Las 5 S
Las 5S es una técnica japonesa que se refiere a la organización del trabajo y representa una base sólida sobre la cual muchas organizaciones basan su unidad para la mejora continua. Es una técnica que por su sencillez y eficacia no sólo ha sido implantada en la industria sino que se ha extrapolado también a instituciones de carácter no lucrativo o gubernamentales o incluso al ámbito del trabajo autónomo o de la educación.
Los 5 pasos son los siguientes:
- Separar innecesarios (“Seiri”=Clasificación) : Clasificar y separar lo que se necesita y no se necesita en la zona de trabajo.
- Situar necesarios (“Seiton”=Orden):Organizar los elementos que son necesarios para que estén listos y fáciles de usar. Identificar claramente las ubicaciones de todos los elementos para que cualquiera pueda encontrarlos y pueda devolverlos una vez que se haya completado la tarea.
- Suprimir suciedad ( “Seiso”= Limpiar): Limpiar el lugar de trabajo y los equipos de forma regular con el fin de mantener las normas y detectar defectos.
- Señalizar anomalías (“Seiketsu”= Estadandarización): Vuelve a los tres primeros pasos de las 5S de forma frecuente y confirma su estado utilizando procedimientos y estándares. Este paso consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:· Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas», Favorecer una gestión visual, Estandarizar los métodos operatorios y Formar al personal en los estándares.
- Seguir mejorando ( “Shitsuke”= Mantener la disciplina”): Mantener las reglas para mantener el nivel y seguir mejorando cada día. Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia. Por tanto, es necesario establecer un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos
Las 5 S
Las 5S es una técnica japonesa que se refiere a la organización del trabajo y representa una base sólida sobre la cual muchas organizaciones basan su unidad para la mejora continua. Es una técnica que por su sencillez y eficacia no sólo ha sido implantada en la industria sino que se ha extrapolado también a instituciones de carácter no lucrativo o gubernamentales o incluso al ámbito del trabajo autónomo o de la educación.
Los 5 pasos son los siguientes:
- Separar innecesarios (“Seiri”=Clasificación) : Clasificar y separar lo que se necesita y no se necesita en la zona de trabajo.
- Situar necesarios (“Seiton”=Orden):Organizar los elementos que son necesarios para que estén listos y fáciles de usar. Identificar claramente las ubicaciones de todos los elementos para que cualquiera pueda encontrarlos y pueda devolverlos una vez que se haya completado la tarea.
- Suprimir suciedad ( “Seiso”= Limpiar): Limpiar el lugar de trabajo y los equipos de forma regular con el fin de mantener las normas y detectar defectos.
- Señalizar anomalías (“Seiketsu”= Estadandarización): Vuelve a los tres primeros pasos de las 5S de forma frecuente y confirma su estado utilizando procedimientos y estándares. Este paso consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:· Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas», Favorecer una gestión visual, Estandarizar los métodos operatorios y Formar al personal en los estándares.
- Seguir mejorando ( “Shitsuke”= Mantener la disciplina”): Mantener las reglas para mantener el nivel y seguir mejorando cada día. Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia. Por tanto, es necesario establecer un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos
¿Cómo un programa de 5S beneficiará mi lugar de trabajo?
En definitiva las 5S deberían dar como resultado mayor productividad...pero primeramente analicemos los beneficios intermedios.
- 5S aborda la seguridad haciendo que un lugar de trabajo sea más limpio y más ordenado. Esto reduce el riesgo de lesiones tanto a corto como a largo plazo. Por ejemplo: a corto plazo, es menos probable que los trabajadores se tropiecen con objetos que están fuera de lugar o que se hagan daño con equipo que no tiene las medidas de seguridad adecuadas.
- Un lugar de trabajo limpio significa que las herramientas que se utilizan frecuentemente están colocadas al alcance de la mano, lo que resulta en menos tiempo desperdiciado buscando objetos colocados donde no corresponde. De la misma forma, los trabajadores no necesitan escudriñar en el desorden para encontrar una herramienta específica o un repuesto que se necesita en ese momento.
- En algunos ambientes, una mayor limpieza resultará en menos polvo u otros contaminantes en el aire. Esto puede llevar a disminuir problemas crónicos de salud.
- Un equipo más limpio puede significar menos fallos o interrupciones. Incluso a corto plazo, una limpieza diaria de 5 cinco minutos puede eliminar maratones de limpieza de toda la planta antes de que un cliente importante llegue para una visita.
- A largo plazo, el flujo de trabajo optimizado puede dar lugar a la disminución de dolencias crónicas como dolor de espalda o LTR (lesiones por tensión repetitiva).
- Cada día, el flujo de trabajo optimizado debería dar como resultado operaciones más rápidas – ya sea un trabajador que mueve una pieza directamente al banco de trabajo o una carretilla elevadora manejando en línea recta en lugar de ir abriéndose paso entre pilas amontonadas de inventario.
- El 5S puede mejorar la moral en varias formas. La más obvia, los trabajadores y gerentes pueden estar más orgullosos de un lugar de trabajo limpio y ordenado. Así mismo, todos los empleados tendrán responsabilidades y tareas para lograr un objetivo común – mantener los estándares del 5S – lo que conlleva un sentido de trabajo en equipo y visión compartida.
- Finalmente, un programa de 5S puede ser un trampolín para iniciativas posteriores tales como Manufactura Lean o Mejoramiento Continuo.
¿Cómo pueden estos cambios de las 5S mejorar la productividad?
A continuación se exponen algunas de las maneras:
- Menos lesiones y menos enfermedades a largo plazo, dan como resultado una reducción del tiempo perdido, compensación y lucha para capacitar trabajadores para cubrir a sus colegas
- Menos tiempo dedicado a buscar herramientas o repuestos que no están donde corresponde lo que significa mayor productividad
- Un equipo más limpio puede significar menos tiempo de inactividad por reparaciones o mantenimiento y también ahorro en piezas de repuesto
- El flujo de trabajo optimizado lleva a una mayor productividad debido al ahorro de tiempo
- El flujo de trabajo optimizado lleva a mayor productividad al disminuir los errores de proceso.
- Un lugar de trabajo más limpio puede producir un ahorro en los costos por personal de limpieza
- Los equipos o piezas obsoletos se pueden vender
- La reducción del inventario – ya sea equipo, repuestos o materia prima – puede producir una reducción en los costos de almacenamiento.
En resumen, el método de las 5S implica:
1. El trabajo en equipo.
2. El compromiso de los trabajadores.
3. El valoran sus aportaciones y su conocimiento.
4. HACER UNA TAREA DE TODOS LA MEJORA CONTINUA.
Se consigue una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
1. Menos productos defectuosos.
2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Y se logra un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que se consigue:
1. Más espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.
En función de lo que se ha relatado, y como sugerencia final también os propongo que lo extrapolemos a la actividad del estudio y al ámbito académico.
Javier Bouza ..y desearos lo mejor para este 2017 ¡¡
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