Investigadores vascos desarrollan prótesis biocompatibles con impresión 3D

La UPV/EHU y la empresa Domotek han creado un material biocompatible, biodegradable, poroso, adecuado para la adhesión celular y que no presenta citotoxicidad.

Biomodelos personalizados de colágeno nativo para impulsar la medicina personalizada. ¿Para que se usan estos biomodelo digitales? Para imprimir en 3D réplicas exactas de la anatomía de cada paciente, lo que puede servir a los médicos tanto para verificar los procedimientos quirúrgicos como para mejorar la comunicación con el paciente. Este es el logro de la investigación del grupo Biomat de la Universidad del País Vasco y la empresa Domotek.

”Estos biomodelos fabricados con materiales basados en colágeno nativo pueden ser las prótesis del mañana, ya que, gracias a sus propiedades, pueden comportarse como sustitutos temporales del tejido dañado mientras este se regenera. En el caso de los implantes, la biodegradabilidad es muy importante ya que evita una segunda cirugía para eliminar el implante”, subraya Pedro Guerrero, investigador del grupo Biomat.

Los investigadores de EHU/UPV han logrado desarrollar estos biomateriales procesables por impresión 3D, mientras que el equipo de Domotek ha conseguido procesar los datos para impresoras 3D. Gracias a esta colaboración se han podido fabricar productos que pueden ser utilizados como piezas de utillaje o prótesis por su biocompatibilidad.

A partir de imágenes médicas tomadas al paciente, mediante TAC (Tomografía Axial Computarizada) o imágenes por resonancia magnética se han podido obtener unos modelos digitales 3D de ”gran precisión”, explica Guerrero. ”Estos modelos digitales se pueden transformar en datos que pueden ser procesados por las impresoras 3D para imprimir réplicas exactas (biomodelos) de la anatomía del paciente”.

De este modo, subraya Guerrero, los implantes personalizados ”hacen posible la reconstrucción del defecto sin alterar la anatomía del paciente, consiguiéndose una mejora en la eficiencia de la cirugía y reduciendo la duración y los costes de la misma”.

Las impresoras 3D pueden reproducir los biomodelos en plástico o resina, pero estos materiales presentan riesgos de infección o rechazo, por ello el desarrollo de nuevos materiales es clave. Con este avance llevado a cabo por Biomat y Domotek, ”los biomodelos se pueden fabricar con colágeno nativo tipo I, un material biocompatible, biodegradable, poroso, adecuado para la adhesión celular y que no presenta citotoxicidad”.

Piezas bioimpresas en 3D para implantes

Fuente: https://innovadores.larazon.es/es/investigadores-vascos-desarrollan-protesis-biocompatibles-con-impresion-3d/

Nace la primera especificación para asegurar la calidad en los procesos de fabricación aditiva.

La DIN SPEC 17071 es la primera norma que aborda el aseguramiento de la calidad en la fabricación aditiva. Define requisitos estandarizados para sistemas, materiales, procesos y empleados. Las empresas pueden utilizar esta especificación para minimizar los riesgos y establecer una producción a escala industrial. 

La norma es una iniciativa de Deutsche Bahn, MT Aerospace, Siemens y TÜV SÜD. 

En el pasado, los obstáculos en el establecimiento de la fabricación aditiva a escala industrial han sido la falta de regulación, un Desarrollo tecnológica aún en sus primeras etapas y la falta de experiencia en los métodos utilizados. Otro desafío, además de los altos volúmenes de producción, podría ser la calidad de los productos. Los valores de resistencia y dimensiones estandarizados son de suma importancia, especialmente en industrias sensibles como la aeroespacial, la ferroviaria y la ingeniería médica. “La nueva norma permite a los fabricantes minimizar riesgos y asegurar la calidad en la fabricación aditiva a escala industrial en tan solo seis meses”, dice Gregor Reischle, responsable de Fabricación Aditiva de TÜV SÜD. “En el pasado, esto solía tomar muchos años”. 

La norma DIN SPEC 17071 resume el estado actual de la técnica en la fabricación aditiva y es fácil de aplicar, ya que incluye requisitos de calidad específicos para cada componente y/o producto. Como explica Gregor Reischle, “Esto realmente ayuda a los usuarios, ya que permite la preparación de especificaciones de requisitos completas y fiables, lo que facilita considerablemente la colaboración con los proveedores de materiales o los fabricantes subcontratados”. Donde antes había que considerar más de 200 variables diferentes, la nueva norma reduce ahora significativamente este número. La conformidad con los demás requisitos específicos del producto puede lograrse de forma específica y predecible. Los beneficios incluyen la minimización del número de auditorías de proveedores necesarias y la simplificación de la compra de componentes. 

La norma ha sido diseñada como una norma intersectorial y sirve como precursora de una norma internacional ISO/ASTM. Se presentó oficialmente el 15 de noviembre de 2019 en la editorial Beuth y se puede descargar gratuitamente en www.beuth.de. TÜV SÜD estuvo presente en Formnext 2019, donde cada día tuvo lugar en su stand una presentación de 30 minutos dedicadada a la especificación DIN SPEC 17071, dirigida a los medios de comunicación y visitantes especializados.

Asociación con ASTM International para el desarrollo de programas destinados a la mejora de la fabricación aditiva 

La organización ASTM International, dedicada a las normativas internacionales, y TÜV SÜD firmaron recientemente un Memorándum de Entendimiento (Memorandum of Understanding o MOU) para desarrollar programas destinados a acelerar la adopción y la confianza en las tecnologías de fabricación aditiva. Esta asociación estratégica apoya el intercambio de conocimientos y el creciente uso de tecnologías de fabricación aditiva (también conocida como impresión 3D) en muchos sectores industriales. 

El acuerdo fue firmado por las dos partes en Formnext 2019. La asociación incluirá el desarrollo conjunto de nuevos servicios de Formación, consultoría y certificación en diversas áreas:

- Transporte terrestre y movilidad.
- Transporte aéreo.
- Plantas industriales.
- Productos de consumo.
- Atención médica.

La unión de TÜV SÜD y ASTM International involucra al Centro de Excelencia Internacional en Fabricación Aditiva de los segundos y un esfuerzo de los socios por desarrollar conjuntamente programas de certificación, Formación y Desarrollo de la fuerza de trabajo.

