Piccolo, el pequeño robot dibujante de bajo coste

Piccolo es el simpático nombre de un 'dispositivo CNC de bolsillo'. Estos aparatos emplean el CNC o 'control numérico por ordenador', un método que hace que grandes robots corten metales, plástico o manejan botes de pintura en las fábricas, como los que hemos visto cientos de veces en documentales y vídeos de Internet.

Así que tal vez es más fácil pensar en Piccolo simplemente como en un mini robot programable capaz de dibujar. Este pequeño y entrañable robotitoes el trabajo de un equipo de varios ingenieros y programadores del Diatom Studio.

Está pensado para usos experimentales y artísticos, aunque también tendrá otras utilidades prácticas. Puede usarse para programar, crear obras de arte y a partir de ahí cualquier otro uso original o extraño.

Por esto se vende en forma de kit para montar en casa y está fabricado con hardware y software libre Arduino, con materiales de bajo coste.

Entre las cosas que Piccolo puede hacer están dibujar con lápices, rotuladores y bolígrafos convencionales, trazar líneas y curvas en diseños en miniatura o combinarse con otros Piccolos para dibujar un mural. También tiene ciertas habilidades que le permiten dibujar con pinceles sobre objetos tridimensionales.

Para todo esto cuenta con pequeños motores de alta precisión y sensores muy simples pero efectivos. Como se puede programar y es relativamente fácil añadirle módulos -para quien sepa algo de electrónica y de programación- Piccolo puede hacer tareas peculiares, como dibujar sobre un papel el contorno de una sombra, crear intrincados patrones matemáticos, reproducir códigos QR y cosas así.

Aunque todavía está en fase de prototipo, Piccolo pronto pasará a la fase de fabricación y en unos cuantos meses llegará a los primeros compradores.

Lo mejor de todo es su precio: está previsto que no supere los 70 dólares (unos 50 euros) de modo que pondrá la robótica aplicada al arte, a pequeña escala, al alcance de cualquiera que esté interesado.

Fuente:  http://www.rtve.es/noticias/20120307/piccolo-pequeno-robot-dibujante-bajo-coste/505502.shtml

INGENIERÍA DENTAL : MECANIZADO CON 5 EJES

MECANIZADO DE LA UNIDAD CON LA TECNOLOGÍA DE 5 EJES

El motor de Everest tiene la tecnología avanzada de 5 ejes. Gracias a su diseño extremadamente compacto, desarrollado especialmente para el laboratorio dental, el motor de Everest es una gran revolución. 

El motor de alta tecnología , que tiene un cabezal portaherramientas doble, un yugo de agarre pivotante y se controla simultaneamente cmediante el software CNC, tiene una amplia gama de aplicaciones y ofrece tanto la máxima productividad como la máxima calidad.

Esta tencología ofrece amplios ángulos de movimiento para la máxima variedad posible de piezas y una máxima precisión.

Su amplitud de movimiento es la siguiente:

• Eje X: 250 mm
• Eje Y: 100 mm
• Eje Z: 70 mm
• Ángulo de rotación de la pieza: 360º
• Ángulo de giro de la herramienta: 240º

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA

POSIBLES MOVIMIENTOS DE LOS EJES

Los ejes X,Y,Z definen los desplazamientos horizontales y verticales en el espacio.

Define el rango de movimiento de la horquilla se sujección y por lo tanto la rotación de la pieza.

El Eje B define la gama de rotación del husillo y de la herramienta.

La Fabricación Aditiva conduce a una nueva revolución industrial

La adición de polvo de materiales para el desarrollo de objetos presenta enormes ventajas frente a métodos tradicionales, según Cotec

La Fabricación Aditiva consiste en la sucesiva superposición de capas micrométricas de material, normalmente en forma de polvo, hasta conseguir el objeto deseado. Esta modalidad de fabricación supone una nueva revolución industrial, íntimamente vinculada con el desarrollo de las TIC, y será la pieza angular de la fábrica de la era digital y del futuro industrial de los países desarrollados al permitir, entre otras ventajas, prescindir de herramientas y utillajes de fabricación, reproducir cualquier geometría que el ser humano pueda imaginar, ofrecer una respuesta inmediata a las cambiantes necesidades del mercado, y atender a la creciente demanda de diferenciación y personalización de los productos por parte de los consumidores. 

Fuente: Hallmark Nameplate Inc.

