clase inútil”, la llama el historiador israelí Yuval Noah Harari. A esto hay que sumar el problema de la brecha de género en cuestión de estudios tecnológicos y similares, y que en España va a peor. Superarla requiere un cambio cultural.

El economista John Maynard Keynes, en una conferencia pronunciada en la Residencia de Estudiantes en Madrid en 1930, ya habló de “desempleo tecnológico” y pronosticó que un siglo después el reparto del trabajo se basaría en una jornada laboral semanal de 15 horas, aunque advirtió contra los efectos del ocio y la abundancia en “la gente normal y corriente”, habituada durante mucho tiempo a “esforzarse y a no disfrutar”. ¿Es el reparto del trabajo la solución? De hecho, ya estamos en ello. Las horas trabajadas han venido decreciendo un 10% desde 1975 en toda la OCDE, incluso en el actual periodo de recuperación de las economías tras la crisis.

A ellos se suma, para los trabajadores de economías avanzadas, lo que Richard Baldwin llama la “competencia de la globótica”: cuando la tecnología permite que personas de todo el mundo tengan una presencia virtual en cualquier oficina. De nuevo, esto supone competencia entre clases medias de diversas zonas.

Objetivos y medidas del nuevo pacto

El presidente francés, Emmanuel Macron, y otros con él defienden la necesidad de “proteger a las personas, más que proteger los empleos”. Se trata de lograr una economía digital competitiva, pero también de suavizar la transición, de ir hacia una sociedad inclusiva en la que el conjunto se beneficie de esta revolución, y no sólo porque los aparatos y los servicios se abaraten. Que nadie se quede atrás. Una sociedad armónica y superinteligente, la “sociedad 5.0” según el concepto japonés que se abre paso en el G20.

La educación es básica para este nuevo contrato. Y será una tarea pública, pero también de las empresas. La educación antes y durante la vida laboral. El WEF calcula que para 2022 —mañana— todo el mundo tendrá que dedicar 101 días suplementarios al año para aprender. Si a ello se suma que el 80% del conocimiento que se aprende a partir de los 30 años se adquiere en el trabajo (según el Banco Interamericano de Desarrollo), el reciclaje, el aprendizaje permanente será responsabilidad de muchos actores.

Los países más robotizados en los últimos años son los que más empleo han creado, entre ellos los nórdicos, donde más avanzada está también la educación inicial y la permanente. Y allí también los sindicatos tienen más presencia en los consejos de administración de las empresas.

Ahora bien, si no hay trabajo suficiente la educación no puede ser la única solución en esta transición. El empleo ha sido el mecanismo básico de redistribución de la riqueza en la época industrial. Esto puede cambiar. Quizás haya que separar la seguridad financiera (salarios) de la seguridad social (protecciones). Habrá que pensar en el ya mencionado reparto del trabajo, que está ocurriendo vía mercado, o en rentas básicas (no necesariamente universales) o impuestos negativos sobre la renta.

Otra línea a seguir podría ser la marcada (modestamente) por la UE con su Fondo Europeo de Adaptación a la Globalización (FEAG), que ahora se abre al impacto de la automatización, con 150 millones de euros anuales entre 2014 y 2020, con lo que supone de apoyo a trabajadores (se han beneficiado unos 150.000 entre 2007 y 2018) para ayudarlos a formarse y a encontrar nuevos empleos, aunque su impacto está en discusión.

¿Debe el nuevo contrato social proteger también a las máquinas avanzadas? Estamos aún lejos de ello. Pero el Parlamento Europeo, anticipándose, ha aprobado estudiar una posible personalidad jurídica para los robots avanzados, con un seguro obligatorio. También la Comisión Europea está impulsando unos criterios éticos para la inteligencia artificial que habrían de seguir los diseñadores de estas máquinas (beneficencia, no maleficencia, autonomía y justicia, que van más allá de las cuatro leyes de la robótica de Isaac Asimov). Con los problemas añadidos de que la ética no se enseña en las escuelas de Ingeniería, de que es difícil incorporarla en la programación, y de que, crecientemente, las máquinas se programan a sí mismas a través de varias tecnologías, incluido el machine learning.

¿Cómo se paga?

La cuarta revolución industrial va a generar un marcado crecimiento económico. Pero su redistribución no está clara. Los Estados (y la UE) van a necesitar nuevas fuentes de ingresos. La parte de renta del trabajo en el PIB se mantuvo constante a lo largo de la era industrial, pero empezó a caer a partir de los años ochenta. Los rendimientos del capital crecen más que los del trabajo, tendencia que se puede disparar con los robots, que pertenecen al capital. Si a ello se suma la creciente desigualdad redistributiva del impuesto sobre la renta y la decreciente recaudación, en porcentaje, de impuestos sobre el capital y sus rendimientos (debido a la competencia global entre otros factores), la financiación del nuevo contrato social tiene graves problemas. Habrá que pensar en nuevas fuentes de ingresos.

Dada la competencia fiscal, una posible sería un impuesto sobre cifras de negocios más que sobre beneficios, o sobre “presencia digital significativa”, y lo que obtienen las plataformas digitales vía publicidad ¿y venta de datos? Esto es lo que se conoce como tasa Google que la UE aún no ha conseguido implantar, a la espera de que lo decida la OCDE y el G20. Es decir, se necesitarán acuerdos globales cuando menos europeos, aunque Francia ya ha dado unilateralmente el primer paso, y España lo contemplaba en los presupuestos frustrados para 2019.

También se ha manejado la idea de gravar a los robots, una medida que ayudaría a financiar la seguridad social de los trabajadores que reemplazan. Pero esto no dejaría de ser un nuevo impuesto sobre el capital. Además, es difícil definir qué es un robot: ¿una máquina?, ¿un programa? ¿Es un smartphone un robot?