Fuente: Interempresas

Posprocesado eficiente y completamente automático de los componentes impresos en 3D

27/01/2019

Oerlikon AM, la unidad de fabricación aditiva del grupo tecnológico Oerlikon, y Siemens AG anuncian un acuerdo estratégico en el que Siemens proporcionará a Oerlikon AM soluciones empresariales digitales que ayudarán a Oerlikon a acelerar la industrialización de la fabricación aditiva.

En comparación con los métodos de pulido mecánico, esta máquina, presentada en la pasada edición de DeburringEXPO, logra resultados de acabado homogéneos en toda la superficie de los componentes con valores Ra de 0,09 µm e inferiores, sin micro rasguños y sin contaminación superficial alguna. Este proceso de acabado no afecta a la geometría del componente y se mantiene completamente dentro de las tolerancias dimensionales, incluso en bordes de corte críticos. Además, los componentes con formas complejas pueden ser procesados sin necesidad de largos esfuerzos de programación y, por último, pero no menos importante, el proceso de acabado en sí mismo mejora la resistencia general a la corrosión de las piezas de trabajo.

Las actividades de AM Solutions, una marca del grupo Rösler, se centran en el desarrollo de soluciones para el sector de la fabricación de aditivos. AM solutions ofrece no sólo equipos sino también procesos y consumibles (medios y compuestos) para el posprocesado automatizado y el acabado de superficies de piezas impresas en 3D producidas en grandes volúmenes. Además, ofrece un servicio integral para el diseño, respectivamente, la optimización de las piezas de trabajo y los procesos de impresión con el objetivo de que los pasos de posprocesado sean eficientes y económicos.

El GPA DLyte 100 D permite el alisado y pulido automático de las superficies de los componentes fabricados por la fabricación de aditivos. Consigue resultados de acabado homogéneos en toda la superficie del componente con valores Ra de 0,09 µm e inferiores, sin micro rasguños y sin contaminación superficial alguna.

Rösler ofrece un amplio espectro de tecnologías de acabado de superficies (desbarbado, descalcificación, desarenado, pulido, lijado de superficies, etc.) para piezas de trabajo de metal y otros materiales. Con sede central en Alemania y plantas en Untermerzbach/Memmelsdorf y Bad Staffelstein/Hausen, el grupo Rösler también mantiene sucursales de ventas y fabricación en Gran Bretaña, Francia, Italia, Holanda, Bélgica, Austria, Serbia, Suiza, España, Rumania, Rusia, Brasil, India, China y los Estados Unidos.

Funete: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/263723-Posprocesado-eficiente-y-completamente-automatico-de-los-componentes-impresos-en-3D.html

Pellets Additive Manufacturing (PAM) y su uso para el desarrollo de un implante mamario bioabsorbible

Pollen AM pellets for 3D printing

La impresión FDM clásica nació empleando bobinas de material, y estas bobinas se producen extruyendo plástico fundido del material en forma de gránulos o granza adquiriendo el diámetro deseado al pasar por el perfil de extrusión.

La transformación de pellet a filamento facilita el transporte, extrusión y compatibilidad de material con la mayor parte de plataformas de impresión 3D del mercado, sin embargo, encarece su coste, aumenta las posibilidades de contaminación, limita su gramaje e influye negativamente en la resistencia de los productos fabricados a partir de él.

Por esta razón, surge otra corriente de funcionamiento donde en vez de utilizar las bobinas se utilizan pellets como materia prima. Imprimir con el material primigenio es más barato, más limpio, es ilimitado y más resistente. No obstante, el diseño y fabricación con extrusores de pellets es mas complejo que con la tecnología tradicional FDM de bobinas.

Pero realmente donde hay un cambio disruptivo en la impresión 3D gracias a las impresoras de pellets, es el uso de nuevos materiales homologados en sectores muy diversos. Para poder hacer efectiva la fabricación de hilo de filamento compatible con el uso en impresión 3D, los polímeros debían cumplir unas características concretas que permitieran crear un hilo constante de un diámetro concreto. Debido a este filtro, muchos materiales no podían ser accesibles en fabricación aditiva, sin embargo con este nuevo sistema, la impresión 3D  con pocos gramos de materiales es una realidad que supondrá un avance más que notorio en trabajos de laboratorio.

FABRICACIÓN ADITIVA CON DIFERENTES TIPOS DE PELLETS

La empresa francesa Pollen AM ha llevado el desarrollo de esta tecnología a niveles muy interesantes de producción. La solución que sigue esta empresa consiste en adaptar la impresora 3D para que la fuente de alimentación de material sea análoga a la de algunas tecnologías de fabricación tradicionales ya consolidadas, y así aprovechar los avances alcanzados por la industria en dichos ámbitos.

La utilización de material granulado por tanto aporta ventajas desde el punto de vista de costes hasta control sobre el proceso. También deja mucho espacio para la experimentación con materiales, su reciclado, etc.

Un ejemplo de la experimentación, es la colaboración de LATTICE MEDICAL con esta tecnología en el desarrollo de un nuevo implante bioabsorbible personalizado , llamado MATTISE, con biomateriales para la reconstrucción mamaria tras el cáncer.


Hoy en día, 1 de cada 8 mujeres tiene cáncer de mama y el 40% se someterá a una mastectomía para curar el cáncer y solo el 14 % de ellas tendrán reconstrucción porque las tenencias reales no son adecuadas. Con idea de solventar este problema surge la idea de LATTICE MEDICAL de desarrollar el implante bioabsorbible disruptivo para la reconstrucción mamara con tecnología PAM.

EL PRIMER IMPLANTE DE MAMA BIOABSORBIBLE UTILIZANDO TECNOLOGÍA PAM DESARROLLADO POR LATTICE MEDICAL

Su enfoque original combina las ventajas de las técnicas de reconstrucción reales para proporcionar una cirugía simple: el implante es bioabsorbible en el cuerpo y los residuos materiales serán expulsados del cuerpo de forma natural. Para ser menos costoso que los implantes actuales, se produce utilizando la tecnología de impresión 3D PAM con material apropiado para reducir la posibilidad de rechazo. El implante impreso en 3D se basa en material de ingeniería de crecimiento de tejido adiposo para adaptarse perfectamente al cuerpo de alojamiento. Al formar una matriz propicia para la regeneración de tejidos, la estructura de la cubierta se puede personalizar para delimitar el volumen de reconstrucción.

