La aplicacion Wire Brake permite la producción más rápida de motores eléctricos

La aplicación de software Wire Brake para el bobinado automático de formadores de bobinas rectangulares controla la tensión del alambre de cobre

Para una producción más rápida de motores eléctricos, Siemens ha desarrollado una nueva aplicación que controla de manera óptima la tensión del cable para el devanado lineal y minimiza las fluctuaciones en la fuerza. La aplicación de software Wire Brake para el bobinado automático de formadores de bobinas rectangulares controla la tensión del alambre de cobre. En comparación con los sistemas pasivos, esto permite alcanzar mayores velocidades de bobinado y una mayor calidad de bobinado.

La funcionalidad se puede integrar directamente en el proyecto de la máquina utilizando la una biblioteca estándar facilitada por Siemens, "Simotion Wire Brake", que reduce los costos de ingeniería y puesta en marcha.

El crecimiento continuo de la electrificación, la digitalización y la electromovilidad está dando lugar a una mayor demanda de máquinas para la producción automatizada de electroestatores para motores eléctricos. Además de la máxima productividad, tiempos de preparación más cortos para cambiar de producto y alta calidad de bobinado, esta tendencia también se centra en la disponibilidad de la planta y el uso en el tren motriz.

Siemens ofrece una cartera completa para la automatización integrada de todo el proceso de fabricación para la fabricación de motores eléctricos y el registro de los parámetros de proceso necesarios.

El controlador Simatic S7-1500 y el sistema de control de movimiento Simotion son ideales desde aplicaciones simples hasta tareas en el rango de gama alta, los variadores de tamaño Booksize Sinamics S120 son para aplicaciones de bobinado.

Fuente: https://www.infoplc.net/noticias/item/108411-aplicacion-wire-brake-permite-produccion-mas-rapida-motores-electricos

Siemens lanza su Red de Fabricación Aditiva después de testarla con éxito

HP ejerció de proyecto piloto para la puesta en marcha de la Red de Fabricación Aditiva de Siemens, con satisfactorios resultados.// FOTO: Siemens

Siemens ha lanzado su nueva Red de Fabricación Aditiva, una solución basada en la nube que fomenta la colaboración y coordinación de procesos entre ingenieros y proveedores, a través de un proceso digital que conecta la demanda de piezas con una red de proveedores, facilitando, con ello, la fabricación distribuida a escala mundial. La red ha sido puesta en marcha después de haberla implementado exitosamente en empresas como Decathlon, Siemens Gas & Power o HP y Materialise

La Red de Fabricación Aditiva de Siemens ha sido diseñada para empresas, proveedores y socios que buscan acelerar la adopción de este tipo de fabricación en el terreno industrial. El sistema conecta a los compradores con una red global de proveedores con la finalidad de agilizar procesos de ingeniería y comerciales, fomentar la colaboración y potenciar el flujo de trabajo para aumentar el rendimiento y reducir los costes operativos.

Los proyectos piloto realizados en empresas clientes han resultado ser un éxito. Decathlon utiliza la aplicación para gestionar su proceso de fabricación aditiva y controlar el progreso de la producción como parte de su estrategia para escalar el uso de la impresión 3D a nivel mundial. En Siemens Gas & Power, la Red de Fabricación Aditiva está ayudando a que el negocio sea más ágil y responda a las consultas en tiempo real para garantizar que los clientes obtengan exactamente lo que han pedido a tiempo. En HP, la colaboración se ha expandido gracias a la integración de la avanzada tecnología de impresión 3D de HP con la Red de Fabricación Aditiva de Siemens, y con la incorporación de los socios de la red de fabricación digital de HP a la Red de Fabricación Aditiva de Siemens.

“Los expertos en fabricación aditiva de Siemens han desarrollado una red basada en una comprensión clara de las complejidades y necesidades de la industria, con una gran pasión por promover la adopción de este tipo de fabricación en el ámbito industrial”, ha afirmado Zvi Feuer, vicepresidente sénior de ingeniería de fabricación en Siemens Digital Industries Software. “Una vez los compradores, vendedores y socios se conecten a este ecosistema, encontrarán una solución modular optimizada capaz de crecer a través de las necesidades individuales de cada compañía”.