La Fabricación Aditiva, o Additive Manufacturing, como se conoce internacionalmente, consiste en la sucesiva superposición de capas micrométricas de material, normalmente en forma de polvo, hasta conseguir el objeto deseado.


La consolidación del material en cada una de las capas se consigue de manera distinta según la tecnología. Esta modalidad de fabricación supone una nueva revolución industrial, íntimamente vinculada con el desarrollo de las TIC, y es la pieza angular de la fábrica de la era digital y del futuro industrial de los países desarrollados al permitir, entre otras ventajas, prescindir de herramientas y utillajes de fabricación, reproducir cualquier geometría que el ser humano pueda imaginar, ofrecer una respuesta inmediata a las cambiantes necesidades del mercado, y atender a la creciente demanda de diferenciación y personalización de los productos por parte de los consumidores.


Con objeto de difundir las ventajas que ofrecen estos nuevos procesos de fabricación frente a los tradicionales y sus amplias posibilidades de desarrollo futuro, la Fundación para la Innovación Tecnológica(Cotec) ha elaborado un documento sobre “Fabricación Aditiva” que fue presentado recientemente, en la sede de la Fundación Cotec en Madrid, durante una rueda de prensa en la que participaron Iñigo Felgueroso, Director Gerente de la Fundación Prodintec, dedicada a impulsar la competitividad de las empresas industriales mediante la aplicación de los avances tecnológicos a sus productos y procesos de fabricación, Emilio Ramiro, Director General de Ramem, una empresa española que ya utiliza esta tecnología para la fabricación de sus productos, y Federico Baeza, Subdirector General de la Fundación Cotec.


En las tres últimas décadas, se ha producido una transición hacia lo digital en todos los ámbitos y las fábricas no han sido ajenas a este fenómeno. Éstas han ido incorporando sistemas de Diseño Asistido por Computación (CAD) o softwares de Fabricación Asistida por Computador (CAM), así como autómatas y robots, la inspección de calidad mediante visión artificial, el control del avance de la producción en tiempo real (MES) o la modelización y recreación virtual de procesos y fábricas enteras con software de simulación (CAPE).


Todos estos avances han permitido procesar a gran velocidad ingentes cantidades de datos y manejar sistemas mecánicos, superando los límites conocidos de fiabilidad y precisión. Sin embargo, los procesos de fabricación, aunque asistidos por controles más avanzados siguen siendo mayormente tradicionales por arranque de material, por fundición o por inyección.


Estos métodos se enfrentan a limitaciones, ya no de control sino físicas, como la imposibilidad de realizar taladros curvos, las colisiones de herramientas con la pieza de geometría compleja, o las restricciones de ángulos de desmoldeo, etc., que bloquean la creatividad y constituyen una barrera, muchas veces infranqueable, al desarrollo de nuevos productos de alto valor añadido o con nuevas funcionalidades.


Características de la Fabricación Aditiva


Según se recoge en el documento de Cotec, las tecnologías de Fabricación Aditiva, aprovechando el conocimiento de la era digital, permiten superar esas limitaciones y suponen una auténtica revolución respecto a los procesos tradicionales de fabricación al permitir fabricar por deposición controlada de material, capa a capa, aportando exclusivamente allí donde es necesario, hasta conseguir la geometría deseada, en lugar de arrancar material (mecanizado, troquelado,…), o conformar con ayuda de utillajes y moldes (fundición, inyección, plegado,…).


Son muy diversas las técnicas de Fabricación Aditiva, como la estereolitografía o el sinterizado selectivo láser, que permiten obtener piezas desde un archivo CAD 3D, “imprimiéndolas” de forma totalmente controlada sobre una superficie. Por eso, también se han empleado otros términos para referirse a ellas, como e-manufacturing (fabricación electrónica), Direct Manufacturing (fabricación directa) o Additive Layer Manufacturing-ALM (fabricación aditiva por capas). Las principales características que distinguen los procesos de fabricación aditiva de cualquier otro proceso tradicional y que le confieren grandes ventajas competitivas son:

Bicicleta de nailon fabricada por EADS con fabricación aditiva. Fuente: gizmag.

• La complejidad geométrica que se debe conseguir no encarece el proceso. Características como la esbeltez, un vaciado interior, canales internos, los espesores variables, las formas irregulares e incluso la reproducción de la naturaleza (persiguiendo ergonomía, aerodinámica, hidrodinámica, entre otros) son retos que los métodos convencionales (sustractivos y conformativos) de fabricación no han resuelto más que con aproximaciones, ensamblajes o por medio de procesos de muy alto coste, y que para la Fabricación Aditiva son, en muchas ocasiones, propiedades muy poco relevantes a la hora de fabricar una pieza.