Habrá que estudiar, como ya se está haciendo, la posibilidad de crear fondos soberanos, o fondos ciudadanos (subnacionales, estatales o, mejor aún, europeos) que inviertan de forma autónoma en empresas (de todo el mundo) para lograr beneficios que se pudieran utilizar para nutrir los presupuestos públicos.

En todo caso, la transición y la gestión del contrato social para este periodo incierto será compleja y será cuestión de todos: ciudadanos y consumidores, empleados, gigs y sindicatos, Estados y Unión Europea, y empresas.

Fuente: https://elpais.com/elpais/2019/08/23/ideas/1566551575_254488.html

La impresión 3D puede reducir en mil veces el volumen de los residuos nucleares.

Científicos del Argonne National Laboratory han impreso por primera vez piezas en 3D que allanan el camino para reciclar hasta el 97 por ciento de los desechos producidos por los reactores nucleares. Los avances en la impresión 3D también están listos para transformar la industria nuclear a medida que los científicos cosechan los beneficios de crear materiales flexibles, piezas y sensores capa por capa.

La fabricación aditiva incluso puede ayudarnos a reciclar el combustible nuclear usado de manera más eficiente, según explica en un comunicado este organismo de investigación estadounidense. Los desechos de los reactores nucleares se pueden reciclar de varias maneras, incluido un método desarrollado por científicos de Argonne en la década de 1970. Con estos enfoques, los ingenieros nucleares pueden reciclar el 95 por ciento del combustible nuclear gastado de un reactor, dejando solo el cinco por ciento para almacenarlos como desechos a largo plazo.

Pero ahora, por primera vez, los científicos de Argonne han impreso piezas tridimensionales que allanan el camino para reciclar aún más desechos nucleares, como se detalla en un artículo del 6 de septiembre en 'Scientific Reports'. A primera vista, reciclar otro dos por ciento de los desechos nucleares puede no parecer mucho. Pero reduciría drásticamente tanto la cantidad de desechos almacenados y el tiempo que siguen siendo peligrosos.

"En lugar de almacenar el cinco por ciento durante cientos de miles de años, el tres por ciento restante debe almacenarse en un máximo de aproximadamente mil años", dijo Andrew Breshears, químico nuclear y coautor de Argonne. "En otras palabras, este paso adicional puede reducir la duración del almacenamiento casi mil veces". Y descomponer ese material nuclear en un reactor rápido de cuarta generación generaría electricidad adicional.

Para lograr este objetivo, los científicos de Argonne primero tuvieron que separar los isótopos de actínidos altamente radiactivos --americio y curio-- de los lantánidos, o metales de tierras raras, que, en su mayor parte, no son radiactivos. En 2013, el químico Artem V. Gelis, ahora con la Universidad de Nevada, Las Vegas, y sus colegas de Argonne crearon un plan para reciclar ese dos por ciento adicional llamado Proceso de separación de actánidos y lantánidos (ALSEP).

Sin embargo, el equipo se enfrentó a un desafío científico común: cómo convertir su trabajo de tubos de ensayo en un laboratorio a un proceso más grande que se traduzca en una escala industrial. Ahí es donde entró la fabricación aditiva. El equipo rediseñó el proceso ALSEP en torno a dispositivos que separan productos químicos, llamados contactores centrífugos. El ingeniero de Argonne Peter Kozak imprimió varios contactores y los unió, convirtiendo un pequeño (y lento) proceso en uno en el que los científicos pueden separar los actínidos de los lantánidos sin parar. "Esto cierra la brecha entre la separación de los elementos a escala de laboratorio y a escala industrial", señala Breshears.

Para hacer este descubrimiento, los científicos de Argonne comenzaron con combustible nuclear simulado del que se había extraído uranio, plutonio y neptunio a través de un proceso modificado de extracción de reducción de uranio y plutonio (PUREX). El equipo agregó esta mezcla líquida que contiene el americio y el curio en un lado de la fila de 20 contactores. Por otro lado, el equipo agregó una mezcla de químicos industriales que fueron diseñados para separar los actínidos.

Siguiendo un plan de separación de 36 pasos, los científicos eliminaron el 99,9 por ciento de los actínidos de los lantánidos. Esta fue una hazaña sorprendente porque ambos conjuntos de elementos comparten una química similar. "Sus estados de oxidación son los mismos, lo que los hace muy difíciles de separar", dice Breshears. En el camino, los científicos encontraron dos beneficios adicionales del uso de piezas impresas en 3D.

El primero es que los contactores ofrecieron garantías inherentes contra la proliferación nuclear. Los tubos que conectan los 20 contactores corren dentro de cada dispositivo, lo que hace que sea más difícil desviar el plutonio u otro material radiactivo del proceso. El segundo es que las piezas impresas en 3D son flexibles. "Si una parte fallara, sería fácil reimprimirla y reemplazarla. Podríamos agregar o quitar pasos fácilmente", indica Kozak. Si bien este avance es un paso en la dirección correcta, se necesita hacer más trabajo. "Quizás encontremos una nueva forma de reducir el tamaño del proceso --sostiene Breshears--. Cuanto más separemos los actínidos, más podremos reducir el impacto que tienen en el público y el medio ambiente".

Fuente: www.imprimalia3d.com

Schneider Electric lanza nuevas soluciones IIoT

Teniendo en cuenta la velocidad con la que se están adoptando las tecnologías IIoT, los fabricantes de maquinaria actualmente deben proporcionar y gestionar máquinas conectadas que mejoren la eficiencia del usuario final. Por esta razón, Schneider Electric, líder en la transformación digital de la gestión de la energía y la automatización, ha anunciado el lanzamiento del innovador controlador Modicon M262 y del sistema multifuncional digital de gestión de carga TeSys island, ofreciendo, así, una facilidad sin precedentes para fabricar maquinaria preparada para el IIoT (Industrial Internet of Things).