Fuente: auto-revista.com

El nuevo espacio para la ingeniería avanzada

La tecnología de Siemens permitirá al nuevo Laboratorio de Ingeniería Avanzada de GM en Querétaro, crear soluciones para sectores como el aeroespacial.

Doce estaciones de trabajo equipadas con software CAD (Diseño Asistido por Computadora), CAM ( Ingeniería Asistida por Manufactura) y CAE (Ingeniería Asistida por Computadora) dan vida al nuevo Laboratorio de Ingeniería Avanzada y Colaborativa del campus de la Arkansas State University, campus Querétaro.

Estas plataformas de diseño, simulación y fabricación están integradas al software NX, de Siemens, el cual permite el desarrollo de productos desde el diseño de conceptos hasta la ingeniería y su producción. Se trata de tecnologías de última generación que los estudiantes aprovecharán para crear “ingeniería generativa, imprimir de forma aditiva, y llevar a la simulación en planta”, dijo Alejandro Canela Martínez, vicepresidente y country manager de Siemens Digital Industries Software de Siemens, durante la inauguración del laboratorio.

El nuevo laboratorio fue desarrollado bajo un modelo de triple hélice que involucra autoridades locales, academia y la iniciativa privada representada en este caso, por General Motors de México. De hecho, el software NX es utilizado en el Centro Regional de Ingeniería en Toluca, Estado de México de la armadora, para diseño de componentes automotrices como paneles de puerta y sistemas de aire acondicionado.

Según el directivo de Siemens el lugar está equipado con plataformas para el diseño del vehículo, no solo en su modelo 3D, si no en su totalidad incluyendo, por ejemplo, el sistema electrónico y el funcionamiento del mismo. Los usuarios, dice, pueden acceder a una fábrica digital donde tendrán las tecnologías necesarias que les permitirán saber cómo armar un vehículo o el producto a desarrollar –dentro de una fábrica–; otras más que les permitirán hacer más eficientes las operaciones de la planta, y probar el desempeño del Internet de las Cosas (IoT) en el vehículo, por ejemplo.

Multisectorial

Este laboratorio es el primer proyecto de GM con Arksansas State University tras la firma del convenio de colaboración de 2018, el cual permitió crear el Centro de Desarrollo de Proveedores de la firma automotriz. El Centro fue diseñado para entrenar a la base de proveeduría de la compañía automotriz, que aglutina a unas 550 compañías distribuidas en 23 estados, según indica el Informe de Responsabilidad Social 2018, de la compañía.

El Centro ha permitido capacitar a más de 4,000 integrantes de la cadena de proveedores de GM, según compartió Ernesto Hernández, presidente y director General de GM de México, quien a partir de septiembre deja la compañía tras cuatro décadas de servicio.

Inicialmente, el Laboratorio de Ingeniería Avanzada y Colaborativa, servirá para capacitar a la base de proveedores de la firma automotriz, aunque también dará servicio a estudiantes universitarios e incluso se extenderá a toda la industria de la ingeniería. Se trata de un espacio dedicado a la colaboración con tecnología de punta, que en la medida en que vaya creciendo podrá ofrecer servicios de ingeniería especializada.

De acuerdo con autoridades de GM, el espacio está orientado a atender las necesidades de la industria automotriz, pero las tecnologías que se compraron a Siemens, permitirán atender comercialmente las necesidades de otros sectores como el aeronáutico, electrodomésticos o de herramentales, por mencionar algunos. Esto es: que si una empresa requiere de un análisis estructural o un cambio de diseño en alguno de sus productos, podrá acudir a este Laboratorio en lugar de ir con un tercero.

Expansión tecnológica

Alejandro Canela, de Siemens, destacó que en México, este tipo de tecnologías están disponibles en pocos lugares. Uno de ellos es el Centro de Formación Digital Ingenuity Lab Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ)-Siemens, inaugurado a fines de 2017 y cuyo equipamiento significó a la firma alemana un desembolso de dos millones de pesos.

La inversión incluyó equipos de cómputo, más de 200 licencias gratuitas de software para la digitalización industrial, diseño y manufactura digital. “Esa infraestructura tecnológica es utilizada en las principales fábricas, plantas manufactureras y empresas de servicios públicos de energía alrededor del mundo” dijo Louise Goeser, en ese entonces CEO de Siemens México y Centroamérica y quien fue relevada en julio 2018 por Juan Ignacio Díaz.