• Con la Fabricación Aditiva, la personalización no encarece el proceso porque permite fabricar productos, sin penalizar el coste, independientemente de si se tiene que fabricar un determinado número de piezas iguales o todas distintas, lo que facilita la personalización, que es una de las principales tendencias actuales en el desarrollo de productos de alto valor añadido y uno de los paradigmas que persigue la industria en los países desarrollados al considerarlo clave para su sostenibilidad.


• Fabricación competitiva de series cortas de productos. Dependiendo del número de piezas a fabricar se hace necesario estudiar a partir de qué cantidad de piezas es rentable fabricar tradicionalmente, por ejemplo a través de molde de inyección, o si por el contrario es más rentable producir las piezas por fabricación aditiva, donde se añade la ventaja de poder realizar modificaciones durante la vida del producto sin apenas coste adicional o parametrizar el producto y fabricarlo según necesidad, sin estar atado a un costoso molde (coste inicial, mantenimiento, almacenamiento,…).


Cambio radical


Estas características suponen un cambio radical en el proceso de diseño de los productos y permiten gran libertad creativa, así como la réplica exacta de modelos teóricos de ingeniería sin las aproximaciones que imponen los métodos sustractivos o conformativos, de forma que se podría afirmar que con la Fabricación Aditiva se puede fabricar cualquier objeto al alcance de la imaginación humana. Otra ventaja de la libertad geométrica que confieren estas tecnologías es la adaptación de los productos a la biomecánica humana, de forma que los diseños alcancen una mejor interacción con el usuario y se adapten no solo a unas tallas estándar, sino exactamente a las particularidades antropométricas de cada individuo, sin afectar a los costes de fabricación.


Además, estos procesos de fabricación permiten integrar distintas geometrías y materiales en un mismo objeto para conseguir incluso que simultáneamente se fabrique un eje y su cojinete, un rodamiento, un muelle y su soporte, un tornillo y su corona, es decir, un mecanismo totalmente integrado en la pieza en la que deberá trabajar, sin necesidad de armados y ajustes posteriores. También permiten jugar con la porosidad de un mismo material o fabricar aportando simultáneamente varios materiales en un mismo sólido, superando así las limitaciones que imponen los procesos de tradicionales en la relación peso/resistencia mecánica, aportando nuevas funcionalidades y abaratando los costes de los materiales.


Aunque existen actualmente limitaciones y retos tecnológicos que deben ser resueltos, el enorme potencial de las ventajas que la tecnología aporta al cambiar conceptualmente la forma de fabricar (de los sustractivo a lo aditivo), abre un mundo infinito de interesantísimas oportunidades de nuevos productos y modelos de negocio para el futuro. Conociendo la evolución que han tenido otras tecnologías en el pasado en poco tiempo, habrá que preguntarse hasta dónde llegará esta tecnología en los próximos años.


Al igual que hoy en día es normal disponer de una impresora de papel en nuestras casas, ¿se llegará a disponer de impresoras 3D en las casas de nuestros hijos para que se fabriquen sus propios productos, que previamente han diseñado?, ¿qué interrelación surgirá con las redes sociales, donde un grupo colaborativo de profesionales o consumidores finales puedan concebir, diseñar y fabricar productos localmente bajo demanda, personalizados,…?, ¿nos encontramos ante un nuevo concepto de fabricación, la fábrica digital 2.0? Hoy en día la Fabricación Aditiva permite ya esto.


Sectores de aplicación


Los sectores donde las tecnologías de Fabricación Aditiva ya se emplean son, entre otros, la automoción, la aeronáutica, la joyería, el arte, el sector textil y el médico, pero también tiene un gran potencial en la industria manufacturera en general y en nuevos sectores económicos como el de los videojuegos.


El sector médico ha sido un motor para el desarrollo de la tecnología desde sus orígenes y uno de los principales fabricantes de maquinaria para Fabricación Aditiva identifica este sector como el de mayor aplicación de los productos fabricados con esta tecnología (23%), seguido del sector de automoción (15%) y el aeronáutico (15%). Ese elevado interés se debe, entre otros motivos, a la necesidad de piezas únicas y de modelos geométricos de gran complejidad para adaptarse bien al cuerpo humano, además de la familiaridad entre los sistemas de captura de datos médicos (TAC, escáner,…) y las técnicas de tratamiento de ficheros necesarias para la Fabricación Aditiva, de forma que es posible integrarlos con relativa facilidad.


