La productividad será clave para la competitividad de las empresas españolas en 2025

La consultoría española Resultae, con más de dos décadas de experiencia en empresas tecnológicas y en productividad empresarial, prevé un importante crecimiento en la mejora de empresas españolas en cuanto a su capacidad de producción, mediante técnicas como el lean manufacturing (fabricación sin desperdicios) o el lean management (gestión sin desperdicios), ambas muy relacionadas.

Por todo ello, se puede lograr la optimización de procesos, la reducción de desperdicios, el aumento de la rentabilidad, y en consecuencia logrando resultados visibles y sostenibles a largo plazo. Los resultados de productividad pueden ser mayores al 20% y favorece la toma de decisiones en tiempo real.

Entre otras ciudades destinadas a vivir estos cambios podemos encontrar a Madrid y a Zaragoza, en sectores como el industrial, el textil o el logístico, siempre encaminados hacia una transformación digital.

Enlace:

https://www.msn.com/es-es/dinero/empresa/comunicado-la-productividad-ser%C3%A1-clave-para-la-competitividad-de-las-empresas-espa%C3%B1olas-en-2025/ar-AA1v8bMr?ocid=BingNewsVerp

¿Qué ventajas genera a una empresa recurrir a la metodología lean manufacturing?

El lean manufacturing es uno de los términos que más se están escuchando últimamente en cualquier planta de producción.

Adaptar esta metodología trae consigo una serie de cambios a las empresas que las implanten. Supone una revolución ante la mentalidad empresarial tradicional y plantea la persecución total hacia la calidad y la eliminación de todo aquello que no cumple ni, desempeña función alguna para centrarse en la mejora del rendimiento.

El lean manufacturing trae consigo una serie de beneficios que se describen a continuación:

Mayor satisfacción de los clientes

Este es uno de los grandes logros del lean, los productos se entregan en menor tiempo y con una calidad más elevada. Si el coste del producto se calcula en función del tiempo de manufactura, se obtendrá un producto más barato, con mayor calidad y en menor tiempo.

Aumento de la Productividad

La eliminación de lo superfluo, es decir, de aquello que no cumple ni desempeña ninguna función, provoca un aumento de productividad manteniendo los mismos niveles de inversión.

Reducción de Costes y de tiempo

En la metodología lean manufacturing, todo aquello que no aporte interés al consumidor final se elimina. Por lo tanto, se eliminan cosas que son inútiles y que no aportan algo adicional al producto final. Con esto se consigue aumentar la productividad como se ha visto anteriormente y también reducir costes y tiempo.

Menos desperdicios y desperfectos

Los tres puntos anteriores vistos, tren consigo una disminución de los desperdicios. Esto supone ahorros económicos y ahorros de tiempo.

Multitud de organizaciones que han adoptado la metodología lean manufacturing y son testigos de lo que se puede llegar a conseguir.

Enlaces:

Noticia: https://noticiasdelaciencia.com/art/30177/que-ventajas-genera-a-una-empresa-recurrir-a-la-metodologia-lean-manufacturing

Imagen: https://www.web-cab.com/wp-content/uploads/2018/06/lean-manufacturing_productivity_quality_costs_mini.jpg

La industria ajustada 4.0 puede reducir los costes del sector hasta un 40%

El sistema de fabricación consistente en crear el mayor valor para un producto ajustando y optimizando los recursos empleados para ello, evitando así la sobreproducción y el desperdicio de productos, reduciendo costes y tiempo de producción y mejorando la calidad es conocido como “lean management” o producción ajustada.

La “industria 4.0” es la unión de una serie de tecnologías digitales disruptivas en los procesos de fabricación digital (aditiva, robótica, realidad aumentada, analítica de datos…). Las empresas que adoptan con éxito este tipo de industria reducirán sus costes en hasta un 40% en unos 5-10 años, obteniéndose estos ahorros principalmente en la mejora de los procesos en las plantas de fabricación.