Esta prometedora tecnología ofrece un nuevo enfoque rentable, una solución más cómoda para el paciente con una alta tasa de éxito de implantación.


Fuentes:
Tumaker: 
https://www.tumaker.com/es/site/blog/30/impresion-3d-de-pellets-alimentacion-ininterrumpida-y-autonoma
EDDM:
https://eddm.es/blog-ingenius/impresion-3d-con-pellets/
Pollen AM:
https://www.pollen.am
LATTICE MEDICAL project:
https://www.wiseed.com/en/projet/20365397-lattice

Multivac mostrará sus más recientes novedades en automatización y envasado en Interpack

Del 7 al 13 de mayo en Düsseldorf.

En la feria Interpack de este año, Multivac va a mostrar su capacidad como proveedor de soluciones integrales para el sector de envasado y procesamiento de la industria alimentaria y cárnica, entre otros sectores. El foco principal de la exposición en el estand principal (pabellón 5, E 23) incluye cuatro líneas de envasado totalmente automatizadas, así como conceptos para la fabricación de soluciones de envasado sostenibles.

También se presentan soluciones para la digitalización de procesos y modelos empresariales.

Entre los equipos que presentará Multivac destaca la línea de envasado en termosellado totalmente automatizado para bandejas TX 710 compacta, apta para el envasado de un amplio abanico de alimentos gracias a las muy diferentes posibilidades de diseño. Se puede completar con una impresora por termotransferencia integrada TTo 30 para imprimir en la lámina superior y con una báscula multicabezal de Cabinplant, además de una etiquetadora L 320 de Multivac. Finalmente, para meter las bandejas en cajas de cartón se emplea el módulo de manipulación H 130 compacto. 

En cuanto al envasado en bandejas de cartón, estas son procesadas con la termoformadora R 245, provista de una entrada de alimentación para las bandejas de cartón montadas. En la horma de formado, las bandejas se revisten con una lámina de plástico adecuada para formar la barrera necesaria a fin de proteger el producto. La termoformadora está provista de la impresora directa en lámina DP 200 para imprimir los datos del producto en la lámina superior. Por su parte, un sistema de inspección óptico garantiza un control fiable del marcado.

Pensando en el sector cárnico, Multivac también exhibirá la loncheadora S 1600, equipada con un sistema plenamente automático de carga central de producto y su innovadora tecnología de corte le permite una elevada velocidad de hasta 1.600 cortes por minuto con una gran precisión. La cinta de entrega SB 625 se encarga de transferir eficientemente el producto loncheado a la termoformadora. El envasado de lonchas se realiza con la termoformadora RX 4.0, cuyo sistema de sensores establece nuevos estándares en el mercado. El etiquetado preciso de los envases tiene lugar con la nueva etiquetadora transversal CL 2XX. 

Otro equipo que destacará, especialmente para la industria cárnica será la termoselladora TX 730 que procesa recortes de cartón para producir envases skin al vacío MultiFreshTM. A este fin, la termoselladora está equipada con un Inside-Cut. El porcionado se realiza con el sistema de porcionado GMS 520 singlecut, multifuncional y muy flexible. A pesar de su forma compacta, el exitoso modelo TVI establece altos estándares en cuanto a calidad, rendimiento, aprovechamiento, precisión y, sobre todo, flexibilidad. La etiquetadora con cinta transportadora L 310 se utiliza para etiquetar los envases MultiFreshTM con una atractiva etiqueta Full Wrap. El sistema óptico de inspección I 310 se encarga de realizar un fiable control de calidad y de marcado incluso a la máxima velocidad de proceso.

 
También destacará la presentación de su cartera de servicios digitales que permiten una mayor disponibilidad de la máquina y, por lo tanto, incrementar su eficiencia.

Otro punto importante de la exposición seá la presentación de soluciones de envasado sostenibles. Se muestra una amplia variedad de conceptos que contribuyen a la reducción del consumo de envases en la fabricación de envases, así como conceptos para la fabricación de envases que cumplan con los requisitos actuales de reciclaje.

Un ejemplo de ello es el catálogo de Multivac PaperBoard, que comprende una amplia variedad de materiales basados en fibra de papel para la fabricación de MAP y envases skin al vacío en termoformadoras y termoselladoras.

https://eurocarne.com/noticias/codigo/45197/kw/Multivac+mostrar%C3%A1+sus+m%C3%A1s+recientes+novedades+en+automatizaci%C3%B3n+y+envasado+en+Interpack 

HACIA UNA TRANSFORMACIÓN INTELIGENTE DE LOS DATOS EN LAS GRANDES INDUSTRIAS

Con la evolución de la Cuarta Revolución Industrial y la transformación digital, nos enfrentamos a un nuevo paradigma que trae consigo numerosos beneficios, pero también grandes desafíos. Tanto las formas de trabajar como las de relacionarnos con otros han cambiado, y están en continua transformación.

Mientras que los cambios producidos por la Cuarta Revolución Industrial se estarían refiriendo a aquellos que afectan en general a la sociedad en su conjunto, podríamos entender los cambios que afectan únicamente a la transformación en las empresas como Industria 4.0. Es decir, aquellos cambios en la fabricación y en las interacciones entre los seres humanos y las máquinas en el trabajo. En este sentido, los conceptos se retroalimentan, pues las empresas son uno de los agentes de mayor peso entre todos los actores que forman parte de la sociedad e impulsan los cambios.

Esta transformación digital, afecta a las empresas en gran medida, y requiere de un importante proceso de adaptación continua que debe darse a través de la inclusión y la sostenibilidad. Tal y como se indica en el Informe del Parlamento de la Unión Europea, detrás de la "Industria 4.0, Digitalización para la productividad y el crecimiento", se dan ciertas tendencias clave a modo de desarrollos tecnológicos que afectan a la transformación.