Entre los susbsectores médicos de aplicación cabe destacar los biomodelos, para reproducir de manera exacta partes o la totalidad del cuerpo de un paciente, con el fin de que el cirujano pueda planificar una intervención quirúrgica compleja; los implantes artificiales personalizados de oído, dentales, prótesis articulares a medida (rodilla, hombro, cadera,…); instrumental quirúrgico y herramientas de ayuda en las intervenciones; y los “scaffolds”, que son estructuras porosas que propician el crecimiento de tejidos artificiales, como el óseo o el cartilaginoso, y que cada vez son más empleados en ingeniería tisular. La Fabricación Aditiva permite, en este caso fabricar estas estructuras con toda la complicación que se requiera, consiguiendo formas en 3D en las que el nuevo tejido se puede aproximar perfectamente a su forma final.


Las tecnologías de Fabricación Aditiva también atienden las exigencias del sector aeronáutico, en el que los bajos volúmenes de fabricación, la necesidad de un compromiso óptimo entre la resistencia mecánica de las piezas y su peso, la personalización y la necesidad de utilizar geometrías complejas las hacen imbatibles frente a procesos de fabricación tradicionales. Y a las del sector de automoción, en el que los grandes constructores ya están aplicando estas tecnologías para la fabricación de prototipos y para la validación de las primeras series de los nuevos modelos, y de la Fórmula 1, para dar respuesta a los requisitos de resistencia mecánica con reducción de peso, exigencias aerodinámicas y personalización de cada escudería.


Otros sectores de aplicación son aquellos intensivos en diseño como los de joyería, arte, textil y mobiliario que aprovechan las ventajas de la Fabricación Aditiva en cuanto a la libertad absoluta para diseñar cualquier forma, por muy compleja que resulte, y a la rapidez en el rediseño; el sector del molde y la matricería, para construir moldes o partes de moldes de fabricación muy complejos, con características como canales interiores de refrigeración para controlar la refrigeración de la pieza allí donde se necesite; o en el sector de los videojuegos, al permitir la fabricación exacta en tres dimensiones de lo personajes virtuales o “avatares”.

Miércoles, 16 de Noviembre 2011

Delcam Drafting – Dibujo de Ingenieria Asosiativa 3D

Delcam Drafting permite crear dibujos de ingeniería detallados, a partir de modelos 3D.

Delcam Drafting ha sido desarrollado para dirigir los dibujos más complejos, soportando niveles agrupados, tolerancias y símbolos de mecanizado.

Delcam Drafting incluye

• Asociación entre dibujos 2D y modelos 3D
• Seccionamiento automático
• Librerías, y piezas estándar o definidas por el usuario
• Plantillas personalizadas y dibujos
• Listas de materiales
• Registro automático de componentes, marcas, círculos, planos de trabajo, símbolos y puntos
• Eliminación de líneas ocultas
• Introducción de objetos de Microsoft OLE como “bitmaps” y hojas de cálculo
• Soporte para todos los grandes estándares internacionales
• Dimensiones en Milímetros y Pulgadas
• Cursor inteligente de PowerSHAPE para estructura y análisis rápidos
• Tolerancias geométricas
• Dimensiones, textos, sombreados, planos de trabajo, líneas, arcos, marcas, símbolos, hojas de dibujo y vistas a escala
• Impresiones y ploteados
• Una amplia variedad de formatos para importar y exportar información incluyendo DXF
• Soporte OLE para aplicaciones VB add-ins
• Un lenguaje macro global para la personalización
• Revisión completa del archivo a través de PS-Team

 

 

Beneficios de Delcam Drafting

• La creación automática de las vistas en el modelo 3D instantáneo ahorra el 100% del tiempo, garantizando que las vistas de los dibujos sean consistentes
• La interfase de usuario es fácil a pesar de que el control sobre las entidades para hacer anotaciones es excesivamente potente
• Soportado por el modelado híbrido de PowerSHAPE
• Personalizable para la selección individual de cada compañía

Sistema de medición óptica de coordenadas

Creaform presenta la más reciente adición a su amplia gama de tecnologías, el sistema de medición óptica de coordenadas MaxSHOT 3D, que ofrece la precisión y velocidad de la fotogrametría al amplio espectro de aplicaciones que son posibles con las tecnologías Creaform, especialmente cuando se trata de piezas grandes.