La interconexión entre elementos permite interactuar y analizar datos para predecir errores, así como reconfigurar procesos y adaptarse a los cambios, consiguiendo así unos mayores rendimientos operativos debido a las sinergias altamente efectivas producidas. Este método está siendo adoptado de forma sistemática por un número cada vez más elevado de empresas industriales.

Figura 1 - Áreas de la Industria 4.0

Un informe de la consultora norteamericana BCG analiza las ventajas de aplicar este sistema de fabricación, examinando ciertos casos concretos y ofreciendo ciertas pautas para que la implantación sea con éxito. Los resultados más importantes son la falta de conocimiento de ciertas industrial para implementar estas alternativas, pero son conscientes de la necesidad de esta actualización.

Como conclusión, la soluciones de la “lean industry 4.0” aportan ventajas en varios aspectos que impulsan la flexibilidad, introduciendo cambios de forma más eficiente; la productividad, con el uso de algoritmos que mejoran el mantenimiento autónomo; la velocidad, controlando en tiempo real la planificación de los tiempo de producción; la calidad, a través de procesos de autocontrol y detección de fallos; y la seguridad, mediante uso de sensores y formación basada en realidad virtual que introduce mejoras en las condiciones de trabajo en la fabricación. Por lo anterior, es crítico que una empresa defina su estrategia mediante una hoja de ruta y asegure su cumplimiento.

Sistemas de AR Racking para apoyar la estrategia LEAN de RTS

AR Racking, proveedor integral de sistemas de almacenaje, ha diseñado e instalado un nuevo sistema de logística interna y de almacenaje para RTS S.A, que permitirá a esta empresa avanzar en la aplicación del Lean Manufacturing. La actuación se ha realizado en la planta de RTS en Mendaro, Gipuzkoa, una de las plantas de este fabricante de componentes de automoción.

Constituida en 1983, esta empresa es referente mundial en rótulas de automóvil. Cuenta con una plantilla de más de 400 personas y tres centros productivos que abarcan más de 25.000m2, con una capacidad de fabricación que supera los 15 millones de unidades/ año fabricadas de las distintas referencias que componen su amplio catálogo.

El proyecto de mejora de la logística interna ha sido concebido y dirigido por LKS Consultoría de Gestión. Según Anastasio Martínez, responsable del proyecto por parte de LKS, en el diseño del nuevo sistema de almacenamiento de componentes de montaje y el suministro de los mismos a las células de montaje se han aplicado conceptos Lean: “suministro de cantidades justas en el momento justo”. Para su realización se ha tomado como base el programa de montaje, sincronizando la entrega de los componentes a la secuencia de la línea productiva.

El nuevo sistema implantado ha implicado la modificación de los estándares de las unidades de carga y almacenamiento, adoptando una unidad más pequeña con medidas ajustadas a los lotes de montaje y stock. Se ha pasado de contenedores metálicos de 800x600mm., con capacidad para 200 litros, a cajas KLT de 300x400mm., con capacidad para 10 litros.

AR Racking ha instalado tres soluciones de almacenamiento que optimizan y facilitan el suministro de los componentes a las células de montaje. Son dos sistemas de estanterías dinámicas por gravedad y uno de rack selectivo con estanterías de paletización convencional. Incluye el picking para una capacidad de 2.000 referencias, a nivel suelo.

El sistema de estanterías dinámicas por gravedad permite optimizar el espacio y almacenar una alta densidad de referencias homogéneas. Es una estructura compacta en la que las estanterías van sobre una capa de rodillos, con una ligera inclinación para que la carga se deslice fácilmente. Se particulariza según los sistemas Lifo y Fifo, para paletas y para cajas.

En RTS se ha implantado este sistema en un almacén para medias paletas con sistemas LIFO y FIFO. Cuenta con capacidad para 2.500 medias paletas de 800 x 600mm., con un peso máximo de 400 kgs. y mínimo de 60kgs. También se ha instalado una estructura de estanterías dinámicas por gravedad para contenedores plástico con sistema LIFO. En este caso con capacidad de 7.000 contenedores de plástico KLT, con dimensiones de 300 x 400mm y peso máximo de 25kgs.