Actualmente, el panorama tecnológico y empresarial es ultra-competitivo, lo que requiere que los fabricantes de maquinaria redefinan la forma en la que operan. Este panorama se ve obsticulizado por diferentes factores, como la creciente escasez de talento cualificado en IT, la personalización masiva y la individualización de los productos. En este contexto, se debe apostar por estrategias a largo plazo, adoptando la conectividad del IIoT, la movilidad, la computación en la nube y las analíticas de Big Data, para ofrecer máquinas más inteligentes, seguras, eficientes y rentables, que proporcionen nuevos servicios y fuentes de ingresos.

Las nuevas soluciones proporcionan una digitalización completa para los fabricantes de maquinaria a través de EcoStruxure

EcoStruxure, la arquitectura y plataforma abierta habilitada para el IoT de Schneider Electric, ayuda a los fabricantes de maquinaria a ofrecer una mayor eficiencia operacional durante todo el ciclo de vida de la máquina. Combinada con el sistema digital de gestión de carga TeSys island y el controlador Modicon M262, proporciona una capacidad sin precedentes para integrar rápidamente el IIoT en máquinas tanto nuevas como existentes.

Basada en dispositivos multifuncionales y avatares para aplicaciones industriales con cargas de hasta 80 amperios, TeSys island es una nueva solución digitalizada de gestión de carga conectada al IoT, que permite ahorrar en diseño y cableado, y reducir los tiempos de integración de la máquina.

El controlador Modicon M262, por su parte, cuenta con conectividad directa a la nube, protocolos de comunicación encriptados y hasta 5 redes Ethernet separadas, que permiten un mayor rendimiento del control lógico y de movimiento en aplicaciones de alta exigencia. Modicon M262 mejora un 30% el rendimiento del control de movimiento y proporciona una CPU con un tiempo de ejecución cuatro veces más rápido que el estándar del mercado.

Las soluciones IIoT permiten una integración más rápida, segura y escalable de la maquinaria

EcoStruxure permite una integración hasta un 40% más rápida con Modicon M262 y TeSys island en cualquier entorno: máquina a máquina, máquina a fábrica y máquina a nube, utilizando estándares abiertos, con ciberseguridad integrada de extremo a extremo que ofrece una comunicación encriptada y segmentación de la red. Ambas soluciones eliminan la necesidad de utilizar hardware adicional, como en las soluciones habituales para la conectividad a la nube, y ofrecen capacidades de prueba y puesta en marcha para facilitar las actualizaciones de los equipos existentes.

La digitalización optimiza el diseño y reduce el tiempo de comercialización

Modicon M262 y TeSys island, con el configurador online, EcoStruxure Motor Control Configurator, y el software de programación y puesta en marcha colaborativo EcoStruxure Machine Expert, ayudan a los fabricantes de maquinaria a acelerar el tiempo de lanzamiento al mercado, ya que permite que múltiples equipos configuren, controlen y programen simultáneamente las máquinas. Además, Modicon M262 permite un rápido acceso al sistema, lo que facilita la configuración y actualización de la red, reduciendo las tareas de puesta en marcha un 50%.

Al permitir una integración más eficiente, el innovador concepto de avatares TeSys island actúa como un gemelo digital sobre los objetos físicos, eliminando la necesidad de cableado auxiliar y hardware adicional, y reduciendo los costes de instalación en un 20%.

Las máquinas conectadas garantizan el rendimiento y proporcionan nuevos modelos de negocio

Poder contar con la visibilidad remota del rendimiento de sus máquinas permite a los fabricantes de maquinaria ofrecer nuevos servicios globales, con el soporte de una conectividad a la nube integrada. Así, EcoStruxure Machine Advisor da acceso a la información, de cualquier máquina y en cualquier momento, lo que da lugar a nuevas ofertas de servicio como el mantenimiento preventivo, que añaden un valor real para sus clientes. TeSys island proporciona datos de mantenimiento preventivo y alarmas fiables que evitan las paradas de la máquina, cuando se detectan comportamientos inusuales de la carga eléctrica, lo que deriva en una reducción del tiempo para las acciones correctivas hasta en un 50%, gracias a un mantenimiento y servicios más inteligentes.“Los fabricantes de maquinaria han buscado siempre nuevas soluciones para reducir sus costes y mejorar el rendimiento de sus productos. Actualmente, además, se añade la necesidad de digitalizarse para mantenerse competitivos”, asegura Peter Herweck, EVP, Schneider Electric Industry. “Con EcoStruxure Machine Expert, el controlador Modicon M262 y el sistema digital de gestión de carga TeSys island, los fabricantes ahora cuentan con una solución preparada para el futuro que ofrece digitalización para reducir los tiempos de configuración, el cableado y las E/S, y aumentar la velocidad de procesamiento, lo que permitirá beneficiarse de las ventajas del IIot rápidamente”.

FUENTE: https://www.factoriadelfuturo.com/schneider-electric-lanza-nuevas-soluciones-iiot/

España tiene que apostar por la Industria 4.0 para crecer

El futuro demanda aviones más ligeros, más rápidos y más eficientes; y la industria aeroespacial solo podrá alcanzar este objetivo si apuesta por soluciones integrales de digitalización.

La industria española cuenta con una posición relevante dentro del mercado aeronáutico mundial, con una facturación del sector 11.838 millones de euros en 2018, un 5,9 por ciento más que en 2017.

Pero mantener esta posición de liderazgo mundial requerirá a la industria abordar diferentes retos. El tiempo de comercialización debe acortarse y por tanto la industria debe acelerar también sus tiempos de producción para llegar a los objetivos sin perder competitividad. Esta fue una de las principales conclusiones de la jornada “Sector Aeronáutica e Industria 4.0”, organizada por Siemens, Fly News Magazine y Periódico Aire en la FIDAMC (Fundación para la Investigación, Desarrollo y Aplicación de Materiales Compuestos), en la que se puso el foco en las principales claves de la industria 4.0 en cómo esta puede mejorar la competitividad en los procesos de fabricación y tiempos de entrega de producto.

