Las compañías farmacéuticas, a la vanguardia en la adopción de la IA a lo largo de todo el ciclo de vida de los medicamentos

La inteligencia artificial aplicada a la investigación médica, principal tendencia tecnológica en 2024 según el Foro Económico Mundial

La inteligencia artificial (IA) es una auténtica revolución que ha llegado a todos los sectores, pero el farmacéutico es punta de lanza y así lo corrobora el informe anual del Foro Económico Mundial sobre Las 10 tecnologías emergentes para afrontar los desafíos globales. Este listado sitúa en la cúspide de la lista de 2024 los avances en el uso de la IA en los descubrimientos científicos y especialmente en la lucha contra enfermedades, a través del adelanto de los diagnósticos o el hallazgo de nuevos tratamientos.

Aunque las compañías farmacéuticas llevan tiempo aplicando la IA, es en los últimos tiempos cuando se ha acelerado su implantación gracias al machine learning o la IA generativa. Además, se ha extendido su uso a toda la cadena de valor del medicamento, desde la I+D con la identificación de nuevas moléculas y dianas terapéuticas, con la posibilidad de aportar soluciones en campos hasta ahora especialmente complejos, como el de las enfermedades raras. La inteligencia artificial es también ya muy útil para la optimización en el diseño de los ensayos clínicos, de la fabricación y el control de procesos, la automatización de los datos para la farmacovigilancia o la mejora de la eficiencia medioambiental. Así mismo, hay un gran potencial en la mejora de los procesos e interacciones con el Sistema Nacional de Salud.

La transformación que el sector farmacéutico está llamado a protagonizar gracias a la inteligencia artificial tiene un claro objetivo: acelerar el desarrollo de terapias innovadoras, mejorar la atención a los pacientes y preservar su seguridad. Por ello, desde los departamentos de Innovación Digital de las compañías farmacéuticas se propugna un enfoque ético y humanista de todas las iniciativas relacionadas con la IA, garantizando que la tecnología se utilice para el beneficio de la sociedad y el cuidado de la salud en todas las fases de la cadena de valor del sector farmacéutico.

“La inteligencia artificial es una herramienta esencial para afrontar los retos globales en salud y las compañías farmacéuticas innovadoras son líderes en la implementación de tecnologías avanzadas como la IA, que contribuyen al desarrollo de nuestra industria y al liderazgo de España como un país innovador”, afirma Juan Yermo, director general de Farmaindustria.

En este contexto, la industria farmacéutica es uno de los cuatro sectores identificados por Europa como estratégicos para garantizar la seguridad económica y el liderazgo de la región, gracias al establecimiento de una autonomía estratégica basada en plataformas de innovación y producción de medicamentos.

El objetivo de las compañías farmacéuticas es maximizar las oportunidades que abre la IA para que el sector siga siendo un aliado fundamental para el desarrollo de sistemas sanitarios cada vez más eficientes y, en definitiva, para la mejora de la salud y el bienestar de la población.

Fuente: https://www.farmaindustria.es/web/otra-noticia/las-companias-farmaceuticas-a-la-vanguardia-en-la-adopcion-de-la-ia-a-lo-largo-de-todo-el-ciclo-de-vida-de-los-medicamentos/

EL PODER DE LOS NUEVOS MAC CON M4

Apple vuelve a revolucionar el ámbito de la fabricación integrada por ordenador con el lanzamiento de los nuevos Mac impulsados por su innovador chip M4. Esta tecnología, fabricada en un proceso de tres nanómetros, lleva el rendimiento y la eficiencia energética a nuevos niveles, con una integración de hardware y software que responde a las necesidades de procesamiento avanzado de gráficos y tareas intensivas en datos.

El M4 marca un hito en el desarrollo de Apple Silicon al incluir una unidad gráfica capaz de soportar trazado de rayos (ray tracing) y cache dinámica, todo para maximizar la eficiencia en la ejecución de software gráfico y simulaciones complejas.

Este artículo explorará cómo los nuevos Mac equipados con M4 aprovechan la fabricación integrada por ordenador para ofrecer una potencia y capacidad gráfica sin precedentes, estableciendo nuevos estándares en el diseño de sistemas computacionales compactos y potentes, ideales para el usuario profesional y creativo.