A decir de Canela, la UTEQ tiene un concepto de manufactura 4.0 muy desarrollado, pero reconoció que tener a GM como socio tecnológico, da al laboratorio de la Universidad de Arkansas, una ventaja competitiva.

“A veces lo difícil es tener proyectos donde los estudiantes pueden participar. Es una alianza espectacular. GM ha usado nuestra tecnología desde hace años y para un alumno, aprender con lo último en tecnología, que se está utilizando en la realidad, es la mejor arma que le puedes dar”, afirmó el directivo. Refirió –sin especificar– que la inversión para el campus de Arkansas, asciende a decenas de millones de dólares.

Fuente: manufactura.mx

Siemens amplía su portfolio de fabricación aditiva adquiriendo Atlas 3D

El software Sunata basado en la nube puede reducir los errores de la impresión 3D causados por la distorsión térmica hasta cien veces más rápido que otras soluciones del mercado.

Siemens ha firmado un acuerdo para adquirir Atlas 3D, una empresa desarrolladora de software con sede en Plymouth, Indiana (Estados Unidos), que trabaja con impresoras de sinterización directa por láser de metal (DMLS), proporcionando automáticamente a los ingenieros de diseño la orientación de impresión óptima y las estructuras de soporte para piezas aditivas en tiempo casi real. Atlas 3D se une a Siemens Digital Industries Software para ampliar las capacidades de fabricación aditiva en el portfolio Xcelerator.

El software Sunat utiliza análisis de distorsión térmica para proporcionar una forma simple y automatizada de optimizar la orientación de construcción de piezas y generar estructuras de soporte. Este enfoque permite al diseñador, en lugar de al analista, realizar simulaciones, reduciendo así el análisis posterior que debe realizarse a través del software Simcenter para lograr una pieza que cumpla con los requisitos de diseño. Siemens quiere hacer que la solución Atlas 3D esté disponible a través de su Additive Manufacturing Network.

“Damos la bienvenida a Atlas 3D a la comunidad de Siemens como el miembro más nuevo de nuestro equipo de fabricación aditiva. Nuestras soluciones industrializan la fabricación aditiva para grandes compañías, oficinas de servicios de impresión 3D, empresas de diseño y diseñadores de CAD”, ha afirmado Zvi Feuer, Senior Vice President, Manufacturing Engineering Software de Siemens Digital Industries Software. “El software Sunata basado en la nube facilita a los diseñadores determinar la forma óptima de imprimir piezas en 3D para obtener alta calidad y repetibilidad. La combinación de Sunata con las sólidas herramientas de fabricación aditiva CAE en Simcenter permite un enfoque altamente eficaz para la impresión 3D industrial”.

“Siemens es líder en fabricación aditiva, con las soluciones mejor integradas y más funcionales de la industria, por lo que estamos entusiasmados de unirnos al equipo”, ha asegurado Chad Barden, CEO de Atlas 3D. “La gran ventaja de Sunata es que capacita a los diseñadores a diseñar de manera más fácil piezas que se pueden imprimir, lo que ayuda a las empresas a darse cuenta más rápidamente de los beneficios de la fabricación aditiva. Como parte de Siemens, esperamos presentar Sunata a los clientes que ya disponen de las soluciones AM de Siemens, quienes podrán lograr nuevas eficiencias en la simulación de procesos de diseño aditivo, así como a las empresas que aún no se han iniciado en la fabricación aditiva”.

La alta tasa de errores de la impresión 3D es un desafío clave al que se enfrentan las empresas para aprovechar el potencial de la fabricación aditiva para la producción en altos volúmenes. Las piezas a menudo necesitan pasar por varias iteraciones de diseño y análisis antes de determinar la orientación óptima de construcción y las estructuras de soporte. Por lo general, los diseñadores no tienen en cuenta factores como la orientación de la pieza, la distorsión y la uniformidad de extracción de calor en su diseño. La responsabilidad de resolver tales problemas suele recaer sobre los especialistas en ingeniería.