Además, se ha incluido un sistema de estanterías de paletización convencional, con acceso inmediato a la carga. Esta solución aporta una gran versatilidad porque se adapta a todo tipo de unidades de carga y es muy fácil de montar y desmontar. La estructura instalada en RTS tiene capacidad para 1.600 medias paletas de 800 x 600mm. con pesos máximos de 400 kgs. y mínimos de 60kgs y 5.000 contenedores plástico KLT de 300 x 400mm con peso máximo 25kgs.

En el ámbito de la logística interna, el proyecto ha dado como resultado mejoras de seguridad y de productividad. En el nuevo sistema se han rediseñado las células de montaje para mejorar la ergonomía acercando los componentes a las personas, para aumentar la seguridad de los operarios y la productividad. El suministro de los componentes a las células de montaje se realiza con máquinas recoge pedidos de nivel bajo, reduciendo la posibilidad de accidentes.

También se ha implantado un sistema de gestión del almacén (SGA) que optimiza y facilita las tareas de almacenamiento –sistema Fifo, gestión de las ubicaciones, optimización de rutas de picking...- y el suministro sincronizado de componentes a células de montaje en base al programa de montaje.

Como destaca Xabier Rica, responsable AR Racking de grandes cuentas en zona norte: “Para la realización de este proyecto hemos contado con un equipo muy especializado en la gestión logística que ha sabido aplicar una visión avanzada sobre los retos en la cadena de suministro y una alta capacidad técnica para descender a los detalles concretos en planta”.

Para alcanzar los objetivos propuestos ha sido clave la colaboración con el equipo de RTS y LKS: “En AR Racking hemos tenido un valioso colaborador que nos ha ayudado a dar pasos importantes en nuestra gestión logística, en nuestra apuesta por la eficiencia y la capacidad de servicio”, afirma Asier Benito, director industrial de RTS.

AR cuenta con una amplia experiencia como proveedor integral en la resolución de proyectos complejos. Esta capacidad se asienta en su equipo de ingeniería y en su departamento de I+D+i. La empresa opera a nivel internacional, con presencia en 35 países.

Fuente:

http://www.manutencionyalmacenaje.com/es/notices/2016/12/sistemas-de-ar-racking-para-apoyar-la-estrategia-lean-de-rts-39576.php#.WEe4_vnhDtQ

El tren de la Fabricación 4.0 sigue rodando en Alemania

Festo, automatización para el futuro

Festo ha invertido más de 70 millones de € en la ampliación de su planta de tecnología
ultra-moderna en Ostfildern-Sharnhausen.

Dr. Eberhard Veit, presidente de la Junta Festo, realiza un recorrido por la planta de tecnología ultra-moderna en Ostfildern-Scharnhausen (Stuttgart, Alemania), un emplazamiento anunciado como la vanguardia de la automatización para el futuro.

Visitar una fábrica dedicada a la fabricación de válvulas, terminales de válvulas y electrónica no resulta ser un viaje muy atractivo. Sin embargo, esta fábrica es diferente. Los componentes producidos son irrelevantes, ya que son los medios de producción lo que es de mayor importancia. 

La planta se caracteriza por incorporar procesos eficientes y de bajo consumo; poseer una sección de aprendizaje; productos de alta calidad, totalmente enfocados al cliente; así como la producción sostenible y verde.

Resulta un claro ejemplo de cómo una empresa de automatización ha invertido 70 millones de euros, tanto en el futuro de sus clientes como en su propia filosofía de producción, la cual incluye la educación para facilitar la cadena de producción. La factoría ocupa 66.000 metros cuadrados y trabajan 1.200 personas.