La jornada abrió con la intervención de Esther Apesteguía, editora de Fly News Magazine, que como maestra de ceremonias dio paso a Félix Domínguez, responsable del grupo de Automatización y Robótica de FIDAMC, encargado de dar la bienvenida a los más de medio centenar de profesionales que acudieron al evento.

Seguidamente, tomó la palabra Pascual Dedios-Pleite, presidente Siemens Industry Software y director de la Factoría Digital Siemens España, que analizó el proceso de transformación digital en el que está España y dio a conocer algunos casos de éxito. Durante su intervención, el directivo explicó la necesidad de que el mundo virtual y el mundo real trabajen juntos, compartiendo datos y ADN: “El Gemelo Digital son dos hermanos que se hablan y trabajan entre sí para crear y mejorar productos o servicios. Se crea digitalmente y se aplica en la realidad. Esa es la base de la Industria 4.0”.

En cuanto al terreno aeronáutico, el directivo opinó que “los procesos son demasiado lentos, y no se sabe cuánto tiempo van a poder sostenerse siendo así. Los asiáticos vienen pisándonos los pies, con tiempos de producción más cortos y menores costes ¿Por qué no aplicar estas tecnologías a los procesos aeronáuticos?” reflexionaba Dedios-Pleite. “La aeronáutica debe apostar por las nuevas tendencias como el gemelo digital, IoT, inteligencia artificial, edge computing y ciberseguridad” concluyó el directivo de Siemens.

La jornada siguió con una mesa redonda de altura protagonizada por relevantes profesionales del sector Industria: Alfredo López Diez, director de Ingeniería Avanzada de ITP Aero; Eugenio Fontán, director general de Relaciones con el Estado y la Unión Europea de la Comunidad de Madrid; Félix Domínguez, responsable del grupo de Automatización y Robótica de FIDAMC; Javier Fernández de Retana, director de Relaciones Institucionales de Aernnova; Jesús López Medina, VP Airbus y director de la planta de Airbus Getafe; Jesús García Centeno, director de Operaciones de Héroux Devtek España; José Manuel González Sesma, director Técnico Corporativo y de Innovación de MTorres y Pascual Dedios-Pleite, presidente de Siemens Industry.

“No nos podemos estancar, la apuesta por esta industria tiene que suponer un salto cualitativo y cuantitativo que nos permita seguir siendo competitivos” señaló Jesús García Centeno, de Héroux Devtek España. Al igual que Félix Domínguez, de FIDAMC, que añadió que “tenemos retos por delante que nos pueden hacer perder esa competitividad de la que goza España, y contar con la digitalización puede ayudarnos a estar a la altura y no quedarnos atrás”.

Participantes en la jornada sobre sector aeronáutico e industria 4.0

En cuanto a las claves para iniciar un proceso de transformación digital, todos los ponentes coincidieron en que debe ser la propia empresa la que señale su hoja de ruta según sus necesidades y debe de involucrar en este cambio toda la plantilla. “Todos en la empresa deben entender que es una necesidad y adquirirlo en su ADN, porque todo va a cambiar. Pero se debe priorizar, porque es un proceso costoso y no se puede ir a por todo a la vez” señaló Fernández de la Retana, de Aernnova. En el mismo lugar se posicionó Alfredo López, que explicó que en ITP Aero están comenzando a trabajar con estas nuevas tecnologías y destacó que “es importante ir poco a poco, introducir 2 o 3 tecnologías, y en eso ser excelentes”.

Todas las empresas invitadas a la jornada también han comenzado a introducir soluciones 4.0 en sus factorías, así lo explicaba José Manuel González: “La sensorización introducida en nuestras máquinas ha generado para MTorres un nuevo modelo de negocio en el que ofrecemos a nuestros clientes los servicios de optimización del OEE de esa máquina y en toda la vida útil de la misma”. Al igual que Airbus, que está trabajando en “conseguir líneas flexibles en la fabricación de componentes del avión de manera que la producción se pueda adaptar de forma automática a la demanda cambiante del cliente. Esto es, poder fabricar en una misma línea componentes de diferentes tipos de avión” explicó Jesús López Medina.

Todos los invitados coincidieron en que la evolución hacia la industria 4.0 no es solo responsabilidad de las ‘grandes’, sino que proveedores Tier1, Tier2 y Pymes también deben tener acceso a estos recursos para trabajar todos al mismo ritmo.

En este sentido, los ponentes destacaron que es de “vital importancia” que la Administración (regional y estatal) se involucre en el proceso de transformación digital de las empresas industriales y, que vayan de la mano en esta nueva ‘revolución industrial’. No solo con la financiación de proyectos, sino en el marco legislativo, regulador y facilitando que Pymes puedan llegar a beneficiarse y acceder a esta tecnología.

Eugenio Fontán, director general de Relaciones con el Estado y la Unión Europea de la Comunidad de Madrid expresó la buena voluntad de la Administración pero habló de “dificultades” y “desconocimiento” de los equipos de gobierno para legislar según las necesidades del sector. Fontán propuso a los representantes de la industria presentes a “establecer un diálogo” con la Administración para que puedan conocer las necesidades y demandas del sector y poder apoyarles en este sentido. Fontán insistió en que “deben ser las empresas y el propio sector los que marquen las líneas básicas de actuación que la administración pública debe desarrollar para impulsar el sector aeronáutico en particular y de la industria en general como motor social del empleo y la competitividad del estado”.