El software Sunata de Atlas 3D resuelve este problema al brindar a los diseñadores una forma rápida, fácil y automatizada de acercarse a una construcción óptima. Sunata es una solución de software para fabricación aditiva, de alto rendimiento y acelerada por GPU. Durante la simulación del proceso de fabricación, esta herramienta permite obtener tiempos de cálculos hasta cien veces más rápidos que otras soluciones del mercado. La computación acelerada por GPU es el empleo de una unidad de procesamiento gráfico (GPU) junto a una unidad de procesamiento computacional (CPU) para facilitar las operaciones de procesamiento intensivo, como el deep learning, el análisis y las aplicaciones de ingeniería.

Siemens Digital Industries Software está impulsando la transformación digital de las empresas de forma que la ingeniería, la fabricación y el diseño electrónico se encuentren. El portfolio Xcelerator ayuda a las compañías de todos los tamaños a crear y aprovechar gemelos digitales que brindan a las organizaciones nuevos conocimientos, oportunidades y niveles de automatización para impulsar la innovación.

Fuente: http://www.3dprintingdesign.es/es/noticia/siemens-amplia-su-portfolio-de-fabricacion-aditiva-adquiriendo-atlas-3d

Mec-Plast perfecciona su capacidad de servicio en la fabricación de moldes y matrices

Mec-Plast ha estado en el negocio de fabricación de moldes y moldeo por inyección durante más de 35 años. La compañía, ejemplo de excelencia italiana, se compone de nueve empleados guiados por el propietario Ivan Missaglia y su padre, quien fundó la compañía en 1983.

Mec-Plast se especializa en piezas técnicas pequeñas y en miniatura, especialmente para válvulas solenoides y componentes neumáticos. La empresa ofrece un servicio de estudios de viabilidad, desde propuestas de diseño y presupuesto hasta la construcción de moldes y operaciones de moldeo por inyección. Ahora, con NX CAD, NX CAM y Mold Wizard de Siemens Digital Industries Software, la firma mejora aún más su capacidad de servicio. “Nuestro portfolio incluye válvulas solenoides de diferentes tamaños, principalmente de 10, 15 y 22 milímetros”, afirma Ivan Missaglia. “Estos componentes son muy pequeños y requieren tolerancias dentro de unas pocas centésimas de milímetro. Por ello, el cliente confía en nuestra experiencia, presentando un plano de la pieza para que lo revisen nuestros ingenieros y estudian su viabilidad y posibles acciones para la modificación y optimización”.

Los resultados: fabricación automatizada de moldes complejos; costes exactos de moldes y herramientas; mejora de la colaboración con los clientes mediante la prestación de servicios de consultoría; rápida implementación de cambios de diseño, desde dibujos hasta programas CNC; y seguridad en las operaciones de la máquina gracias a la simulación guiada por el código G.

Evolución continua

A lo largo de su historia, la compañía ha experimentado la evolución tecnológica de las herramientas de diseño, desde tableros de dibujo hasta software CAD 3D e integración CAD/CAM. En 2002, Mec-Plast se convirtió en uno de los primeros en adoptar la nueva suite de diseño NX 3D y, finalmente, amplió su conjunto de herramientas de desarrollo con la adición de NX Mold Wizard y NX CAM.

"En el proceso habitual, los clientes envían archivos STEP de diferentes paquetes CAD. Nuestros ingenieros importan estos archivos a NX para ejecutar estudios de viabilidad con herramientas específicas de moldes que verifican los ángulos de borrador y los recortes. NX Mold Wizard proporciona herramientas de análisis de moldeabilidad que nos ayudan a crear una oferta fiable y detallada, que incluye todos los costes de moldes y herramientas. Otra característica clave de NX es que admite un proceso integrado con una asociación de datos completa”, explica Missaglia. “Como CAD y CAM está estrechamente integrados, todo el proceso se actualiza automáticamente después de cada cambio desde el dibujo 2D hasta el ensamblaje 3D y la trayectoria de la herramienta”, añade.

El análisis realizado por Mec-Plast también puede incluir estudios sobre los procesos de inyección utilizando la aplicación Moldex3D integrada en NX, una solución de terceros vendida por Siemens. “En algunos casos, también llevamos a cabo un análisis estructural en el componente plástico para comprobar deformaciones”, comenta Missaglia. “Por ejemplo, recientemente hemos aplicado la carga de compresión específica del cliente a una pieza moldeada para verificar la posible deformación. Este tipo de análisis utiliza las características CAE incluidas en el paquete NX y nos permite ofrecer servicios de consultoría a los clientes”.