El chip M4 de Apple cuenta con una CPU de 10 núcleos, distribuida entre 4 núcleos de alto rendimiento y 6 de eficiencia. Apple destaca que este procesador incluye el núcleo de CPU más rápido del mundo, junto con nuevos aceleradores dedicados al aprendizaje automático. La versión base del M4 puede tener hasta 32 GB de memoria unificada y un ancho de banda que alcanza los 120 GB por segundo. Además, el motor de pantalla ha sido optimizado, permitiendo que el chip pueda emitir imagen a dos monitores externos, incluso si el dispositivo tiene una pantalla integrada. Este chip también cuenta con hasta cuatro puertos Thunderbolt 4 y una GPU mucho más potente, con el doble de capacidad para aceleración de trazado de rayos por hardware.

En cuanto a los nuevos procesadores, El M4 Pro eleva la configuración a 14 núcleos, distribuidos en 10 de rendimiento y 4 de eficiencia. Su GPU puede tener hasta 20 núcleos, lo que duplica el rendimiento gráfico del M4 base. En términos de inteligencia artificial, Apple asegura que el M4 Pro es 2,4 veces más rápido que el chip más reciente para IA de PC disponible en el mercado. Este SoC puede admitir hasta 64 GB de memoria unificada y ofrece un ancho de banda impresionante de 273 GB por segundo, lo que representa un aumento del 75% respecto al chip M3 Pro, lanzado solo un año antes. Además, el M4 Pro soporta el nuevo estándar Thunderbolt 5, con velocidades de transferencia de hasta 128 GB por segundo. La optimización en la aceleración de trazado de rayos por hardware permite un mayor rendimiento en tareas de renderización. 

Por su parte, el M4 Max en sus configuraciones más altas soporta una CPU de 16 núcleos, con 12 de alto rendimiento y 4 de eficiencia. La GPU del M4 Max puede tener hasta 40 núcleos, lo que lo convierte en el modelo más potente. El motor multimedia del chip también se mejora con un doble motor de codificación de vídeo y dos aceleradores ProRes, enfocados en tareas del sector audiovisual.

Fuente:https://www.elespanol.com/omicrono/hardware/20241030/apple-presenta-nuevos-chips-m4-pro-max-potencia-extrema-enfoque-claro-ia/897410687_0.html

Apple ha patentado los primeros procesadores de tres nanómetros

Apple, pionero en innovación tecnológica, ha anunciado hoy el lanzamiento de sus revolucionarios procesadores M3, marcando un hito al ser los primeros chips de tres nanómetros diseñados para computadoras convencionales. Esta nueva generación de procesadores llega acompañada de un renovado MacBook Pro y una actualización del iMac, prometiendo un salto significativo en el rendimiento gráfico de los dispositivos Mac.

 Los M3, M3 Pro y M3 Max se destacan no solo por su eficiencia energética, una característica ya conocida en las anteriores iteraciones, sino también por su potencia gráfica mejorada. Este avance se logra mediante el aumento de núcleos de procesamiento y la integración de nuevos componentes que benefician especialmente a los amantes de los juegos y las aplicaciones de edición en tres dimensiones.

 Construidos con la misma tecnología de tres nanómetros utilizada en el A17 Pro de los iPhone más avanzados, estos chips han sido meticulosamente optimizados para ofrecer un rendimiento excepcional en el entorno de los Mac. La integración de CPU, GPU, Motor Neural y otros elementos como la memoria integrada y aceleradores de vídeo aseguran un equilibrio perfecto entre potencia y eficiencia.

 El enfoque en el rendimiento gráfico es evidente, ya que los nuevos chips admiten de manera nativa funciones como Ray Tracing, una técnica que mejora la interpretación de escenas en tres dimensiones para lograr iluminación y reflejos más realistas. Además, la introducción de la Caché Dinámica optimiza el uso de la memoria interna, alcanzando capacidades impresionantes, como los 128 GB en el M3 Max.

 En términos de rendimiento general, los M3 superan a sus predecesores en un 30% a un 50%, destacándose por su eficiencia energética que permite alcanzar niveles similares de potencia con la mitad del consumo eléctrico.