La jornada la cerró Galo Gutiérrez, director general de Industria y de la Pequeña y Mediana Empresa, con una presentación sobre el estado de la industria en España, la digitalización como factor de competitividad; y los programas de la Secretaría General de Industria y de la PyME. Durante su intervención subrayó tres objetivos principales de la política industrial del estado: “La reindustrialización, la transformación digital del tejido industrial y la transición ecológica y sostenibilidad”; y aseguró haber “tomado notas” de las necesidades del sector planteadas durante la jornada para empezar a trabajar en ello.

Jornada sobre la Industria 4.0 en la industria aeronáutica

Fuente: Fly News [10/10/2019]

Nuevo método de fabricación de piezas ligeras para aeronaves

El uso de materiales compuestos en el sector aeronáutico está muy extendido. Esto se debe al importante aligeramiento de peso que proporcionan, que repercute directamente en su impacto medioambiental al requerir menos combustible y reducir las emisiones de CO2. Pero desde el punto de vista de los procesos, la eficacia técnico- económica actual no es la deseable, ya que las piezas de grandes dimensiones tipo sándwich son realizadas manualmente y curadas en autoclave, en un proceso poco eficiente.

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, está participando en el proyecto Famacom, que pretende aumentar la competitividad de la industria aeronáutica andaluza desarrollando una solución integrada mediante curado por microondas para la fabricación de grandes piezas de composite en formato sándwich. Las investigaciones llevadas a cabo supondrán un importante salto tecnológico basándose en una patente desarrollada por uno de los organismos de investigación participantes que permitirá curar homogéneamente las piezas tipo sándwich venciendo el obstáculo del grosor y la naturaleza no homogénea de este tipo de ensamblajes

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El resultado del proyecto será un demostrador orientado a una posterior fase de industrialización consistente en una estructura de panel en sándwich para una aeronave, aunque los beneficios que se obtengan serán de aplicación también a otros sectores altamente tecnológicos como el ferroviario, el de la automoción o el eólico.

El consorcio de Famacom está liderado por Aerotecnic y formado por tres socios más: CT Ingenieros Andalucía, Inespasa y Titania, apoyados por tres organismos de investigación: Universidad de Cádiz, FADA-CATEC y Aimplas. La participación de Aimplas. se centrará principalmente en la selección de materiales y en la optimización del curado por microondas.

Los objetivos de este proyecto están en línea con la estrategia 'Factories 4.0 and Beyond' y con el Reto social en Transporte Sostenible, Inteligente e Integrado del Plan Estatal de Investigación científica técnica y de Innovación 2017-2020.

Famacom ha sido subvencionado por el Centro de Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), apoyado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (Feder).

Fuente: https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/246314-metodo-fabricacion-piezas-ligeras-aeronaves-reducira-costes-actuales-elevara-rapidez.html

La fabricación aditiva aumenta las prestaciones de Fluid Power

Renishaw, empresa de ingeniería, ha iniciado recientemente un proyecto de colaboración con Domin Fluid Power, ayudando a la empresa a maximizar la productividad de diseño y fabricación de sus válvulas de transmisión directa.

Válvulas de servo-transmisión de alto rendimiento fabricadas en FA.

Mediante las técnicas de fabricación aditiva (FA) metálica, la empresa puede fabricar ahora unidades más pequeñas y más eficientes, reduciendo los tiempos de los ciclos de cinco horas y media a solo una.

 Domin, en colaboración con Renishaw, ha desarrollado un innovador paquete integrado estable para el sector de transmisión hidráulica. La empresa visitó el Centro de Soluciones de FA de Renishaw en Stone, Staffordshire, Reino Unido, para ampliar sus conocimientos de Fabricación Aditiva y ver cómo esta tecnología puede ayudarles a producir unidades de alta eficacia para sus clientes.

 “La FA metálica permite alcanzar los límites de lo posible en el sector de transmisión hidráulica”, explica Marcus Pont, director general de Domin Fluid Power. “Después de varios años de pruebas de distintos prototipos y diseños, hemos alcanzado los conocimientos de Fabricación Aditiva que permitirán producir piezas más eficientes para nuestros clientes. Por ejemplo, una de nuestras unidades tiene ahora un diseño un 25 por ciento más reducido que el tamaño original, un 25 por ciento más potente y un tercio del coste”.

 “En Renishaw, siempre estamos buscando oportunidades que nos permitan participar en el desarrollo de tecnologías emergentes con un impacto positivo en el mundo industrial”, explica Martin McMahon, consultor técnico jefe de fabricación aditiva de Renishaw. “Hemos colaborado con Domin en todo el proceso, desde la investigación de propiedades de materiales a explorar las ventajas de usar las últimas tecnologías, como la máquina RenAM 500Q, en producción”.

 “La fabricación aditiva es una tecnología imprescindible para Domin,” continúa McMahon. “Proporciona a la empresa la capacidad de fabricar piezas complejas, sin herramientas especiales y con la mínima preparación y ensamblaje. La integración de funciones tan complejas en un diseño tan reducido no sería posible con las técnicas de fabricación convencionales”.

Válvula de servo-transmisión directa de Domin Fluid producida en FA

Los fabricantes de una gran variedad de sectores pueden utilizar la Fabricación Aditiva para aumentar la productividad con más valor añadido y producción en tiradas cortas. El último sistema de Renishaw, la RenAM 500Q, está aumentando en la actualidad el atractivo de la Fabricación Aditiva para aplicaciones en las que antes no resultaba rentable. El sistema compacto está equipado con cuatro láseres de 500 W, que multiplican el proceso de impresión por cuatro, por tanto, aumentan la productividad y reducen el coste por pieza. En lasinstalaciones de Stone, Renishaw demuestra su experiencia en fabricación aditiva. Los socios pueden visitar el Centro de Soluciones para desarrollar todo su potencial de FA y crear un proceso eficiente completo.

http://www.3dprintingdesign.es/es/noticia/la-fabricacion-aditiva-aumenta-las-prestaciones-de-fluid-power

¿Por qué es la manufactura aditiva una alternativa mucho más sostenible a la hora de fabricar?