Del ordenador a la máquina-herramienta

Una vez que se ha definido el modelo 3D del molde, el siguiente paso es la generación de trayectorias de herramientas utilizando NX CAM, que puede manejar todas las operaciones de mecanizado necesarias, incluyendo fresado de cinco ejes, electroerosión y electroerosión por hilo y torneado. “El software de Siemens siempre ha seguido el ritmo de la evolución tecnológica, añadiendo características para la nueva generación de máquinas-herramienta de cinco ejes”, señala Missaglia.

NX incluye una capacidad de mecanizado virtual que permite a los programadores de NC realizar simulaciones cinemáticas que utilizan directamente la máquina y los modelos de controlador y el código de mecanizado para verificar posibles colisiones y choques antes de comenzar el proceso de mecanizado. Estas características son esenciales para la seguridad y la eficiencia, ya que permiten a los ingenieros de Mec-Plast verificar el archivo de código G del proceso de mecanizado que ejecutará la maquinaria para una simulación fiable. Los resultados de la simulación reflejan con precisión el código de control numérico posprocesado en su formato nativo. Normalmente, el posprocesador aplica modificaciones aprobadas por el cliente, por lo que simular el funcionamiento de máquinas de cinco ejes después del posprocesado ayuda a garantizar la seguridad total.

“La interfaz unificada de NX ofrece una gran facilidad de uso, lo que significa que es muy fácil para nuestros ingenieros de moldes cambiar los borradores y todos los parámetros geométricos para asegurarse de que una pieza se pueda moldear por inyección”, afirma Missaglia. “Algunos programas de CAD pueden ser complicados cuando el diseñador tiene que lidiar con geometrías no nativas, pero esto no es un problema con NX y la tecnología síncrona. Con otros paquetes CAD no hay forma de modificar los archivos importados y, a menudo, hay que reconstruir el modelo desde cero”.

Mec-Plast maneja rutinariamente superficies complejas que requieren geometría de alta calidad. “Nuestros moldes tienen superficies intrincadas debido a tolerancias muy estrictas”, según Missaglia. “NX ofrece una solución ideal con sus herramientas avanzadas para el modelado de superficies”.

En palabras de Ivan Missaglia, “algunos programas de CAD pueden ser complicados cuando el diseñador tiene que lidiar con geometrías no nativas, pero esto no es un problema con NX y tecnología síncrona".

Partner de confianza

Desde 2010, Mec-Plast ha sido respaldado por Team3d, partner Platinum de Siemens, con un equipo de ingenieros que puede abordar todos los requisitos posibles del cliente. “Nuestros diseñadores e ingenieros pueden confiar en el amplio soporte técnico provisto por Team3d”, indica Missaglia. “El servicio de asistencia de la empresa siempre está disponible para cualquier problema o solicitud diaria. Para situaciones específicas muy complejas, hemos recibido el apoyo directo de sus especialistas que vienen a nuestras oficinas”.

Para un cliente experto y calificado como Mec-Plast, Team3d ofrece principalmente servicios de consultoría avanzados para optimizar las operaciones de posprocesadores y máquinas herramienta. “Estamos orgullosos de colaborar con una organización inteligente y especializada que aprovecha al máximo la tecnología que ha adoptado”, asegura Antonio Martinelli, director de ventas de Team3d. “Para nosotros, Mec-Plast es un ejemplo tangible de los beneficios que se pueden obtener al implementar una suite totalmente integrada con todas las soluciones ofrecidas por Siemens, desde el análisis hasta el diseño y el mecanizado”.

FUENTE: Interempresas

Siemens lanza Siemens Opcenter, una gama integrada de soluciones de gestión de operaciones de fabricación.

Siemens Digital Industries Software lanza el software Siemens Opcenter, esta herramienta permite ampliar las funcionalidades del reconocido software MOM de Siemens, al unir estos productos en una gama única, preparada para Cloud y conectada, que proporciona una mejor experiencia de usuario, lo cual puede ayudar a los fabricantes a satisfacer sus necesidades de eficiencia, calidad, visibilidad y menor tiempo de producción.

"Para innovar y transformar su negocio, las empresas industriales necesitan optimizar sus operaciones de producción al mismo tiempo que interactúan con los sistemas de ingeniería, automatización y de empresa", asegura Greg Gorbach, vicepresidente de ARC Advisory Group. "Siemens Opcenter proporciona la funcionalidad e interoperabilidad necesarias en una única plataforma".