Sistema MaxShot 3D, de Creaform...

Este sistema combina la cámara de video fotogramétrica Massot 3D con el software de procesamiento VXshot. Este software complementa las propiedades de fotogrametría del sistema de medición óptica de coordenadas MaxSHOT 3D, ofreciendo además un método de operación fácil que incluye visualización y validación en tiempo real de los datos adquiridos y una operación guiada paso a paso, lo cual permite a aquellos sin experiencia en fotogrametría generar fácil y rápidamente modelos de posicionamiento de objetos.

El uso del MaxSHOT 3D con un escáner de autoposicionamiento Handyscan 3D, un escáner óptico MetraSCAN CMM 3D o un brazo libre HandyPROBE CMM, significa menores tiempos de medición de piezas grandes, posicionamiento acelerado del dispositivo alrededor de la pieza y alta precisión en la medición, lo cual conduce a reducir los costos de producción e incrementar la eficiencia.

Tecnología 3D PDF: Secretos para la entrega de información de ingeniería en 3D a cualquier persona.

Con Adobe Solutions se pueden compartir fácilmente los datos de ingeniería en 3D con un público más amplio fuera de la ingeniería, para aumentar la productividad, reducir los errores y acelerar la innovación.

¿Cómo funciona?

Se comenzará aprovechando el poder de PDF. Es un estándar abierto y el formato de archivo más utilizado universalmente en todo el mundo para la visualización más segura, colaboración, intercambio de datos CAD, y publicación de datos durante el ciclo de vida del producto.

Usted puede convertir una gran variedad de tipos de archivos en PDF, incluyendo archivos CAD 2D y 3D.

Además, los archivos PDF se ven exactamente como el documento original, conservando el texto, diseños, formas, dibujos, etc.

A diferencia de otros formatos, PDF le permite combinar los datos CAD con otros contenidos críticos como formularios interactivos, listas de materiales y documentos de oficina, en un único y compacto archivo PDF. Además,  PDF es compatible con modelos 3D, proporcionando la flexibilidad necesaria para mantener, o bien la geometría CAD 3D o una representación ligera del diseño.

El intercambio de ideas más rápido.

Para insertar el diseño 3D en archivos PDF, todos los usuarios necesitan disponer del  programa gratuito Adobe Reader, que es ampliamente utilizado en todo el mundo. De hecho, Adobe ha distribuido más de 500 millones de copias del software en los últimos dos años, por lo que en casi todos los casos la colaboración puede empezar inmediatamente. Los usuarios pueden interactuar con los diseños en tres dimensiones: rotación, zoom, seccionamiento transversal, y la medición y la creación de marcas de 3D.

Hacer más con Adobe Reviewer.

Ya está incluido en Acrobat Pro Extended el nuevo Adobe 3D Reviewer, el cual permite combinar formatos CAD en un ensamblaje, medir secciones de manera precisa, comparar y revisar el diseño de una versión anterior, y crear dibujos de despiece y animaciones.

Proteja la información crítica.

Además, Adobe le permite proteger y administrar su información confidencial. Usted puede controlar qué se abre,visualiza, imprime, copia y modifica de los archivos, tanto dentro como fuera del firewall.

Más información.

Para más información, ejemplos, vídeos y documentos PDF visitar:

http://www.adobe.com/manufacturing/solutions/3d_solutions/

CabAuto usa Lantek Expert en la manufactura de asientos para Land Rover

CabAuto eligió Lantek Expert CADCAM para sus procesos de corte por láser. La empresa con base en Tipton, West Midlands en Inglaterra, se especializa en la fabricación de asientos y molduras interiores automotrices, ferroviario y marítimo. En particular han producido el panel divisor trasero para el Jaguar XF, alfombras moldeadas y cabezales para Aston Martin y los asientos, y soluciones a medida de almacenamiento para el Land Rover Defender.

Respaldo de descanso del Land Rover hecho en CabAuto

Anteriormente, la empresa subcontrataba todas sus operaciones de corte por láser, hoy, por razones comerciales, decidió iniciar los procesos de corte en su propia fábrica. La solución que eligió fue un hardware láser de Bystronic para  de la compañía World Machinery y como software, Lantek Expert CADCAM para acomodo de las piezas y crear los programas de corte CNC.