• La aplicación de las tecnologías de la información y la comunicación (TICs), para la digitalizar e integrar la diferente información.
• Sistemas ciberfísicos para controlar los procesos. También entraría aquí los avances en sistemas físicos, como sensores, robots inteligentes, etc.
• Comunicaciones de red, donde se incluyan las diferentes tecnologías inalámbricas y de Internet, para sincronizar máquinas, personas, productos o sistemas.
• Simulación, modelado y virtualización en el diseño de productos y el establecimiento de procesos de fabricación.
• Recopilación de grandes cantidades de datos, y su análisis y explotación, ya sea directamente en el centro productivo o mediante análisis de big data y computación en a nube.
• Mayor soporte basado en las TIC para trabajadores humanos, incluidos robots, realidad aumentada y herramientas inteligentes.

Si hay algo destacable en esta Cuarta Revolución Industrial es la fusión de las diferentes vías impulsoras del cambio: digitales y físicas, que, por primera vez, pueden verse incluso fusionadas con las biológicas. A partir de ahí, la Industria 4.0 se presenta especialmente transformadora.

En este sentido, las empresas deben situar el foco especialmente en la personalización masiva y la mejora de la seguridad, dos de los principales retos a los que nos enfrentamos. Para esto, ser capaces de trabajar en un entorno de nube y tener un bucle de retroalimentación en tiempo real habilitado por la tecnología reduce el margen de error al mínimo, proporciona una visión general y permite las soluciones y la toma de decisiones con mayor inmediatez, mejora, precisión, y proactividad.

Una de las principales claves para aumentar la eficiencia en las instalaciones es dirigir la atención hacia los datos y la información de la ingeniería. Con la enorme cantidad de datos a los que nos enfrentamos, es preciso para ello contar con soluciones y herramientas de Big Data que nos permitan una gestión eficaz.

Para avanzar hacia el Big Data desde un planteamiento que permita lograr los beneficios que la Industria 4.0 proporciona, es preciso aprovechar la información ya existente. Las soluciones de administración de información de ingeniería más inteligentes, como SmartPlant Foundation y SmartPlan Fusion, permiten a los operadores y propietarios de instalaciones convertir los datos dispersos y desestructurados en información de ingeniería inteligente. Cuando esta información es procesable, precisa y está actualizada, se puede disponer de ella a través de aplicaciones, sin huella "zero footprint", que pueden acceder de forma segura a las informaciones críticas en cualquier momento y casi desde cualquier plataforma.

En definitiva, el acceso a la información precisa y actualizada es la clave principal para aprovechar el Big Data en las empresas y avanzar hacia la toma de decisiones óptima, eficaz y acertada, sobre todo en grandes industrias que requieran de seguridad y eficiencia.

Por supuesto, estas mejoras tienen un coste, por lo que será preciso contar con un socio tecnológico confiable e innovador, que permita mitigar y convertir nuestros datos en activos inteligentes para nuestra empresa.

Faro presenta la primera cámara láser de escaneo para ensamblaje guiado

Faro ha desarrollado una nueva generación de la plataforma Tracer para la verificación y ensamblaje guiados por láser, el sistema Tracer^SI Advanced Laser Projection. Tracer^SI es una solución optimizada y completamente integrada que incluye hardware innovador y mejorado que se basa en el exitoso producto TracerM y el software BuildIT Projector.

 

Al igual que su predecesor, Tracer^M, el Tracer^SI utiliza la información de diseño asistido por ordenador (CAD) 3D para proyectar imágenes láser 3D sobre una superficie física y brinda una detallada plantilla virtual en vivo para que los ensambladores puedan ubicar los componentes con rapidez, precisión y confianza. Esta solución puede lograr un importante ROI, dado que las organizaciones ya no necesitan invertir capital en plantillas físicas (como moldes de madera o metal), ni en herramientas que se deben construir, mantener, almacenar e incluso reparar. Además, se minimizan los errores de la fabricación en tiempo real y, como resultado, se reducen los costos por la repetición de trabajos y los desechos. Existen casos reales y documentados donde los ahorros en desechos y repetición de trabajos lograron períodos de recuperación de la inversión de tan solo 90 días.
Tracer^SI transformará las imágenes 2D y su uso en cada aplicación industrial, ya que representa la primera cámara con escaneo láser en su tipo, con capacidades de proyección e imágenes de alta resolución en todo el volumen de proyección. Dado que la cámara de escaneo láser no utiliza lentes ni la captura convencional de imágenes, la profundidad de campo es igual al alcance de proyección total; no existen limitaciones de iluminación, ya que está iluminado por láser, ni limitaciones en la resolución o el tamaño del cuadro. Esta combinación de las imágenes de escaneo láser y la proyección de alta precisión establece un nuevo estándar en la industria para el ensamblaje guiado por láser repetible.

Configuración rápida con alineación de características

Tracer^SI marca una evolución en el ensamblaje guiado gracias a su compatibilidad nativa con la alineación basada en características. Con este tipo de alineación, no es necesario ubicar los retrorreflectores (es decir, los objetivos que reflejan la luz hacia la fuente) sobre o alrededor del objeto o el ensamblaje. Esto reduce enormemente el tiempo necesario para la configuración. Después, para sincronizar la alineación, el sistema realiza escaneos de alta resolución de la pieza o ensamblaje para hacer coincidir las características (orificios, bordes, etc.) con el modelo CAD.

Eficiencia mejorada con verificación durante el proceso

Esta solución además, permite la verificación durante el proceso, o IPV. La IPV usa la avanzada cámara de escaneo láser junto con el software BuildIT Projector para realizar controles de calidad. En cualquier momento del proceso de ensamblado, los usuarios pueden ejecutar rápidamente un control de calidad basado en imágenes e implementar cualquier acción correctiva o preventiva con confianza, a fin de facilitar todo el proceso de ensamblaje. Esto incluye la capacidad de detectar la presencia o ausencia de características durante el proceso de ensamblaje o el ensamblaje final. Además, gracias a la función Foreign Object Debris (FOD), es posible detectar fragmentos sueltos en cualquier momento y quitarlos. “Continuamos construyendo sobre la experiencia que obtuvimos gracias a la adquisición de Laser Proyection Technologies en 2016”, indica Pete Edmonds, vicepresidente de la unidad de negocios de Metrología Industrial. “Nuestro objetivo inicial era desarrollar un mejor producto de proyección láser. Sin embargo, descubrimos que existía en el mercado una necesidad de un sistema de proyección láser que combinara hardware con software en una solución repetible y bien alineada. Al integrar el software BuildIT Projector con la plataforma de hardware de proyección e inspección Tracer^SI, hemos dado otro paso importante para cumplir con nuestra visión de una cámara láser de escaneo que sea la mejor solución en todo el mercado de proyección e inspección”.