De acuerdo con su jefe de producción, Stefan Schwerdtle, Scharnhausen crea valor a través de cuatro áreas de actuación:

• Ensamblaje- automatización en el montaje y producción en masa de electroválvulas y piezas eléctricas, en combinación con el montaje manual de las válvulas con una alta varianza.
• Fabricación de arranque de viruta- mecanizado de cuerpos de válvulas para la producción en masa, perfiles y componentes para el manejo de la tecnología.
• Electrónica- producción en masa de componentes eléctricos, así como técnicas de accionamiento eléctrico y neumático.
• Soluciones para los clientes- fabricación especializada y montaje de productos específicos a petición del cliente.

Schwerdtler explica que la planta no sólo ayuda a reforzar la competitividad global de Festo en el mercado actual, sino que también ayuda a reforzar y a preparar a la empresa para satisfacer las necesidades futuras. "Hemos creado el espacio necesario para la evolución de la tecnología y de productos cooperativos, y se mejoró considerablemente el tiempo de comercialización a través de procedimientos optimizados y procesos centrales realineados." 

Trazado del mapa para la asignación de valor.

Según la compañía, un atributo clave de la fabricación es su gestión de flujo aportando valor integral. Todos los flujos de valor de desarrollo, logística y producción en planta de tecnología, se mantienen constante en un estado óptimo de flujo. "Nos estamos concentrando en la identificación de los cuellos de botella en la cadena de valor y la alineación de los procesos en consecuencia - al hacer esto, podemos evitar retrasos y garantizar una secuencia fluida de las operaciones", describe Stefan Labonde, responsable de la planta de gestión de materiales.

Un ejemplo del éxito de este enfoque, se puede encontrar en la producción de uno de sus componentes (mini-correa neumática DGSL). Al llevar a cabo todas las etapas de procesamiento en un solo lugar, la distancia de transporte en general se redujo de 32 kilómetros a tan solo 240 metros, y el tiempo de producción se redujo en un 66%.

Trabajo Flexible (Flexible working)

Cuando llegó la hora de la planificación de la nueva planta, los expertos del departamento de marketing, desarrollo, IT, logística, producción y recursos humanos se agruparon y trabajaron de forma interdepartamental. De esta manera, fue posible llegar a considerar la arquitectura de la planta como un único ser y convertir estas medidas en una realidad en el periodo de tres años.

Otra innovación de Scharnhausen es la aplicación del concepto de Ideen Schmiede, consta de cuatro salas disponibles donde los ingenieros, gerentes y personal de montaje pueden reunirse. Estos empleados son alentados a una lluvia de ideas sobre posibles mejoras del producto y de la producción en un entorno informal con pantallas interactivas de escritura, así como salón y cocina. Los empleados obtienen la formación de una manera, la cual se basa en las necesidades prácticas, considerándose el proceso de aprendizaje como una parte integral en Scharnhausen.

"Nos enfrentamos a nuevos retos en el ámbito competitivo global que es el sector de la automatización, con empleados que están dispuestos a aprender y están abiertos a los cambios en su área de producción. Además, el conocimiento obtenido a partir de nuestra investigación sobre la "Fabricación 4.0" se canaliza hacia un mayor desarrollo de la planta. De esta manera, se posee la capacidad de implementar cambios complejos de manera sostenible" aclara Schwerdtle.

Como medida de comprensión, el siguiente video ofrece una visión del flujo de producción, pudiendose apreciar el correcto funcionamiento y su fluidez, desde la recepción del material a la planta, pasando por la actividad de producción en cadena y finalizando en el transporte del producto final.

EL FUTURO DE LA FABRICACIÓN Y EL PROTAGONISMO DE LA TECNOLOGÍA

La tecnología ha impactado en el sector de la fabricación y el cómo estas tecnologías transformarán la industria es lo que se recoge en el informe de SCM World, The Digital Factory: Game-Changing Technologies That Will Transform Manufacturing Industry.