 Apple ha presentado tres modelos de chips M3 para acompañar a los cuatro nuevos modelos de Mac. El M3, modelo básico, se encuentra en el iMac y algunas configuraciones del MacBook Pro de 14 pulgadas. Le sigue el M3 Pro, configurable en los MacBook Pro de 14 y 16 pulgadas, y finalmente el M3 Max, el procesador más potente destinado a los MacBook Pro de 14 y 16 pulgadas.

Estos nuevos MacBook Pro, cuyo diseño apenas ha cambiado respecto a la generación anterior, ofrecen una opción adicional de color, el "negro espacial". Con precios que comienzan en 2.029 euros para la configuración básica y 2.549 euros y 3.049 euros para los modelos de 14 y 16 pulgadas respectivamente, estarán disponibles para reserva.

 La actualización del iMac con el procesador M3 mantiene el diseño, colores y precio similar al modelo anterior con procesador M1. Sin embargo, es curioso observar que los accesorios, como teclados y ratones, aún utilizan el puerto Lightning para la carga, a pesar de la tendencia hacia USB-C en otros dispositivos de Apple. 

Tetrapack usará la industria 4.0 para garantizar innovación y seguridad en los alimentos

Tetrapak, que diseña y produce soluciones de envasado de cartón y procesamiento para la Industria alimentaria se apoyará en la industria 4.0 para brindar seguridad alimentaria. 925 Vistas totales 3 Número total de compartidos Tetrapack usará la industria 4.0 para garantizar innovación y seguridad en los alimentos Noticias Tetrapak, la empresa que diseña y produce soluciones de envasado de cartón busca garantizar la seguridad alimentaria apoyándose en la innovación de la industria 4.0. Todo esto surge por la necesidad que enfrenta el sector alimentario, ante el desafío de ofrecer productos naturales y seguros a sus consumidores en medio de los cambios acelerados que ha provocado el COVID-19. En este sentido, la seguridad alimentaria ha cobrado cada vez más importancia, impulsada por la creciente población, la escasez de recursos naturales, la globalización, la sostenibilidad y los avances en la tecnología. Esto ha llevado a que la importancia de la seguridad alimentaria vaya en ascenso en las demandas de los consumidores, minoristas y reguladores que están exigiendo que se eleve el nivel de protección de los alimentos en todo el mundo. El COVID-19 por su parte también aceleró esta necesidad. Un estudio del FEM revela los problemas relacionados a los estándares de la tecnología blockchain y las criptomonedas Por esta razón, el enfoque que defiende Tetra Pak propone la búsqueda de oportunidades como la seguridad alimentaria preventiva y controles de calidad automatizados para la industria de alimentos y bebidas. Basados en el concepto y la innovación de la industria 4.0 y las soluciones digitales asociadas, ofrecen al productor la adopción un camino más sofisticado de la forma en que ejecuta sus operaciones. Y es que, la digitalización se considera una forma positiva de transformar la seguridad alimentaria y hacer que los comestibles sean más seguros y estén disponibles para todas las personas. La blockchain de IBM impulsa una nueva aplicación para ayudar a las empresas a reabrir en medio de la pandemia Tetra Pak es una empresa líder en el desarrollo de la seguridad alimentaria. La cual desarrolla constantemente análisis que permiten a sus clientes, aliados y proveedores comprender mejor este concepto, generando oportunidades de aplicación y mejoramiento de los sistemas de producción de alimentos y bebidas, así como en garantizar que los alimentos colocados en el mercado, procuren mantener sus nutrientes por más tiempo y sin necesidad de conservantes artificiales. Alimentos infectados causan 200 tipos de enfermedades según informe Ahora bien, de acuerdo con un informe de Seguridad Alimentaria de la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) de 2019, los alimentos que contienen bacterias, virus, parásitos o sustancias químicas dañinas causan más de 200 tipos de enfermedades. Se estima que casi 1 de cada 10 personas en el mundo se enferman después de comer alimentos contaminados, algunos de ellos mueren. ​ Bajo este contexto, resulta importante que, una de las soluciones para la industria de alimentos y bebidas es comenzar a buscar oportunidades como la seguridad alimentaria preventiva y controles de calidad. Los nuevos pilotos de blockchain de Samsung tienen que ver con el seguimiento transparente de la medicina Tecnologías que pueden ayudar al sector Ahora bien, la producción inteligente, el internet de las cosas y la fabricación conectada son cada vez más omnipresentes. En la actualidad, los fabricantes de alimentos y bebidas están utilizando robots para automatizar tareas, realidad virtual para el mantenimiento de máquinas, tecnología de seguimiento y rastreo para una mejor trazabilidad y transparencia. La fabricación inteligente brinda oportunidades para abordar posibles problemas de seguridad alimentaria porque los sistemas de colaboración totalmente integrados pueden responder en tiempo real para satisfacer las demandas y condiciones cambiantes en las fábricas. Por su parte, los productores pueden ser proactivos en todo, desde el diseño higiénico y las nuevas tecnologías de limpieza en el lugar, como el agua activada electroquímicamente, hasta los sistemas de control de calidad que miden el cumplimiento de las regulaciones de seguridad alimentaria, como las buenas prácticas internacionales de fabricación. La integración de los procesos que ofrece la industria 4.0 puede ayudar a los fabricantes de alimentos a cumplir con muchas de las demandas que se les imponen, ya sea para mejorar la seguridad alimentaria, gestionar mejor sus cadenas de suministro o garantizar la mayor rentabilidad en un mundo complejo y competitivo. En estos casos, la tecnología blockchain es una herramienta invaluable que aumenta la confianza del consumidor a partir de la transparencia, pues permite visibilizar toda la cadena de suministro. “Desde Tetra Pak creemos que todas las empresas que conformamos la cadena de producción de alimentos debemos forjar nuevas asociaciones en todas las industrias y buscar aliados. Además de la tecnología que se utiliza en las primeras etapas del ecosistema de producción de alimentos, la seguridad alimentaria se puede mejorar para que la contaminación y el desperdicio de alimentos se puedan controlar en línea con las demandas de los consumidores”, señala Luis Santamaría Gerente General de Tetra Pak en Ecuador. La digitalización, sin dudas, permite mejorar la seguridad alimentaria. La industria de alimentos y bebidas necesita recopilar, comprender y utilizar datos: pasar del papel a las formas de trabajo digitales para satisfacer sus objetivos y las demandas de los consumidores. El verdadero poder de la Industria 4.0 no se puede aprovechar sin datos, y muchos de ellos, para alimentar algoritmos para AI, la robótica y para la creación de mejores sistemas de gestión de procesos.