Fuente: https://www.interempresas.net/Medicion/Articulos

ZER Collection aúna estilo y sostenibilidad gracias a la impresión 3D

La impresión 3D en el diseño de moda acelera sus procesos de producción, reduce residuos y apuesta por los materiales reciclados.

Nacida en 2017, la empresa de moda ZER Collection se centra en el diseño de “ropa futurista, funcional y urbana con estética deportiva”. Su primera colección se presentó con gran éxito durante la última Semana de la Moda Mercedes Benz de Madrid, e incluyó 12 conjuntos “cuya mayoría de piezas se habían impreso en 3D”, según Núria Costa, diseñadora y cofundadora de la marca.

Desde el comienzo de su andadura como empresa, tanto Costa como Ane Castro, la otra cofundadora y diseñadora de ZER Collection, se propusieron contribuir a la introducción de nuevas tecnologías en la industria de la confección. En su exploración de nuevas prácticas de fabricación sostenibles, se toparon con la impresión 3D, y ya no han mirado atrás.

Para ellas, incluir la fabricación aditiva en sus procesos ha tenido multitud de beneficios. El primero, explica Núria Costa, es que ahora pueden “digitalizar todos los patrones para producir sólo la tela necesaria”. Durante el proceso de corte de la mayoría de las prendas que usamos, “normalmente se desperdicia hasta el 30% de la tela”, dice Costa. Al utilizar una impresora 3D, ellas producen «sólo la tela que se necesita para cada prenda«, lo que reduce el desperdicio casi por completo.

Otra ventaja de la fabricación aditiva para ZER es la considerable aceleración de sus procesos, gracias a la tecnología IDEX de su impresora 3D BCN3D Sigma: “Trabajamos mucho más rápido, porque podemos imprimir dos tejidos al mismo tiempo”, asegura Costa, mientras que Ane Castro destaca que este sistema les permite combinar dos materiales diferentes con diferentes propiedades, como elasticidades y espesores.

La impresión 3D les ofrece, así, muchas posibilidades para crear diseños innovadores, mientras que trabajar con materiales flexibles como el TPU garantiza la funcionalidad de todas las prendas, algo imprescindible en sus colecciones.

La nueva era de la moda sostenible

Además de la innovación que representa el uso de la impresión 3D y de sus beneficios para la producción, esta tecnología también contribuye a impulsar la sostenibilidad en la industria de la moda. En el caso de ZER Collection, sus fundadoras han comenzado una línea de investigación en la que crean tejidos “sin generar ningún residuo, tejidos que también son biodegradables y tienen un ciclo de vida cerrado”.

Todo su proceso, desde el diseño hasta el uso final, se centra en fomentar esta sostenibilidad, por lo que también reciclan los materiales de las prendas usadas, fundiendo los plásticos en un filamento imprimible que reutilizan para nuevos artículos.

Para Castro y Costa, no cabe duda de que la impresión 3D “abre un campo de posibilidades dentro del diseño de tejidos, proporcionándoles funcionalidades que no se podrían lograr sin esta tecnología, desde de una elasticidad que podemos controlar y modificar dependiendo de nuestras necesidades, a la protección contra diferentes impactos. Creemos que el uso de la impresión 3D representa una revolución en la moda, en el cuidado del medio ambiente y en la sociedad”.

Fuente: https://www.interempresas.net

Siemens lanza su Red de Fabricación Aditiva después de testarla con éxito

HP ejerció de proyecto piloto para la puesta en marcha de la Red de Fabricación Aditiva de Siemens, con satisfactorios resultados.// FOTO: Siemens

Siemens ha lanzado su nueva Red de Fabricación Aditiva, una solución basada en la nube que fomenta la colaboración y coordinación de procesos entre ingenieros y proveedores, a través de un proceso digital que conecta la demanda de piezas con una red de proveedores, facilitando, con ello, la fabricación distribuida a escala mundial. La red ha sido puesta en marcha después de haberla implementado exitosamente en empresas como Decathlon, Siemens Gas & Power o HP y Materialise

La Red de Fabricación Aditiva de Siemens ha sido diseñada para empresas, proveedores y socios que buscan acelerar la adopción de este tipo de fabricación en el terreno industrial. El sistema conecta a los compradores con una red global de proveedores con la finalidad de agilizar procesos de ingeniería y comerciales, fomentar la colaboración y potenciar el flujo de trabajo para aumentar el rendimiento y reducir los costes operativos.

Los proyectos piloto realizados en empresas clientes han resultado ser un éxito. Decathlon utiliza la aplicación para gestionar su proceso de fabricación aditiva y controlar el progreso de la producción como parte de su estrategia para escalar el uso de la impresión 3D a nivel mundial. En Siemens Gas & Power, la Red de Fabricación Aditiva está ayudando a que el negocio sea más ágil y responda a las consultas en tiempo real para garantizar que los clientes obtengan exactamente lo que han pedido a tiempo. En HP, la colaboración se ha expandido gracias a la integración de la avanzada tecnología de impresión 3D de HP con la Red de Fabricación Aditiva de Siemens, y con la incorporación de los socios de la red de fabricación digital de HP a la Red de Fabricación Aditiva de Siemens.

“Los expertos en fabricación aditiva de Siemens han desarrollado una red basada en una comprensión clara de las complejidades y necesidades de la industria, con una gran pasión por promover la adopción de este tipo de fabricación en el ámbito industrial”, ha afirmado Zvi Feuer, vicepresidente sénior de ingeniería de fabricación en Siemens Digital Industries Software. “Una vez los compradores, vendedores y socios se conecten a este ecosistema, encontrarán una solución modular optimizada capaz de crecer a través de las necesidades individuales de cada compañía”.

Fuente: auto-revista.com

Enorme impresora 3D produce vehículos ensamblados en microfábricas

Innovación y la colaboración pusieron en marcha un proyecto para optimizar el ensamblado del chasis.