El análisis del big data, las tecnologías móviles y la robótica están definiendo el futuro de la industria digital de acuerdo a este estudio. Entre las principales conclusiones, resaltan las expectativas generales del futuro de la fabricación:

47% de los fabricantes esperan que el análisis del big data tenga un mayor impacto en los resultados de la empresa, convirtiéndolo en un elemento clave para el futuro de las fábricas digitales.

36% de estos esperan también que las tecnologías móviles y aplicaciones mejoren los resultados financieros de la empresa tanto en el presente como en el futuro.

49% espera que la analítica avanzada reduzca los costes operacionales y utilice los activos de forma eficiente.

El análisis del rendimiento de las fábricas en tiempo real (57%) y la re-planificación en tiempo real (53%) son los dos casos de uso con mayor probabilidad para la aplicación del big data en el mundo de la fabricación.

En relación al Internet of Things, el principal uso por parte de los fabricantes es en el seguimiento de la producción y la monitorización de la fabrica a distancia (60%); el seguimiento y la traza a través de la cadena de suministro (46%) y la automatización de la planta vía comunicación M2M (Machine-to-machine).

La impresión en 3D es otra de las tecnologías protagonistas para los fabricantes. Un ejemplo es Boeing que han realizado ya más de 20.000 piezas para diferentes aviones tanto comerciales como militares, utilizando esta técnica de impresión.

En cuanto a las aplicaciones en este sector, el 69% de los fabricantes lo utilizarán para la realización de prototipos (69%) y para la producción de piezas o componentes de bajo volumen (51%).

De manera general, las tecnologías móviles y aplicaciones (75%), la analítica de los grandes datos (68%) y la robótica avanzada (64%) son consideras las tres tecnologías más disruptivas por los fabricantes a día de hoy.

El 55% de los fabricantes están o bien probando o bien tienen intención de invertir en tecnologías móviles y aplicaciones, seguido de la analítica del big data. En la siguiente gráfica podemos ver las prioridades de inversión y esta deja entrever cómo los fabricantes están priorizando sus inversiones en tecnologías de futuro.

Teniendo en cuentas las principales conclusiones de este informe, todo parece indicar que las tecnologías mencionadas van a tener un papel clave en el futuro de la fabricación en los próximos años.

LEAN MANUFACTURING MEJORA EL GRUPO PSA CITROËN DE VIGO
LA FABRICACIÓN SIN DESPERDICIOS OFRECE MUCHAS VENTAJAS

La implantación del sistema ‘lean manufacturing’ hace cuatro años en la planta viguesa de PSA Peugeot Citroën ha permitido reducir a la mitad el número de accidente laborales, así como las reclamaciones sobre los productos de la fábrica, según ha confirmado el director de la factoría, Pierre Ianni.En una conferencia que clausuraba el I Ciclo de Conferencias de Alta Dirección, que ha tenido lugar en la Facultad de Económicas y Empresariales de la Universidade de Vigo en el mes de Noviembre de 2015, Pierre Ianni ha defendido la implantación de este sistema —desarrollado inicialmente por la multinacional Toyota—, como un mecanismo para conseguir mejoras competitivas en el sector gallego de la automoción, y ha animado a las empresas auxiliares a seguir implicándose en su puesta en marcha. Según ha señalado Ianni, el ‘lean manufacturing’ permitió congelar los costes de PSA Peugeot Citroën en Vigo. Así, ha recordado que esta forma de trabajar supone “implicar a todo el personal de la fábrica en el proceso de producción, y que todos sientan la necesidad de mejorar, porque las mejoras repercuten positivamente en todos”. El director de la planta viguesa ha reconocido que el ‘lean manufacturing’, que se extendido a numerosas empresas, ha obligado a modificar la jerarquía de la fábrica, en el sentido de que “la gente sea siempre escuchada”. Además, ha subrayado que este sistema ha permitido que Vigo “esté incluso por delante de otras fábricas europeas de automoción”. El sistema importado desde Toyota se basa en una filosofía básica, “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”, según ha recordado. También ha apuntado que, además de los estándares de calidad y el rigor, la formación es un pilar básico del sistema ‘lean’. A ese respecto, se han ofrecido cursos de formación a 8.000 personas en los últimos años, para que se impliquen en todos los procesos y mejoren sus condiciones de salud, seguridad, horarios o conciliación.