Lee Macdonald, ingeniero de manufactura explica: "El proyecto principal donde se utiliza en el sistema Lantek, es en la fabricación de componentes de los asientos para el Land Rover Defender, donde se elaboran entre 10,000 y 15,000 piezas cada semana. Usamos materiales de aluminio y acero de1 a 8 mm de espesor. Una vez que los componentes han sido cortados, las piezas van siendo formadas, soldadas y ensambladas, para luego hacer los marcos de los asientos. Debido a la naturaleza sensible y rápido del negocio, tenemos que lograr una programación CNC que sea confiable, con los altos niveles de utilización del material.”

Asiento del Land Rover vestido por CabAuto

Lantek Expert permite tanto anidación automática como manual y tiene tecnología de procesamiento de computo paralelo, lo que permite aprovechar el hardware de multiples procesadores con aumentosen  la velocidad de procesos de al menos 30%. Durante la anidación, el sistema tiene en cuenta el tipo de material, el espesor, puede manejar los kits de partes y gestionar la reutilización de los cortes a través de una base de datos, para optimizar la utilización del material. Lee Macdonald añade: "La anidación automática y manual es muy útil, se organizan automáticamente las partes de la manera más eficiente. Para los cortes, Lantek Expert desarrolla etiquetas de estos para que puedan ser fácilmente identificados en la anidación de lotes pequeños de componentes, maximizando nuestra eficiencia".

Durante el proceso de corte, Lantek Expert puede crear micro uniones para sostener las piezas en la hoja metalica y facilitar la manipulación. Al utilizar esta funcionalidad, las empresas pueden ahorrar materiales y tiempo, mediante la reducción de los movimientos desperdiciados con el láser, lo que aumenta el número de piezas en una hoja, y la aceleración de la manipulación de los componentes una vez que han sido cortadas.

Lo nuevo de la versión más reciente es la capacidad de encadenar varios comandos que permiten la activación del corte con un click del mouse, además de las secuencias para importación de datos CAD a la anidación, la selección del material, programación y reportes en una sola operación. CabAuto revisa la calendarización de anidados cada lunes por la mañana. Lee Macdonald comenta , "Lantek ahorra mucho tiempo de programación a medida que presiona un botón y la anidación está hecha. Nos ahorra tener que tener a una persona a tiempo completo realizando la anidación manual para nuestro requerimiento semanal de las partes. Nuestro centro láser operativo  recibe el programa en la mañana del lunes, que está entre los 10,000 y 15,000 componentes para la semana, por la tarde la programación se ha completado y el tiempo puede ser gastado en otras tareas productivas."

Proceso de ensamble del asiento del Land Rover en CabAuto

EL usuario se adapta rápidamente con la interface intuitiva de Lantek Expert. Lee Macdonald dice: "La instalación y la capacitación que ofrece Lantek fue muy buena, el entrenamiento se divide en secciones muy digeribles, sin ningún tipo de pérdida de tiempo, tenemos tres personas plenamente capacitadas y a todos les resulta muy sencillo usar y entenderlo, y pueden utilizar todas sus funciones.”

"Elegimos a Lantek Expert por su funcionalidad , automatización y soporte,  ha representado todo lo que esperábamos y tiene todas las herramientas que se necesitan. Sin ella, sería difícil producir el volumen de las piezas tan fácilmente. "

Delcam’s Vortex headed for MACH

 

    Delcam will preview its new Vortex strategy for high-speed area clearance on stand 4011 at the MACH exhibition to be held in Birmingham from 16^th to 20^th April.  Vortex will be the major enhancement for the 2013 release of Delcam’s PowerMILL CAM system for high-speed and five-axis machining.  The new strategy will also be added to the FeatureCAM software for feature-based programming and the PartMaker system for Swiss-type lathes later this year.

    Vortex, for which Delcam has a patent pending, has been developed by the company specifically to gain the maximum benefit from solid carbide tooling, in particular those designs that can give deeper cuts by using the full flute length as the cutting surface.  It can be used for two- and three-axis roughing, positional five-axis area clearance and for rest machining based on stock models or reference toolpaths.

Like other Delcam roughing strategies, Vortex toolpaths are calculated to give more efficient machining by following the shape of the part and by keeping air moves to a minimum.  This is particularly important for rest machining operations.

   One fundamental problem with conventional area clearance strategies is that the optimum cutting conditions only occur during a straight line cut.  Any internal corners within the model significantly increase the engagement angle of the cutter.   To protect the cutter, this increase needs to be balanced by setting a lower feed rate.  The user then has the choice of using this lower rate over the whole toolpath, which increases the machining time, or varying the feeds and speeds as the cutter moves around the model and so increasing wear on the cutter.