Siemens Opcenter cuenta con un enfoque basado en la extensibilidad, que facilita la implementación, configuración, extensión e integración con otros sistemas a lo largo de toda la cadena de valor, incluida la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), la planificación de recursos empresariales (ERP) y las soluciones de automatización de fábrica. Proporciona una visibilidad completa de la producción, lo que permite a los responsables identificar fácilmente aquellas posibilidades de mejora dentro del diseño del producto y de los procesos de fabricación, y realizar los ajustes operativos necesarios para lograr una producción más fácil y eficiente. Con esta solución totalmente habilitada para la movilidad, los clientes consiguen una gran flexibilidad operativa, que le permite ejecutar las mismas aplicaciones en diferentes dispositivos inteligentes. Toda la gama está preparada para la nube y puede implementarse on-premise, en la nube o en combinación, lo que permite reducir los costes IT y proporciona escalabilidad. Siemens Opcenter proporciona un soporte único para la empresa digital, aprovechando los gemelos digitales para el diseño, la producción y el rendimiento.

"Siemens Opcenter es el siguiente paso lógico teniendo en cuenta nuestra innovación tecnológica y la evolución del porfolio MOM", afirma Rene Wolf, Vicepresidente Senior de Manufacturing Operations Management Software, en Siemens Digital Industries Software. "Reunir todos estos componentes en Siemens Opcenter e integrar de esta manera la experiencia del usuario final con otras partes de nuestra Plataforma de Innovación Digital hará que sea mucho más fácil para los fabricantes gestionar su proceso de transformación digital".

FUENTE: https://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/254598-Siemens-lanza-Opcenter-una-gama-de-soluciones-de-gestion-de-operaciones-de-fabricacion.html

Oerlikon AM y Siemens colaboran para digitalizar la fabricación aditiva

Oerlikon AM y Siemens colaboran para digitalizar la fabricación aditiva

21/11/2019

La creciente implementación de sistemas de fabricación aditiva va acompañada de demandas más estrictas de mejora de los acabados superficiales de los componentes impresos en 3D. AM Solutions, una marca de Rösler Oberflächentechnik GmbH, ofrece varias soluciones completamente automáticas para estas tareas desafiantes. Por ejemplo, con el sistema de acabado GPA DLyte 100 D para el alisado y pulido de superficies totalmente automático de componentes metálicos..

La integración de la cartera de empresas digitales de Siemens en el panorama de software de Oerlikon en sus centros de producción e I+D de AM ayudará a Oerlikon a gestionar activamente el proceso de ingeniería de AM de principio a fin utilizando una interfaz. La tecnología incluye soluciones de software en ingeniería, así como gestión del ciclo de vida del producto.

De izquierda a derecha: Dr. Sven Hicken, Oerlikon, jefe de la Unidad de Negocio de Fabricación Aditiva, y Dr. Karsten Heuser, Siemens, vicepresidente de Fabricación Aditiva.

El objetivo a largo plazo es crear una fábrica digital en la que Oerlikon AM pueda ver el impacto del cambio en cualquier parte del proceso, desde la selección de materiales hasta el diseño de ingeniería, la impresión y el posprocesamiento, y adaptarlo en consecuencia. “En este momento tenemos una variedad de herramientas especiales que utilizamos para los diferentes pasos de la cadena de valor”, dijo el Dr. Sven Hicken, director de la Unidad de Negocio de Fabricación Aditiva de Oerlikon. El desarrollo de un sistema más integrado que nos proporcione una mayor visibilidad y ponga todas nuestras plantas de fabricación en la misma página nos permitirá una mayor flexibilidad y rapidez en la respuesta a las peticiones de los clientes. “Esperamos que esto nos lleve a un progreso más rápido en la integración de piezas fabricadas aditivamente en la producción en serie".