Festo diseña un plan de formación para mejorar la competitividad y productividad en la industria

Bajo el lema “Desde la industria, para la industria”,Festo ha puesto en marcha un nuevo ciclo de formación que tiene como objetivo "lograr un cambio cultural y organizativo en las empresas, priorizando la figura de las personas como elemento esencial para la competitividad".El programa incluye un conjunto de actividades anuales en el que se abordarán temas de especial relevancia para el sector industrial. La primera de sus jornadas se celebró esta semana en Barcelona.

En el encuentro, los 40 clientes participantes pudieron conocer algunas claves para responder a los retos del nuevo mercado y mejorar la productividad de sus empresas. Entre otros temas, se habló de la integración de ingeniería y producción para ser un 20% más rápido y reducir los costes hasta un 15%. Se presentaron algunos casos reales puestos en práctica por Festo tanto para clientes como en su propia organización. Entre otros puntos, se hizo especial hincapié en cómo cumplir con los cada vez más exigentes plazos de entrega de cantidades reducidas; nuevas formas de bajar los niveles de stock; y cómo ganar espacio en las fábricas o reorganizarlo, evitando gastos innecesarios para la empresa y convirtiéndolos así en beneficios.

Como caso práctico, se expuso el trabajo desarrollado para la empresa Cerler Global Electronics. El proyecto de Festo derivó en grandes resultados: la zona de sub-ensamblaje de la planta objeto del proyecto pasó de ocupar 112 a 60 metros cuadrados, el stock de producto acumulado pasó de 1,57 días a 2,4 horas; y la distancia que recorría el producto, de 287,5 a 72 metros. Asimismo, el plan de acción diseñado por Festo mejoró las condiciones ergonómicas de los trabajadores, dotándoles también de mayor autonomía. Todos estos cambios redundaron en una mejora de la productividad y la competitividad de la zona piloto en la que se centró el proyecto de Festo.

Tras esta primera jornada celebrada en Barcelona, la próxima cita será el 22 de octubre en Valencia y llevará por título “El reto de reducir el plazo de entrega y aumentar la productividad”. En noviembre se celebrará una nueva jornada en Madrid.

Sistemas de automatización de Festo

Más información sobre Festo:

http://www.festo.com/cms/es_es/index.htm

Fundación ICIL presenta certificaciones Lean Six Sigma Green Belt

La Fundación ICIL ha presentado las certificaciones Lean Six Sigma Green Belt (cinturón verde), que son agentes de cambio entrenados en las metodologías de Lean y Six Sigma capaces de implementar proyectos de alto impacto.

Los alumnos del curso formativo, que comienza el 24 de noviembre y tiene una duración de 40 horas, estarán tutelados por profesionales del Black Belt.

Un cinturón Verde o Green Belt es un experto en la implementación Lean y conoce las herramientas Six Sigma para apoyar a los Black Belts en la implementación de proyectos de mejora utilizando las herramientas de Lean y Six Sigma. Además, genera e identifica oportunidades de  mejora en la organización y tiene la capacidad de entrenar cinturones amarillos o Yellow Belts.

Al terminar este curso, los participantes serán capaces de entender que es Lean y Six Sigma, así como sus impactos y alcances dentro de las organizaciones.

Existen diversas asociaciones y fundaciones que llevan a cabo cursos formativos relacionados con el sector de la Logística y el Transporte. Por ejemplo, la Asociacción de Transitarios de Madrid(Ateia) y la Organización para la Logística, el Transporte y la Representación Aduanera (Oltra) organizan el curso "Transporte marítimo", que será impartido por el profesor Miguel Ángel Morales.

PONENCIA DE LEAN MANUFACTURING QUE IMPARTÍ EN UN MDIS