Impresión 3D - Fabricación Aditiva

El planeta necesita más alternativas verdes. La sostenibilidad ya no es una tendencia, debe ser una realidad en todos los aspectos de nuestras vidas y es uno de los mayores retos de la transformación digital. La fabricación aditiva, como parte de esta nueva revolución digital, además de ser una alternativa a la manufactura tradicional en muchos aspectos y aportar una gran cantidad de ventajas, se posiciona también como una vía de fabricación industrial mucho más sostenible y que puede generar un gran efecto en la forma en qué usamos nuestros recursos.

Desde la ingeniería industrial Ficep S3, desde hace un tiempo, vieron en esta forma de fabricación la alternativa perfecta para fabricar piezas de maquinaria industrial. Gracias a esta tecnología de impresión 3D industrial, esta startup de Vilassar de Dalt puede manufacturar las piezas que diseña sin tener que hacer uso de la fabricación masiva, produciendo en cada momento aquello que necesita, personalizándolo u optimizándolo en cada nueva tirada. Los beneficios de esta tecnología son tan extensos, que además de repercutir en un cambio radical del modelo de negocio de la ingeniería, le permiten ahorrar muchísimo en costes y conseguir un impacto positivo real para nuestro planeta. No solamente por las ventajas ambientales que conlleva este proceso de fabricación digital, sino también porqué gracias a este tipo de fabricación puede crear maquinaria industrial mucho más compacta y ligera, como la línea de pintura da VINCI, repercutiendo en una drástica reducción de su consumo.Pero, ¿cuáles son los principales puntos que hacen de esta tecnología un proceso mucho más sostenible que la manufactura tradicional?

Con la fabricación aditiva, Ficep S3 puede manufacturar las piezasque diseña sin tener

 que hacer uso de la fabricación masiva.

Reducción del consumo de energía

La impresión 3D, permite que el proceso, desde el diseño a la fabricación de pieza final pasando por prototipo, se efectúe en mucho menos tiempo que los métodos de fabricación tradicional. A menos tiempo de fabricación, mucha menos energía empleada.Máquinas con piezas impresas en 3D: máquinas que consumen mucho menosEmplear la manufactura aditiva para construir piezas finales de maquinaria es, entre otras cosas, una excelente manera de conseguir que máquinas industriales consuman menos energía. ¿Por qué? Muy simple, porque las piezas fabricadas digitalmente pesan mucho menos y este hecho implica que necesiten mucha menos energía para funcionar.

Reducción de las emisiones

Produciendo de manera local, es decir ahora ya no hace falta lanzar grandes producciones en países donde la manufactura es más económica. Ahora pueden fabricar de manera local, ya que los costes son los mismos, alterando de manera importante la tradicional cadena de suministro y, por tanto, ahorrando tiempo y recursos económicos en transporte. Y aún más importante: contribuyendo de manera muy significativa a la reducción de las emisiones.

La impresión 3D permite que el proceso, desde el diseño a la fabricación de pieza final

 pasando por prototipo, se efectúe en mucho menos tiempo que los métodos

 de fabricación tradicional. 

Reducción de los costes logísticos

Poder fabricar piezas digitalmente incide directamente en una reducción drástica de los costes de almacenaje y de logística. Ahora podemos disponer de un stock virtual y fabricar ‘al momento’ aquella pieza que necesitemos, solamente cuando lo necesitemos. Esto repercute en un ahorro no solamente de los costes de almacén, sino también toda la energía que consume la maquinaria e infraestructura de este tipo de espacios.Reciclaje y aprovechamiento de residuo.
Algunas tecnologías de fabricación aditiva, como el SLS o la MJF, permiten reciclar una importante parte del material que se ha usado durante el proceso de impresión. Es decir, rehusar el polvo sobrante del proceso de fabricación, de manera que hay un aprovechamiento real de un alto porcentaje del material usado, generando menos residuo.
A pesar de ello, la realidad es que del proceso de impresión 3D se sigue generando algo de residuo. En este sentido, Ficep S3 ha ideado una nueva alternativa, inventando un nuevo tipo de hormigón generado con los desechos del proceso de impresión y de posproceso, dando una nueva vida a los residuos y ofreciendo una alternativa real a la problemática de la industria cementera.

Opciones de material sostenible

Generar materiales de fabricación sostenibles es uno de los retos de los ingenieros especializados en este terreno. La investigación para encontrar nuevos materiales, resistentes y con propiedades mecánicas de pieza final es una constante. No obstante, a día de hoy ya existen materiales fabricados a partir de materias primas renovables como el PA11, que se obtiene a partir del aceite de ricino vegetal e implica una reducción del impacto ambiental.

Fuente: Interempresas 10/10/2019

OKUMA ABRE PASO A LA DIGITALIZACIÓN Y LA AUTOMATIZACIÓN

Okuma, representada en España por Maquina Center, se dedica a la producción de máquinas herramientas proporcionando soluciones a procesos de producción digital y automatización en la industria metalúrgica. Este año en la feria mundial de máquina herramienta (EMO) celebrada en Hannover, han presentado soluciones para la planificación integral de procesos, la conectividad y el análisis de producción. Esta propuesta representa un gran paso en la automatización integral.

Okuma ofrece grandes soluciones innovadoras en los procesos de automatización.

Ampliación del know-how de Smart Factory

Con la ampliación del número de fábricas, Okuma también amplía sus conocimientos a nivel más técnico. La organización de esta empresa tiene como base la combinación de grandes datos, inteligencia artificial y la producción inteligente. Todas estas características, junto con las tecnologías Smart Factory y las soluciones automatizadas se incluyen en la presentación realizada en Hannover.

