Industria 4.0, mucho más que robots en la fábrica

Es la industria del futuro, las “fábricas inteligentes” o “ciberfábricas”. Mucho más que emplear robots en la cadena de producción. La califican como "Cuarta Revolución Industrial", ni más ni menos.

Fue el Gobierno alemán quien acuñó por primera vez el término "industria 4.0" para referirse al gran proyecto estratégico que comenzó a desarrollar en 2011, con el objetivo de digitalizar el proceso de producción en sus fábricas, basándose en las últimas tecnologías, algunas de ellas todavía en pañales: el internet de las cosas y su sensorización masiva, la red 5G, las realidades virtual y aumentada, Big Data, sistemas ciberfísicos (CPS)...

Las empresas tecnológicas dan sus primeros pasos en este nuevo mercado que comienza a abrirse. Es el caso de Altran, dedicada principalmente a ingeniería y consultoría tecnológica, que ha presentado en el Digital Enterprise Show (DES2016) uno de sus últimos productos, que podrían enmarcarse en el ámbito de la "industria 4.0": VR Flow. Como afirma un representante de la compañía, "está recién salida del horno de I+D". Se trata de una solución basada en realidad virtual concebida para ingenieros, que utiliza el interfaz de Oculus Rift.

VR Flow es una herramienta de diseño, más concretamente de "diseño CFD (Dinámica de fluidos computacional)", que es como se conoce en lenguaje técnico. Consiste en visualizar a través de realidad virtual los flujos aerodinámicos, para comprobar cómo se comportan.  De esta manera, permite una experiencia más inmersiva en el diseño y análisis aeronáutico.

El entorno de la realidad virtual permite, por ejemplo, adentrarse en las turbinas de los aviones, y en función del gradiente de colores y otras variables que se pueden ir seleccionando, se analiza el comportamiento aerodinámico.

Además de la experiencia de visualización, que es más inmersiva, también se pueden activar comandos interaccionando con las propias manos, como selección de menús, generación de órdenes de cálculo, etc.

Aunque esta primera versión se ha desarrollado enfocada a la ingeniería aeronáutica, la idea es que se adapte a otros sectores. Según indican desde la multinacional francesa, las aplicaciones son muy variadas. Se puede utilizar también para diseño naval o aeroespacial, o para cualquier diseño industrial.

Enlace: http://www.rtve.es/noticias/20160524/industria-40-mucho-mas-robots-fabrica/1352365.shtml

Reprodución sintética de huesos mediante impresión 3D

El equipo médico de la Unidad de Cirugía Artroscópica de Vitoria-Gasteiz ha conseguido solucionar lesiones óseas hasta ahora irreparables gracias a la simulación virtual y posterior impresión 3D de huesos mediante la tecnología de Mizar, compañía especializada en fabricación aditiva.

El responsable de la clínica, el doctor Mikel Sánchez, se topó con el caso de una paciente que en el pasado había sufrido una rotura grave en el fémur. Pese a que fue operada en su momento, con el tiempo se le había formado un callo vicioso, es decir, una deformación ósea que le provocaba una desviación del hueso de 40º, y por tanto, unos dolores permanentes en la rodilla y la cadera. Mediante tecnología aditiva, Mizar y UCA desarrollaron una reproducción sintética en 3D del hueso, que ha permitido ver el nivel de la deformación con una precisión hasta ahora inédita y corregir la lesión.

Además, se han fabricado guías de corte que han facilitado la intervención, eliminando por completo una lesión que hasta la llegada de esta tecnología, no se había podido tratar.

La puesta en marcha de un proyecto de planificación de cirugía mediante tecnología aditiva comienza con un TAC o escáner a la lesión del paciente. La imagen obtenida se envía a un ordenador en el que el equipo de especialistas de la UCA realiza una primera simulación virtual de la cirugía que resulta en la definición de un modelo. Basado en el mismo, se fabrican dos piezas, una reproducción de la lesión antes de la intervención y otra tras la corrección, y, si es necesario, junto con los ingenieros de MIZAR, se desarrolla también la placa moldeada. Estas piezas se reciben en el hospital donde se realiza, finalmente, una valoración preoperatoria y se planifica la intervención para asegurar la correcta recuperación de la lesión.

“Es un orgullo para nosotros trabajar con un referente como la Unidad de Cirugía Artroscópica. Este acuerdo nos permitirá seguir liderando grandes avances sanitarios gracias a la excelencia y trayectoria de su equipo médico y nuestra capacidad de innovación en el diseño y fabricación aditiva”, afirma Gaizka Grajales.

Por su parte, para la UCA poder contar con la tecnología aditiva de Mizar supone tres claras ventajas. En primer lugar, se evitan los procedimientos quirúrgicos aproximados. El profesional médico sabe cómo es la lesión antes de intervenir y, por lo tanto, realiza una operación mucho más precisa y segura. En segundo lugar, se reducen los tiempos en quirófano a casi la mitad, lo que permite evitar, por ejemplo, posibles infecciones. Finalmente, la recuperación de los pacientes es mucho más rápida ya que el material quirúrgico se hace completamente a medida.

Enlace:http://www.euskaditecnologia.com/reproducion-sintetica-de-huesos-mediante-impresion-3d/

Bosch implementa el software integrado CAD/PDM/PLM de Siemens

La suite integrada de soluciones de software de Siemens para el diseño asistido por ordenador (CAD), la gestión de datos del producto (PDM) y la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) está reemplazando el sistema actual del proveedor de automoción alemán Bosch en su división de Unidades Eléctricas. A partir del verano de 2016, los software de Siemens NX™ y Teamcenter servirán como plataforma de desarrollo común para las operaciones globales de la división.

Bosch ya ha estado utilizando software CAD/PDM/PLM de Siemens en otras unidades de negocio, pero ahora ha tomado la decisión de expandirlo a la división de unidades eléctricas con una metodología para unificar modelado,diseño y colaboración.

El proceso digital end-to-end que Bosch está implementando permitirá una innovación más rápida, una entrada al mercado acelerada y un apoyo más amplio a la estrategia de industria 4.0, la cual garantizará y extenderá las ventajas competitivas para el proveedor de automoción.

“Siemens PLM Software considera que la creciente complejidad de los productos que ofrecen los proveedores de automoción requiere un enfoque basado en sistemas que impulsen el desarrollo de producto, que combine la ingeniería de sistemas con una definición de producto integrada”, asegura Urban August, Vicepresidente Senior y Director General de Siemens PLM Software, en Alemania.

NX, la solución integrada de Siemens de diseño 3D asistido por ordenador, análisis de ingeniería y fabricación (CAD/CAM/CAE), será utilizado para establecer y optimizar un entorno de desarrollo integrado del producto. Además, la utilización de Teamcenter, la solución digital de gestión del ciclo de vida de producto, ofrece un método rápido y fácil para acceder instantáneamente a información relevante para una rápida evaluación y toma de decisiones y para la reutilización de las mejores prácticas comprobadas.

Se podrán desarrollar una amplia gama de tareas, desde varias unidades de accionamiento para elevalunas, ajustadores de asiento, techos corredizos, ajuste de respaldo de asientos, ajuste de la columna de dirección y elevadores de motor para sistemas antibloqueo de frenado y sistemas de control electrónico de estabilidad, módulos de ventilación y bombas de refrigeración para el motor, sistemas delantero y trasero de limpiaparabrisas, así como motores para motocicletas y bicicletas eléctricas.

Enlace: http://www.elmundofinanciero.com/noticia/54087/empresas/bosch-implementa-el-software-integrado-cad/pdm/plm-de-siemens.html