Nuevo método de fabricación de piezas ligeras para aeronaves

El uso de materiales compuestos en el sector aeronáutico está muy extendido. Esto se debe al importante aligeramiento de peso que proporcionan, que repercute directamente en su impacto medioambiental al requerir menos combustible y reducir las emisiones de CO2. Pero desde el punto de vista de los procesos, la eficacia técnico- económica actual no es la deseable, ya que las piezas de grandes dimensiones tipo sándwich son realizadas manualmente y curadas en autoclave, en un proceso poco eficiente.

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, está participando en el proyecto Famacom, que pretende aumentar la competitividad de la industria aeronáutica andaluza desarrollando una solución integrada mediante curado por microondas para la fabricación de grandes piezas de composite en formato sándwich. Las investigaciones llevadas a cabo supondrán un importante salto tecnológico basándose en una patente desarrollada por uno de los organismos de investigación participantes que permitirá curar homogéneamente las piezas tipo sándwich venciendo el obstáculo del grosor y la naturaleza no homogénea de este tipo de ensamblajes

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El resultado del proyecto será un demostrador orientado a una posterior fase de industrialización consistente en una estructura de panel en sándwich para una aeronave, aunque los beneficios que se obtengan serán de aplicación también a otros sectores altamente tecnológicos como el ferroviario, el de la automoción o el eólico.

El consorcio de Famacom está liderado por Aerotecnic y formado por tres socios más: CT Ingenieros Andalucía, Inespasa y Titania, apoyados por tres organismos de investigación: Universidad de Cádiz, FADA-CATEC y Aimplas. La participación de Aimplas. se centrará principalmente en la selección de materiales y en la optimización del curado por microondas.