Las dos compañías comenzarán por centrarse en las herramientas utilizadas en la parte de ingeniería del proceso AM. Se espera que el proyecto se complete en unos dos años, pero los módulos individuales entrarán en funcionamiento a medida que se vayan completando. “Oerlikon tiene una amplia experiencia en el proceso de fabricación aditiva. Sabemos que podemos aprender de ellos y estamos entusiasmados con la oportunidad de utilizar nuestra tecnología para mejorar su productividad”, dijo el Dr. Karsten Heuser, vicepresidente de Fabricación de Aditivos de Siemens Digital Industries. “Trabajando juntos, creemos que podemos tener un gran impacto en la adopción de la Medicina antroposófica”.

Oerlikon y Siemens participan en Formnext. Visite el stand de Oerlikon en el pabellón 12.1, stand B01 y Siemens en el pabellón 12.1, stand D8.

Fuente: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/259667-Oerlikon-AM-y-Siemens-colaboran-para-digitalizar-la-fabricacion-aditiva.html

La fabricación aditiva y su incursión en la generación de energía

Por Alejandro González Fontecha

Con el tímido repunte del sector de la generación energética basado en el gas y el petróleo como combustibles fundamentales tras unos años convulsos, se ha comenzado a extender la idea de la generación de energía en plantas de menor tamaño, que abastezcan a ciudades o grandes industrias, buscando reducir de esta manera los costes asociados al transporte de la energía eléctrica. 

La anterior idea ha calado hondo en una gran empresa del sector industrial como es Siemens, en concreto su división Siemens Industrial Turbomachinery AB, que según expresaba su CEO, Hans Holmstroem, el futuro tenderá a acercar la producción de electricidad al consumidor. 

Para abaratar los costes y facilitar la producción de los elementos que conllevan los conjuntos generadores eléctricos basados en la combustión de gas o petróleo, y de esta forma ser competitivos en fabricación, incluso en comparación con las potentes industrias de los países emergentes, se ha recurrido a soluciones que implementan la fabricación aditiva cada vez en una mayor parte de los componentes que, por ejemplo, conforman una turbina de gas.

Álabes de una turbina de gas | Fuente: siemens.com

Tomar soluciones que requieren la impresión 3D a la hora de fabricar implica una mayor interconexión entre el diseño y la producción de la pieza, obligando a la integración total del proceso de fabricación. Este tipo de métodos permiten acortar los tiempos de producción en torno a un 60%, a la vez que permite dividir por 10 el tiempo de las reparaciones ejecutadas en las piezas ya montadas.

Se puede encontrar el primer ejemplo práctico de aplicación de las anteriores técnicas en la fabricación de un componente de dimensiones reducidas, 118 milímetros, de un impulsor metálico para una bomba de protección contra incendios que ya se había dejado de fabricar. Un equipo de Siemens en Eslovenia se encargó de realizar la ingeniería inversa sobre la pieza original, obteniendo un diseño y unas especificaciones determinadas que fueron trasladadas al equipo de Siemens en Finspång, Suecia, quien se encargó de la fabricación y su preparación.

Additive Manufacturing | Fuente: energy.siemens.com

A modo de conclusión se debe resaltar que este tipo de fabricación integrada permite reducir las demoras en la fabricación hasta un 75%, las emisiones de gases contaminantes hasta un 30% y el uso de recursos hasta un 63%, estas características hacen de la fabricación aditiva aplicada a la fabricación de componentes aplicados a la generación de energía un método de futuro.

Fuentes: El mundo, Siemens

Enlaces: energy.siemens.com elmundo.es

Bosch implementa el software integrado de Siemens (PLM Software)

Por: Eva Vicente Barragán

Las soluciones instegradas de software de Siemens para el diseño asistido por ordenador (CAD), la gestión de datos del producto (PDM) y la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) ya está reemplazando al sistema actual de Bosch, que ya utilizaba software CAD/PDM/PLM de Siemens en otras unidades de negocio, decidió expandirlo a esta unidad como metodología unificada para modelado, diseño y colaboración.

El objetivo de Bosch con dicha elección es optimizar la cadena de valor de la división de Unidades Eléctricas con un concepto modular de herramientas, y será base para la colaboración digital entre diferentes departamentos mediante el proceso de desarrollo de producto. "El proceso digital end-to-end que Bosch está implementando permitirá una innovación más rápida, una entrada al mercado acelerada y un apoyo más amplio a la estrategia de industria 4.0", han asegurado desde Siemens PLM Software.