Digitalización desde el principio

Okuma opina que la digitalización comienza antes del proceso de mecanizado, lo cual permite con su tecnología Okuma 3D Virtual Monitor que los fabricantes sean capaces de simular y probar los procesos de mecanizado con antelación. Gracias al uso de los datos de construcción, la simulación es muy precisa y así, se evitan errores y se reducen los tiempos de preparación. Ofreciendo también seguridad y fiabilidad en las piezas.

Conectividad y control inteligente para la digitalización

Okuma ofrece también un software Connect Plan que permite actualizaciones en tiempo real de las máquinas en el proceso de fabricación. Esto permite analizar y optimizar el uso de las mismas. Connect Plan conecta cada identificador individual con los datos de fabricación y los resultados de medición de cada máquina. Esta conectividad es una gran ventaja a la hora de identificar posibles errores y resolverlos.

Okuma proporciona un control inteligente propio adaptado a maquinas CNC y con una base de datos compartida que garantiza una mayor eficiencia y permite a los usuarios evitar errores innecesarios y reducir el tiempo de preparación.

La clave para una fabricación totalmente automatizada

La base para la automatización de las fábricas es la robótica, pero hoy en día, no solo se habla de automatizaciones complejas, sino también de procesos automatizados en pequeñas y medianas empresas. Gracias a las grandes soluciones que ofrece Okuma a todos los niveles, permite que la automatización sea accesible para todo tipo de empresas.

Fuente: https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/251333-Okuma-abre-paso-a-la-digitalizacion-y-la-automatizacion.html

Equipos robotizados Hyster para la intralogística del automóvil

Las nuevas soluciones de carretillas elevadoras sin conductor de Hyster Europe permitirán a la cadena de suministro de la Industria del Automóvil introducir la ‘automatización asequible’ para tareas de manejo repetitivo. Los equipos inteligentes Hyster pueden ayudar a respaldar la Industria 4.0, a través de una consistencia confiable, con la flexibilidad del uso manual para realizar tareas adicionales y respaldar lo ‘inesperado’.

“Las tareas repetitivas de la carretilla elevadora pueden ser innecesariamente costosas”, comenta Tracy Brooks, gerente del Grupo de Soluciones Industriales para Hyster Europe. “La industria automovilística ha estado adoptando tecnologías automatizadas en sus fábricas para mantener las líneas de producción ocupadas funcionando sin problemas, a la vez que reducen los costos”.

La tecnología Hyster 'Driven by Balyo' utiliza carretillas elevadoras Hyster con la incorporación de sistemas de control robótico para ayudar a mejorar la precisión, la eficiencia y reducir los daños. El hardware y el software de automatización se interconectan perfectamente con los sistemas electrónicos del equipo lo que permite su uso manual cuando sea necesario. Se pueden usar sistemas de cámara, láser, navegación geográfica o una combinación de varios sistemas dependiendo de la aplicación.

La flexibilidad de operación, calidad y confiabilidad de las soluciones de carretillas elevadoras robóticas de Hyster, los usuarios se benefician del soporte de una gran red de distribución global para servicio y mantenimiento, suministro de piezas y soporte técnico.

“Con las tareas repetitivas, existe un riesgo particular de error humano, que puede hacer que el daño o las demoras sean más probables”, apunta Tracy. “La automatización de estas actividades puede ayudar a reducir estos costos y ofrecer un buen rendimiento en las aplicaciones correctas”.

Hyster ahora puede ofrecer tractores de remolque robóticos (LO7.0T) para transportar piezas y kits de manera confiable y consistente a las operaciones de alimentación de línea. Los tractores de remolque seguirán la ruta requerida automáticamente y se detendrán de manera autónoma en las estaciones de entrega necesarias justo a tiempo para entregar pequeñas cargas y recoger contenedores de componentes vacíos. A menudo habrá interacción humana con el equipo robótico. Por ejemplo, una persona puede estar en una estación donde el equipo sin conductor se detiene para descargar y luego enviar el mismo equipo a la siguiente estación.

“La automatización se puede integrar fácilmente en la infraestructura existente, como las áreas peatonales. Las máquinas robóticas Hyster están programados para interactuar con otros vehículos y personas. Por ejemplo, para detenerse y continuar”, afirma Tracy.

Por otra parte, las carretillas de contrapeso robóticas para peatones Hyster (S1.0C-1.5C) también se pueden utilizar para transportar automáticamente palés y en almacenamientos a larga distancia, junto con los preparadores de pedidos robóticos de bajo nivel (LO2.5) de Hyster para ayudar a recuperar mercancías de las áreas de almacenamiento cerca de la línea de montaje. Al utilizar la automatización de esta manera, es posible que la operación se vuelva más precisa y predecible con menos administración de personas, y la oportunidad de desplegar personal para tareas de mayor valor agregado.

El mapeo inicial del entorno del cliente para la operación de carretillas elevadoras robóticas Hyster se completa en cooperación con el cliente, lo que incluye la definición de las tareas y detalles como los lugares de recogida y entrega. La velocidad es un factor fundamental en la fabricación de equipos robóticos con estrictas pruebas de tiempo hasta el segundo.

En el siguiente video se muestran las capacidades de la serie Hyster Driven by Balyo operando en un almacén tanto en moto automático como en modo manual.

Fuente: https://www.interempresas.net

Diligent Robotics lanza al mercado al robot asistente de hospital

NOTICIAS     TECNOLOGICAS

DILIGENT ROBOTICS LANZA AL MERCADO AL ROBOT ASISTENTE  DE HOSPITAL

Diligent Robotics, una compañía de inteligencia artificial que está construyendo "robots socialmente inteligentes" que ayudan a las personas con sus trabajos, también ha anunciado que ha recaudado $ 3 millones en fondos iniciales, que la compañía utilizará para apoyar su lanzamiento de Moxi en su primer lanzamiento completo. tiempo de clientes del hospital. La financiación también se utilizará para respaldar la inversión continua de la compañía en la estrategia y el desarrollo de productos tanto en hardware como en software.