Los objetivos de este proyecto están en línea con la estrategia 'Factories 4.0 and Beyond' y con el Reto social en Transporte Sostenible, Inteligente e Integrado del Plan Estatal de Investigación científica técnica y de Innovación 2017-2020.

Famacom ha sido subvencionado por el Centro de Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), apoyado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (Feder).

Fuente: https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/246314-metodo-fabricacion-piezas-ligeras-aeronaves-reducira-costes-actuales-elevara-rapidez.html

OKUMA ABRE PASO A LA DIGITALIZACIÓN Y LA AUTOMATIZACIÓN

Okuma, representada en España por Maquina Center, se dedica a la producción de máquinas herramientas proporcionando soluciones a procesos de producción digital y automatización en la industria metalúrgica. Este año en la feria mundial de máquina herramienta (EMO) celebrada en Hannover, han presentado soluciones para la planificación integral de procesos, la conectividad y el análisis de producción. Esta propuesta representa un gran paso en la automatización integral.

Okuma ofrece grandes soluciones innovadoras en los procesos de automatización.

Ampliación del know-how de Smart Factory

Con la ampliación del número de fábricas, Okuma también amplía sus conocimientos a nivel más técnico. La organización de esta empresa tiene como base la combinación de grandes datos, inteligencia artificial y la producción inteligente. Todas estas características, junto con las tecnologías Smart Factory y las soluciones automatizadas se incluyen en la presentación realizada en Hannover.

Digitalización desde el principio

Okuma opina que la digitalización comienza antes del proceso de mecanizado, lo cual permite con su tecnología Okuma 3D Virtual Monitor que los fabricantes sean capaces de simular y probar los procesos de mecanizado con antelación. Gracias al uso de los datos de construcción, la simulación es muy precisa y así, se evitan errores y se reducen los tiempos de preparación. Ofreciendo también seguridad y fiabilidad en las piezas.

Conectividad y control inteligente para la digitalización

Okuma ofrece también un software Connect Plan que permite actualizaciones en tiempo real de las máquinas en el proceso de fabricación. Esto permite analizar y optimizar el uso de las mismas. Connect Plan conecta cada identificador individual con los datos de fabricación y los resultados de medición de cada máquina. Esta conectividad es una gran ventaja a la hora de identificar posibles errores y resolverlos.

Okuma proporciona un control inteligente propio adaptado a maquinas CNC y con una base de datos compartida que garantiza una mayor eficiencia y permite a los usuarios evitar errores innecesarios y reducir el tiempo de preparación.

La clave para una fabricación totalmente automatizada

La base para la automatización de las fábricas es la robótica, pero hoy en día, no solo se habla de automatizaciones complejas, sino también de procesos automatizados en pequeñas y medianas empresas. Gracias a las grandes soluciones que ofrece Okuma a todos los niveles, permite que la automatización sea accesible para todo tipo de empresas.

Fuente: https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/251333-Okuma-abre-paso-a-la-digitalizacion-y-la-automatizacion.html

IMPRESIÓN 3D EN EL SECTOR FERROVIARIO MEDIANTE LA TECNOLOGÍA MULTI JET FUSION

La empresa CAF es un grupo multinacional ferroviario referente en el sector, con más de 100 años de experiencia en el ámbito del ferrocarril. Su actividad principal es la fabricación de trenes de alta velocidad, trenes regionales y de cercanías, diésel y eléctricos, metros, tranvías, locomotoras, etc...

La empresa ferroviaria CAF ya ha producido e instalado en trenes de todo el mundo 2.400 piezas con la tecnología de la impresión 3D de HP con sus sistemas Multi Jet Fusion. Uno de los motivos con más peso por los que la compañía de ferrocarriles ha optado por la fabricación de piezas mediante la tecnología de impresión tridimensional, ha sido por un gran ahorro en costes, dado que existe una gran reducción en el tiempo de producción de algunas piezas, de un mes a una semana.

Ha sido HP quien ha comunicado que se han instalado 2.400 piezas fabricadas mediante la impresión en tres dimensiones en los trenes eléctricos de la compañía CAF, incluso una pieza de plástico implementada en las puertas de dichos trenes.