El director general de Siemens PLM Software en Alemania, Urban August, ha asegurado que “Siemens PLM Software considera que la creciente complejidad de los productos que ofrecen los proveedores de automoción requiere un enfoque basado en sistemas que impulsen el desarrollo de producto, que combine la ingeniería de sistemas con una definición de producto integrada. Para facilitar el desarrollo de productos basado en sistemas (SDPD), Siemens PLM Software ofrece soluciones de ingeniería en la línea de producto, un marco consistente habilitador de procesos para ingeniería mecatrónica, una simulación y modelado avanzados, una experiencia de usuario intuitiva y un entorno PLM abierto”.

La solución integrada de Siemens, NX, de diseño 3D asistido por ordenador, análisis de ingeniería y fabricación (CAD/CAM/CAE), se utiliza para establecer y optimizar un entorno de desarrollo integrado del producto.

 

Figura 1: Imagen de NX Siemens PLM Software.

Por otro lado, Teamcenter, supone la solución digital de gestión del ciclo de vida de producto y ofrece un método para acceder de forma instantánea a información relevante para una rápida evaluación y toma de decisiones y para la reutilización de las mejores prácticas comprobadas. “Las soluciones proporcionan una plataforma para una amplia gama de tareas de desarrollo, desde varias unidades de accionamiento para elevalunas, ajustadores de asiento, techos corredizos, ajuste de respaldo de asientos, ajuste de la columna de dirección y elevadores de motor para Sistemas Antibloqueo de Frenado y sistemas de control electrónico de estabilidad, entre otros”.

Figura 2: Interface de Teamcenter de Siemens

Desde el verano de 2016, ambos software de Siemens (NX y Teamcenter) sirven como plataforma de desarrollo común para las operaciones globales de la división de Unidades Eléctricas del proveedor de automoción Bosch.

Fuente: Auto-Revista

Nuevas mejoras para los controladores, Sinumerik 828 V4.7

Siemens ha ampliado el alcance funcional de su familia de controladores Sinumerik 828 con un nuevo hardware y software. Ahora, los compactos controladores CNC están equipados con la nueva versión de software 4.7 y la potente PPU 2xx.3. Una de las ventajas del nuevo Sinumerik 828D Advanced es la capacidad de controlar hasta diez ejes/cabezales, así como dos ejes auxiliares. Además, el más potente Sinumerik 828 ofrece un segundo canal de mecanizado que permite el mecanizado simultáneo con dos herramientas. La actualización también incrementa el campo de aplicaciones de los controladores Sinumerik 828 que ahora pueden utilizarse también para rectificadoras, así como para tornos y fresadoras.

Esto ofrece una mayor productividad y un mejor rendimiento de las máquinas-herramienta a los usuarios. Sinumerik 828D Advanced es capaz de controlar fresadoras con hasta ocho ejes de interpolación o cabezales y dos ejes auxiliares para el control de almacenes de herramientas, cambiadores de palés, evacuadores de virutas u otros dispositivos periféricos. Los usuarios también pueden utilizar un segundo canal de mecanizado para ejecutar dos programas CN diferentes de manera simultánea en sus tornos y rectificadoras, o pueden sincronizar los programas entre sí de un modo muy sencillo utilizando ProgramSync. De este modo, pueden mecanizarse dos piezas al mismo tiempo en una misma máquina, por ejemplo para el mecanizado simultáneo de la cara trasera en el contracabezal. Dos herramientas pueden trabajar a la vez en la misma pieza, para desbastar al doble de velocidad de corte o para desbastar y acabar al mismo tiempo en procesos como el corte de compensación. Esto aumenta la capacidad de mecanizado de piezas por máquina, a la vez que se conserva un alto nivel de precisión de mecanizado.

 

Versión 4.7 de los controladores Sinumerik 828  

Siemens también ha hecho que la creación de programas de piezas en el Sinumerik 828 sea más eficiente y rápida. Una de dichas mejoras es la capacidad de transferir elementos de contorno directamente desde un archivo DXF a través de la detección de contorno en la programación del mecanizado de piezas. Es posible consultar directamente un gran número de documentos y formatos de archivo diferentes en la pantalla del Sinumerik. Además, los elementos de sintaxis coloreados (conocida como resaltado de sintaxis) simplifica la programación y ayuda al operario a trabajar de un modo más eficiente y sin errores.

https://www.youtube.com/results?q=sinumerik+828d+V4.7