   Unlike other high-speed roughing techniques that aim to maintain a constant theoretical metal-removal rate, the Vortex strategy produces toolpaths with a controlled engagement angle for the complete operation.  This maintains the optimum cutting conditions for the entire toolpath that would normally be possible only for the straight-line moves.  As a result, the cutting time will be shorter, while cutting will be undertaken at a more consistent volume-removal rate and feed rate, so protecting the machine.

   Because Vortex toolpaths have a controlled engagement angle, tools will never be overloaded and so will achieve the maximum tool life.  Shock loading caused by changes in contact angle are eliminated, preventing chipping of the flutes.  In addition, the stability of the cutting conditions gives constant edge temperatures so prolonging the life of the tool coating and removing heat damage to the surface of the part.  Finally, the ability to use stepdowns of up to two or even three times the tool diameter spreads the tool wear evenly over the cutting surface of the tool, again contributing to longer tool life.

   "Anyone using the Vortex strategy will be able to hear the difference immediately", claimed Mark Forth, Product Manager for Delcam’s Advanced Manufacturing Solutions.  "Conventional roughing produces a sound of varying pitch, which indicates tool overload and chatter, while Vortex roughing gives a constant pitch showing that the tool is operating under consistent conditions.  Users will also be able to see the difference in the regular size and thickness of the chips produced, providing further evidence of the consistency of the cut."

   The new Vortex toolpaths benefit from the general advantages of PowerMILL, including support for 64-bit computing and multi-processor operation to minimise calculation times, plus the comprehensive options for leads and links.  Furthermore, they can be used in association with the step-cutting strategy introduced in PowerMILL 2012 R2.  This approach minimises the terracing that can result from using a large stepdown by moving back up the part and automatically generating extra toolpaths to remove additional material at intermediate slices.  It optimises the amount of material that can be removed with a single tool as well as helping to maintain a more consistent removal rate by increasing the feed rate for the intermediate slices.

Noticia del 16 de Marzo de 2012

Mecanizado de Alta Velocidad

La habilidad de mecanizar piezas en el menor tiempo posible es un asunto de constante importancia. Cualquier desarrollo en la ingeniería que reduzca el tiempo de producción, y al mismo tiempo mejore la calidad, debe recibir una gran consideración por parte de los fabricantes de moldes y matrices.

Desde hace varios años Delcam se encuentra al frente en el desarrollo de estrategias de mecanizado de alta velocidad. Este proceso utiliza una combinación de técnicas para asegurar un mecanizado de piezas más rápido y de mayor calidad. Hay varios elementos que influyen para obtener un mecanizado de alta velocidad eficiente: la herramienta de corte, la maquina CNC, el material a mecanizar sin mencionar un sistema de CAM de alta calidad.

Los desarrollos modernos en la tecnología de las herramientas de corte han revolucionado la manera en que los programadores CNC enfrentan los trabajos. Estas herramientas perfeccionadas tienen características de corte completamente diferentes a las herramientas de corte tradicionales. Donde un programador tradicional consideraría mecanizar desde arriba hacia abajo, en mecanizado de alta velocidad a veces se consideraría mecanizar desde abajo hacia arriba.

PowerMILL lidera el camino con su adelanto único en estrategias de limpieza de áreas de alta eficiencia. El requerimiento principal de estas estrategias es mantener la carga constante en la herramienta y minimizar los cambios repentinos de la dirección de corte. Uno de los cambios básicos que fueron necesarios para lograr estas condiciones es usar mecanizado por Offset para programas de desbaste en lugar del método tradicional de mecanizado por planos.