Los coches autónomos son una novedad en la edición CES 2020, pero lejos de la arena tecnológica más importante del mundo hay vehículos producidos en una enorme impresora 3D, ensamblados por un pequeño equipo de trabajadores en una "microfábrica" y personalizados según las necesidades específicas de las empresas que los han comprado. Olli es un autobús fabricado por la firma Local Motors de Arizona. El vehículo punta de lanza no solo promete transformar el concepto de transporte tal y como se lo conoce, sino también revolucionar entre los fabricantes de automóviles la forma de diseñar, producir y comercializar sus productos.

De acuerdo con la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA), durante julio de 2019 la venta de vehículos híbridos y eléctricos alcanzó las 2 mil 68 unidades, es decir, 66.9% más que en el mismo mes de 2018. Ante esto, queda claro que la innovación y la colaboración son dos valores fundamentales en la producción de vehículos.

Hay una historia muy particular entre dos empresas, cuando el ingeniero de producción Tim Novikov de Local Motors se contactó con un pionero del sector industrial, Sandvik Coromant, para obtener ayuda en el mecanizado de algunas características problemáticas en el chasis impreso en 3D del vehículo Olli.

Curiosamente, el ingeniero de ventas Matt Brazelton, recomendó una solución producida mediante fabricación aditiva. La fresa intercambiable CoroMill 390 cumplía con esta característica. El montaje de esta fresa en una de las barras de mandrinar Silent Tool permitió reducir el tiempo de mecanizado del autobús Olli en un 95%.

Sin embargo, esta historia no tiene que ver solo con el mecanizado, sino con la visión de un futuro limpio y sostenible, de una inversión en la sociedad y un paradigma totalmente nuevo de hacer las cosas. Ambas empresas coincidieron con el concepto de la microfábrica.

Billy Hughes, director de programas de investigación y desarrollo de Local Motors lo explicó así: estas microfábricas revitalizan comunidades a través de la reconversión de edificios en desuso y de la transformación de negocios fallidos en proyectos comerciales dinámicos capaces de crear puestos de trabajo técnicos muy bien remunerados.

Si un coche o un camión convencional necesita años de desarrollo y como mínimo un mes de producción, Local Motors puede entregar un vehículo personalizado en cuestión de semanas. Es una cuestión de escala, reflexiona Hughes y agrega, "es muy emocionante ver que estamos construyendo los empleos, las fábricas y, sobre todo, los vehículos del futuro y poder hacer este viaje en compañía de grandes empresas como Sandvik Coromant".

Estos coches producidos en enormes impresoras 3D y ensamblados en microfábricas son el resultado de innovación y colaboración, dos características necesarias en la fabricación de vehículos.

Fuente: www.mypress.mx

AdditiveLab, software de simulación para la fabricación aditiva de metal.

Durante los últimos años se ha observado un crecimiento exponencial de las tecnologías de fabricación aditiva, nacimiento de nuevas técnicas de este tipo de fabricación y máquinas, así como la incorporación de las mismas en los equipos de producción de las empresas. 

Se espera que este año las piezas fabricadas mediante fabricación aditiva de metales sean una pieza clave en la cadena de fabricación de piezas con destino militar y de consumo, conforme estudios de SmartTech Analysis. 

Dentro de este nuevo marco, la start up belga AdditiveLab ha creado un nuevo software 3D de simulación para la fabricación aditiva de metales, diseñado con el objeto de proporcionar una solución de simulación de procesos de fabricación aditiva única, eficiente y escalable en el mercado, abordando las distintas necesidades de los usuarios y resolviendo los desafíos de la producción con este tipo de técnicas en diferentes niveles de complejidad.

¿Cómo surge la idea de AdditiveLab?

Tras una década de trabajo en el entorno de la fabricación aditiva, los fundadores de la start up belga, Miriam Mir y Christian Rossmann, han creado un software que busca solucionar los problemas con los que se encontraron en este período, capaz de predecir los comportamientos típicos de una línea de producción de este tipo y crear modelos propios de simulación específicos para cada pieza. Conocedores de la problemática de estandarización en el sector, han realizado un software capaz de incorporarse en flujos de trabajo estándar para la industria.

¿Qué características presenta este nuevo software?

A día de hoy, AdditiveLab es la única aplicación que permite la creación de modelos personalizados para la simulación en 3D de estas tecnologías. Ofrecen dos versiones de la aplicación: AdditiveLab RESEARCH, un producto para ingenieros de simulación avanzados con acceso a la funcionalidad de simulación en profundidad, y AdditiveLab LITE, un producto más económico y fácil de usar adaptado a las necesidades de producción de ingenieros CAD y CAM sin experiencia en simulación.

Ejemplo de piezas simuladas con la aplicación.

Los usuarios de AdditiveLab RESEARCH podrán simular el proceso de fabricación aditiva en escalas que van desde simulaciones de rutas de escaneo a microescala, hasta simular configuraciones de construcción completas para comprender, predecir y optimizar los resultados de fabricación y además crear sus propias aplicaciones de simulación y flujos de trabajo automatizados a través de scripts de Python.

AdditiveLab LITE ofrece una interfaz minimalista con generación de modelos altamente automatizada, lo que permite a los ingenieros sin experiencia en simulación una herramienta sencilla de predicción de los resultados de fabricación.

La importancia de un software de simulación para fabricación aditiva de metal.

Simular el proceso de fabricación aditiva para cualquier material agrega una gran visión y valor para la producción, lo que resulta de gran importancia para los procesos de metal, debido a los costes de materiales y máquinas y el tiempo necesario para la fabricación. Además de eso, los fallos importantes en la producción pueden causar daños en las máquinas, como ya se ha dicho, de elevado coste. La simulación puede ayudar a prevenir tales fallos, además de ser una cuestión de ahorro de costes y mejora de la eficacia del productivo en tales casos.

Simulación de una pieza mediante la aplicación. Las zonas marcadas en rojo muestran las posibles zonas conflictivas.

La impresión 3D de metal también es una tecnología preferida en aplicaciones de alta gama, como los sectores aeroespacial, automotriz, médico, donde la precisión y la confiabilidad de fabricación son esenciales para validar las piezas producidas. La simulación del proceso de fabricación es una técnica obligatoria en estas industrias para los métodos de producción tradicionales, como la soldadura o la forja, y se está convirtiendo cada vez más en un complemento necesario para aumentar la fiabilidad de la producción con la fabricación aditiva.