"Durante el año pasado, Diligent Robotics ha progresado rápidamente en la entrega y prueba de Moxi en varios hospitales", dice Rohit Sharma, socio de True Ventures, co-líder de la ronda de financiación y miembro de la junta de Diligent Robotics.

“El equipo continúa demostrando una innovación inigualable específica de robótica al combinar inteligencia social y capacidades de aprendizaje guiadas por humanos. Estamos encantados de continuar nuestra asociación con Vivian y Andrea mientras construyen una empresa de robótica líder a nivel mundial ”.

Fundada en 2017, Diligent Robotics dice que es la primera compañía en construir un robot con inteligencia social y capacidades de manipulación móvil que ayuda a los humanos en sus entornos de trabajo. La compañía lanzó su robot Moxi en la fase beta en 2018. Esta fase consistió en ensayos de un mes en cuatro hospitales de los EE. UU.

Tras obtener resultados positivos de las pruebas del robot y haber completado su fase beta, Diligent Robotics ahora está lanzando Moxi al mercado con socios hospitalarios a tiempo completo.

"Nuestra visión es mejorar la forma en que las personas piensan acerca de su trabajo dándoles más tiempo para utilizar sus habilidades humanas únicas y permitir que los amables asistentes de robots se encarguen eficientemente de sus tareas", dice Andrea Thomaz, CEO y cofundador de Diligent Robotic.

"Nos enorgullece contar con el pleno apoyo de nuestros inversores anteriores, así como de nuevos inversores clave para acelerar el despliegue de los robots Moxi en los hospitales".

https://www.auvsi.org/industry-news/diligent-robotics-launches-hospital-robot-assistant-market

Crean un dron capaz de localizar a víctimas de inundaciones, sismos e incendios

Para auxiliar a las autoridades de protección civil en la localización de víctimas de inundaciones, sismos e incendios, estudiantes del Instituto Politécnico Nacional (IPN) (México) crearon un sistema de detección, integrado por un dron que realiza vuelos autónomos y es capaz de localizar personas lesionadas mediante algoritmos de inteligencia artificial.
Los estudiantes de la Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería y Tecnologías Avanzadas (UPIITA), Francisco Eduardo Maceda Islas y Andrés Maturano González desarrollaron el Sistema de Detección de Personas con el Uso de un Dron e Inteligencia Artificial, el cual puede transmitir imágenes en tiempo real de un área siniestrada para efectuar un rescate.Los jóvenes politécnicos trabajaron durante dos años para elaborar este prototipo, que opera con un dron, una computadora portátil, una estación base (integrada por antenas para recibir el video analógico y digitalizarlo), un celular y un control remoto. “En el desarrollo del prototipo empleamos conocimientos de telemática, la cual engloba a la informática y las telecomunicaciones”, informó Maturano González.

El alumno manifestó que la idea para crear este sistema de detección de personas surgió cuando ocurrió el sismo del 19 de septiembre de 2017. “Cursábamos una materia que se llama metodología para definir el proyecto de titulación y vimos que en este tipo de siniestros la localización oportuna es de vital importancia para salvar muchas vidas”, subrayó.

Maceda Islas aseguró que el prototipo podría tener mucha utilidad y lo mejor es que es tecnología nueva hecha en México. “Queremos acercarnos a las autoridades de protección civil de la Ciudad de México para poner a su disposición esta tecnología y pueda operar en una situación real”, acotó.

Afirmó que algunos aditamentos del prototipo fueron adquiridos como los motores del dron, pero la mayoría de las partes del sistema fueron diseñadas por ellos. “La arquitectura del dron y la estación base fueron desarrolladas totalmente por nosotros”.

Los estudiantes comentaron que en el mercado hay drones de monitoreo que transmiten video, pero en este prototipo el algoritmo que funciona con inteligencia artificial hace este proceso de manera automática. También detallaron que el vuelo autónomo que realiza su dron no lo pueden efectuar los aparatos comerciales.
Señalaron que con los algoritmos de inteligencia artificial es posible detectar a personas en diferentes posiciones (paradas, sentadas o acostadas). Añadieron que esta información es de vital importancia para los rescatistas, toda vez que les ayuda a la toma de decisiones y a tener más parámetros acerca de la salud de las víctimas.
Para operar el sistema de detección de personas, primero se carga la ruta a efectuar en una computadora, el dron recibe la señal para realizar la misión, después durante el vuelo envía el video analógico a la estación base, la cual digitaliza la información. Posteriormente, el sistema de telemetría verifica el estado del dron (batería y recepción de coordenadas); en la web service se leen los datos y se guardan en la base de datos. La última etapa es que en la aplicación móvil el usuario puede conocer a detalle dónde se localizan las personas.
Los jóvenes politécnicos detallaron que para la operación de este prototipo crearon una aplicación especial que opera en Sistema Operativo Android. Resaltaron que el sistema de detección de personas está diseñado para ser escalable y el siguiente paso será implementar al dron cámaras térmicas y sensores de calor para mejorar el nivel de localización de las víctimas.

Finalmente, los profesores de la UPIITA, Rodolfo Vera Amaro y Yesenia Eleonor González Navarro, quienes asesoraron a los creadores del prototipo, coincidieron en que lo más importante del proyecto es el aporte tecnológico y que responde al compromiso social que tienen los politécnicos con las causas más nobles. (Fuente: IPN/DICYT)

Fuente: https://noticiasdelaciencia.com/art/34546/crean-un-dron-capaz-de-localizar-a-victimas-de-inundaciones-sismos-e-incendios creado el 1 de Octubre de 2019