Mecanizado de Alta Velocidad

Mecanizado Raceline: PowerMILL incluye una cantidad de estrategias de desbaste de alta eficiencia para aprovechar al máximo los últimos diseños en herramientas que pueden cortar con el lateral de la herramienta y así conseguir un corte mas profundo. La técnica más novedosa es llamada Mecanizado Raceline, la cual Delcam tiene patentada. Con esta opción las pasadas de desbaste son progresivamente suavizadas mientras la trayectoria se aleja de la forma central. Las trayectorias resultantes minimizan cualquier cambio en la dirección permitiendo mecanizar mas rápido, con menos carga sobre la herramienta y menos desgaste en la maquina herramienta. Mecanizado Trocoidal: También se ha incorporado una opción de Mecanizado trocoidal. Este sistema evita que el área de contacto con la herramienta sea la totalidad del diámetro mientras se esta mecanizando. La trayectoria generada va removiendo progresivamente material del bloque con movimientos circulares. Esta nueva opción ajusta automáticamente la trayectoria para mantener un mecanizado eficiente y seguro. Mecanizado Trocoidal Automático: Una nueva estrategia combinada de desbaste ha sido incorporada. Esta combina el desbaste por Offset con el mecanizado Trocoidal. Esta estrategia evita automáticamente sobrecargas en la herramienta que podrían ocurrir utilizando una trayectoria Offset, cambiando a movimiento Trocoidal cuando la herramienta se encuentra con grandes cantidades de material. Utilizando una acción de afeitado en estas áreas reduce la carga sobre la herramienta, permitiendo así utilizar altas velocidades de mecanizado. Mecanizado de Restos La trayectoria de mecanizado de restos removerá todo el material que haya dejado una trayectoria con un diámetro mayor mecanizando solo las áreas que requieren una herramienta más pequeña, reduciendo el tiempo de mecanizado. Acabado de Alta Velocidad: PowerMill posee muchas estrategias de mecanizado de alta velocidad que resultan en mejores condiciones de corte requeridas para asegurar un rápido desbaste de restos con una excelente terminación de superficies. Tres ejemplos son 3D Offset y Acabado con Z Constante y el Z Constante Optimizado. Z Constante: En este caso la herramienta mecaniza con un valor de Z Constante. También cuenta con una opción de entrada y salida entre los valores de Z lo que elimina marcas en la pieza. Se cuenta ahora también con el beneficio de utilizar este tipo de trayectoria como una espiral continua. Acabado por Offset 3D: TEste tipo de estrategia de acabado brinda un excelente acabado superficial porque el paso lateral es constante a través de todas las superficies, independientemente de si son paredes lisas o áreas curvas. El acabado por Offset 3D Espiral evita que la pieza se marque durante el mecanizado ya que la herramienta se encuentra en constante contacto con la pieza a lo largo de una suave trayectoria con forma de espiral. Z Constante Optimizado: Una carga consistente de las herramientas así como la menor cantidad de movimientos repentinos son necesarios para un acabado de alta velocidad. Para satisfacer estas necesidades, se recomienda utilizar una combinación de estrategias, utilizando el acabado por 3D Offset en áreas planas y el acabado de Z constante en las áreas verticales.

Mecanizado Adaptable

Delcam Fixture es un nuevo producto que esta basado en nuestros 25 años de experiencia en la proveer de soluciones de mecanizado y fabricación a un amplio rango de industrias que producen partes a partir de modelos complejos en CAD 3D.

Delcam Fixture utilizó esta experiencia para producir un software de fixturizacion único reduciendo el set-up de las partes y responsabilidad del operador del operador.

Delcam Fixture ahorra tiempo y dinero

Delcam Fixture un software de fixturacion uq reduce el tiempo de configuración con ordenes de gran magnitud para piezas complejas 3D. En vez de que el operador deba pasar varias horas para localizar precisamente la pieza, el Delcam Fixture puede realinear los códigos NC en tiempo real dentro del programa, luego de una simple operación que no lleva más de unos minutos.

Para operaciones de mecanizado de procesos múltiples, el tiempo ahorrado se puede contra en días, y además elimina todo riesgo de un error humano en el proceso.

Delcam Fixture for the shopfloor or production

Delcam Fixture no requiere del modelo CAD para operar, trabaja con trayectorias generadas previamente, (provenientes de un software CMM offline o de ciclos de mecanizado NC). Un modelo CAD puede ser utilizado como una ilustración del progreso del proceso, tanto en pantalla como en la salida de datos

Delcam Fixture es totalmente customizable, la interfase basada en HTML puede ser modificada por el proceso de fabricación y la experiencia del operador.

Delcam Fixture incluso puede ser utilizado como “caja negra”, una parte desconocida en el proceso de fabricación, o como un estilo de interfase STOP/GO para la iteración básica con un requerimiento de entrenamiento mínimo.

Delcam Fixture es la solución total

Delcam Fixture puede ser configurado para llamar objetos con cualquier software de base, creando así, una solución completa para las necesidades de su proceso de automatización.

TLa interfase HTML y de configuración puede ser utilizado para solucionar grandes requerimientos de software para así proveer soluciones directas a sus complejos problemas de fabricación.