Objetivos presentes y planes futuros de la empresa.

Con AdditiveLab:LITE se pretende ofrecer una solución para preparadores de datos de máquinas de fabricación aditiva para diseño de piezas que se imprimirán en 3D. La versión RESEARCH, dirigida a investigadores que realizan análisis sobre las propiedades de los materiales de las piezas impresas en 3D, busca la optimización de los parámetros de máquina y facilitar un elevado control y personalización de los modelos de simulación.

Como proveedores de software de análisis, su objetivo es continuar brindando soluciones que ayuden a avanzar en las tecnologías de fabricación aditiva y sus aplicaciones, siendo una de sus principales áreas de enfoque es el desarrollo de soluciones de simulación DED, donde ya tienen una aplicación en fase de prueba.

Fuente: 3dnatives

DISEÑAN PEQUEÑOS "ROBOTS VIVOS"

 A PARTIR DE CÉLULAS DE RANA.

Diseñan pequeños “robots vivos” a partir de células de rana (Sam Kriegman, Josh Bongard, UVM)

Un equipo de científicos ha logrado construir milimétricos “robots vivos”, ensamblados a partir de células de ranas y que podrían servir para suministrar medicamentos, limpiar residuos tóxicos o recoger microplásticos en los océanos. La descripción de estos “xenobots” se publica este lunes en un artículo en la revista PNAS, liderado por científicos de las universidades de Vermont y de Tufts, ambas en Estados Unidos.

Los primeros diseñaron estas “nuevas criaturas” a través de operaciones en un supercomputador y los segundos se encargaron de ensamblarlas y probarlas; es la primera vez que se diseñan máquinas completamente biológicas desde cero, según el equipo responsable.

Se trata de “máquinas vivas novedosas”, ha resumido en un comunicado Joshua Bongard, uno de sus responsables y experto en robótica y computación de la Universidad de Vermont, quien apunta: “no son ni robots tradicionales ni una especie animal ya conocida, sino una nueva clase de artefacto, un organismo vivo y programable”.

Estos robots son, además, totalmente biodegradables: cuando terminan su trabajo tras siete días son solo células de piel muertas

“Podemos imaginar muchas aplicaciones útiles para estos robots vivos que otras máquinas no pueden hacer”, ha asegurado por su parte Michael Levin, otro de los firmantes de este artículo y director del Centro de Biología Regenerativa y del Desarrollo de Tufts, quien, entre ellas, enumera buscar compuestos contaminantes, recoger microplásticos en los océanos o viajar en las arterias humanas.

Los investigadores comenzaron usando un algoritmo evolutivo -aquellos basados en los postulados de la evolución biológica- para crear miles de posibles diseños para estas nuevas formas de vida. Después aplicaron reglas básicas de biofísica para establecer qué podían hacer las células de la piel o cardíacas y se quedaron con aquellos organismos simulados más exitosos y se desechó el resto. Luego, los biólogos de Tufts, transfirieron estos diseños a la vida: primero recolectaron células madre “cosechadas” de los embriones de ranas africanas, en concreto de la especie “Xenopus laevis” -de ahí el nombre de los “xenobots”-; luego las separaron en células individuales y las dejaron incubar, continúa el comunicado.

“Podemos imaginar muchas aplicaciones útiles para estos robots vivos que otras máquinas no pueden hacer” MICHAEL LEVIN

Más tarde, con ayuda de unas diminutas pinzas y un electrodo aún más pequeño, las células fueron cortadas y unidas otra vez bajo el microscopio copiando los modelos conseguidos en el supercomutador. Ensambladas en “formas corporales nunca antes vistas” en la naturaleza, las células comenzaron a trabajar juntas, aseguraron los investigadores, que explicaron que las células de la piel formaron una arquitectura más pasiva, mientras que las del músculo cardíaco fueron puestas a trabajar creando un movimiento hacia adelante más ordenado, tal y como habían diseñado los algoritmos. Todo esto, agregaron, ayudado por patrones espontáneos de auto-organización, permitiendo que los robots se movieran por su cuenta.

Estos robots son, además, totalmente biodegradables: cuando terminan su trabajo tras siete días son solo células de piel muertas. “Miras las células con las que hemos estado construyendo nuestros xenobots y, genómicamente, son ranas; es cien por cien ADN de rana...pero no son ranas”, ha apuntado Levin, quien se preguntó qué más son capaces de hacer estas células.

Y es que construir estos xenobots -que seguirán desarrollando- es un pequeño paso para descifrar lo que este investigador llama “código morfogenético”, que proporciona una visión más profunda, de forma general, de cómo los organismos están organizados y cómo computan y almacenan información basada en sus historias y ambiente.

Fuente:https://www.lavanguardia.com/ciencia/20200113/472883025451/disenan-robots-vivos-celulas-rana.html

Arranca DEFACTO, el proyecto que revolucionará la industria de fabricación de baterías en Europa

El proyecto europeo DEFACTO, coordinado por CIDETEC Energy Storage, dará comienzo el 14 de enero en San Sebastián (España) con una reunión de arranque a la que asistirán todos los socios involucrados y una visita a las instalaciones de CIDETEC.



DEFACTO es un proyecto financiado por el programa Horizonte 2020 de la Comisión Europea que busca revolucionar el modo en que la industria de fabricación de celdas para baterías de vehículos eléctricos ha trabajado hasta el momento. Hoy en día las empresas incurren en importantes costes de laboratorio y personal para mejorar el diseño de las celdas y su proceso de fabricación. En este sentido, DEFACTO pondrá en práctica un método multidisciplinar que combina trabajo de laboratorio, prototipado y modelos multifísicos multiescala. Esto permitirá, por un lado, acelerar los procesos de investigación e innovación sobre el desarrollo de celdas, optimizando su diseño y funcionalidad y, por otro, incrementar notablemente la competitividad de la industria europea.



El futuro aumento masivo en el uso de vehículos eléctricos, motivado por una reducción drástica de costes y un incremento de sus funcionalidades, generará un significativo aumento de la demanda de baterías. Los componentes básicos de las baterías, las celdas electroquímicas, suponen un importante mercado para la industria europea, estimado en 250 billones de euros en 2025. Por el momento, Asia lleva la delantera: China, Corea y Japón poseen la mayor capacidad mundial de fabricación. Entre tanto Europa, que también desea convertirse en un actor líder en el sector, ha puesto la innovación en el corazón de su estrategia industrial para reforzar y expandir su capacidad de fabricación de celdas. Asimismo, el continente europeo representa atractivos como la cercanía a las plantas de montaje de vehículos y la existencia de una cadena logística madura en el sector de la automoción. Para fomentar la innovación en este ecosistema industrial, la Comisión Europea financia numerosos proyectos de investigación, entre los que se encuentra DEFACTO.

Además de mejorar el posicionamiento global de la industria de movilidad eléctrica europea, DEFACTO busca fomentar y acelerar la descarbonización del transporte, ya que esta industria todavía depende en un 96% de combustibles fósiles. Esto está en línea con el propósito de la Unión Europea de lograr un sistema de transportes más inteligente y ecológico que satisfaga las crecientes necesidades de movilidad de la sociedad, a la vez que reduce las emisiones de carbono e incrementa la eficiencia energética. (Fuente: DEFACTO)

Fuente: https://noticiasdelaciencia.com/art/36112/arranca-defacto-el-proyecto-que-revolucionara-la-industria-de-fabricacion-de-baterias-en-europa

El nuevo espacio para la ingeniería avanzada

La tecnología de Siemens permitirá al nuevo Laboratorio de Ingeniería Avanzada de GM en Querétaro, crear soluciones para sectores como el aeroespacial.

Doce estaciones de trabajo equipadas con software CAD (Diseño Asistido por Computadora), CAM ( Ingeniería Asistida por Manufactura) y CAE (Ingeniería Asistida por Computadora) dan vida al nuevo Laboratorio de Ingeniería Avanzada y Colaborativa del campus de la Arkansas State University, campus Querétaro.

Estas plataformas de diseño, simulación y fabricación están integradas al software NX, de Siemens, el cual permite el desarrollo de productos desde el diseño de conceptos hasta la ingeniería y su producción. Se trata de tecnologías de última generación que los estudiantes aprovecharán para crear “ingeniería generativa, imprimir de forma aditiva, y llevar a la simulación en planta”, dijo Alejandro Canela Martínez, vicepresidente y country manager de Siemens Digital Industries Software de Siemens, durante la inauguración del laboratorio.

El nuevo laboratorio fue desarrollado bajo un modelo de triple hélice que involucra autoridades locales, academia y la iniciativa privada representada en este caso, por General Motors de México. De hecho, el software NX es utilizado en el Centro Regional de Ingeniería en Toluca, Estado de México de la armadora, para diseño de componentes automotrices como paneles de puerta y sistemas de aire acondicionado.

Según el directivo de Siemens el lugar está equipado con plataformas para el diseño del vehículo, no solo en su modelo 3D, si no en su totalidad incluyendo, por ejemplo, el sistema electrónico y el funcionamiento del mismo. Los usuarios, dice, pueden acceder a una fábrica digital donde tendrán las tecnologías necesarias que les permitirán saber cómo armar un vehículo o el producto a desarrollar –dentro de una fábrica–; otras más que les permitirán hacer más eficientes las operaciones de la planta, y probar el desempeño del Internet de las Cosas (IoT) en el vehículo, por ejemplo.

Multisectorial

Este laboratorio es el primer proyecto de GM con Arksansas State University tras la firma del convenio de colaboración de 2018, el cual permitió crear el Centro de Desarrollo de Proveedores de la firma automotriz. El Centro fue diseñado para entrenar a la base de proveeduría de la compañía automotriz, que aglutina a unas 550 compañías distribuidas en 23 estados, según indica el Informe de Responsabilidad Social 2018, de la compañía.

El Centro ha permitido capacitar a más de 4,000 integrantes de la cadena de proveedores de GM, según compartió Ernesto Hernández, presidente y director General de GM de México, quien a partir de septiembre deja la compañía tras cuatro décadas de servicio.

Inicialmente, el Laboratorio de Ingeniería Avanzada y Colaborativa, servirá para capacitar a la base de proveedores de la firma automotriz, aunque también dará servicio a estudiantes universitarios e incluso se extenderá a toda la industria de la ingeniería. Se trata de un espacio dedicado a la colaboración con tecnología de punta, que en la medida en que vaya creciendo podrá ofrecer servicios de ingeniería especializada.

De acuerdo con autoridades de GM, el espacio está orientado a atender las necesidades de la industria automotriz, pero las tecnologías que se compraron a Siemens, permitirán atender comercialmente las necesidades de otros sectores como el aeronáutico, electrodomésticos o de herramentales, por mencionar algunos. Esto es: que si una empresa requiere de un análisis estructural o un cambio de diseño en alguno de sus productos, podrá acudir a este Laboratorio en lugar de ir con un tercero.

Expansión tecnológica

Alejandro Canela, de Siemens, destacó que en México, este tipo de tecnologías están disponibles en pocos lugares. Uno de ellos es el Centro de Formación Digital Ingenuity Lab Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ)-Siemens, inaugurado a fines de 2017 y cuyo equipamiento significó a la firma alemana un desembolso de dos millones de pesos.

La inversión incluyó equipos de cómputo, más de 200 licencias gratuitas de software para la digitalización industrial, diseño y manufactura digital. “Esa infraestructura tecnológica es utilizada en las principales fábricas, plantas manufactureras y empresas de servicios públicos de energía alrededor del mundo” dijo Louise Goeser, en ese entonces CEO de Siemens México y Centroamérica y quien fue relevada en julio 2018 por Juan Ignacio Díaz.

A decir de Canela, la UTEQ tiene un concepto de manufactura 4.0 muy desarrollado, pero reconoció que tener a GM como socio tecnológico, da al laboratorio de la Universidad de Arkansas, una ventaja competitiva.

“A veces lo difícil es tener proyectos donde los estudiantes pueden participar. Es una alianza espectacular. GM ha usado nuestra tecnología desde hace años y para un alumno, aprender con lo último en tecnología, que se está utilizando en la realidad, es la mejor arma que le puedes dar”, afirmó el directivo. Refirió –sin especificar– que la inversión para el campus de Arkansas, asciende a decenas de millones de dólares.

Fuente: manufactura.mx