Los sistemas de impresión 3D de HP Multi Jet Fusion son una innovación en el área de la fabricación porque su velocidad de impresión es 10 veces más rápida y es capaz de imprimir 30 millones de gotas por segundo a lo largo de cada pulgada del ancho del espacio de impresión consiguiendo precisión extrema y fidelidad dimensional incomparable.

La característica fundamental de la tecnología Multi Jet Fusion es la rapidez en la producción, obtenida de la creación de piezas en dos pasadas rápidas:

• La primera pasada establece una capa de material en la zona de trabajo. 
• La segunda pasada, en dirección contraria y pase continuo aplica los agentes de fusión y de detalle a lo largo de toda la zona de trabajo.
  

De este modo se combina en la segunda pasada la impresión con la energía de fusión.
El proceso de impresión que caracteriza a este sistema Multi Jet Fusion creado por HP, implica la impresión con varios agentes, lo que da lugar las dos pasadas rápidas:
Se aplica en primer lugar una capa de fusión a una capa de material y las partículas se fusionan. A continuación se aplica un agente de detalle para modificar la fusión. Por último, la zona se expone a energía y las reacciones entre los agentes y el material hacen que sea una fusión selectiva para crear la pieza.
Esto implica la creación de piezas de gran calidad con detalles precisos y superficies pulidas.

Referencias:

Europa Press (2019, 9 enero). HP y CAF hacen uso de la impresión 3D para fabricar 2.400 piezas de trenes eléctricos. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.europapress.es/portaltic/empresas/noticia-hp-caf-hacen-uso-impresion-3d-fabricar-2400-piezas-trenes-electricos-20190109133203.html

Mksolitium (2017, 3 abril). Tecnología 3D HP Multi Jet Fusion [Archivo de vídeo ]. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.youtube.com/watch?v=v5lyK8ijLjg

Sculpteo (s.f.). Tecnología Jet Fusion para impresión 3D [Archivo de vídeo ]. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.sculpteo.com/es/materiales/Material-de-Jet-Fusion/

VISIÓN ARTIFICIAL EN AL INDUSTRIA

VISIÓN INDUSTRIAL EN LA INSPECCIÓN DEL ENSAMBLAJE

Uno de los grandes problemas en las aplicaciones de visión industrial ha sido siempre el desarrollo de software, especialmente por los costes implicados. Además del desarrollo de la aplicación, es necesario disponer de un interface que permita a operadores e ingenieros optimizar el sistema de inspección realizando de forma sencilla cambios en el diseño. Actualmente, las fábricas de automoción necesitan soluciones que puedan ser implementadas en cuestión de días y no de meses. Los sistemas deben ser fáciles de utilizar para que los desarrolladores puedan reaccionar rápidamente a las modificaciones de productos y alteraciones de líneas.

BOA es la serie de cámaras inteligentes de Teledyne Dalsa que ha sido específicamente diseñada para proporcionar una rápida puesta en funcionamiento del sistema y así satisfacer conjuntamente a los integradores de sistemas y clientes finales, sin incrementar los costes de producción. Gracias a un sencillo interface gráfico del software integrado en la propia cámara puede ser dominado en cuestión de minutos, sin la necesidad de conocimientos de programación.

Las fábricas de automoción necesitan soluciones que puedan ser implementadas en cuestión de días y no de meses.

La Visión Industrial ofrece gran variedad de herramientas para ayudar a la inspección de partes de ensamblaje en el correcto montaje de una línea de producción de automóviles. Las funciones de reconocimiento de patrones y presencia/ausencia de componentes, son ideales para la localización e identificación de piezas en un ensamblaje. Herramientas como la detección de bordes y calibración, hacen más fácil cualquier tarea de metrología y medición. La capacidad de capturar decenas o hasta centenas de puntos y luego ajustarles líneas, círculos o otras configuraciones geométricas mejora inmensamente la precisión y fiabilidad.

El reconocimiento óptico de caracteres (OCR) puede ser utilizado para leer números de serie de las piezas y verificar su identidad. La función Bead, es utilizada para verificar la anchura y uniformidad de cordones de soldadura o pegados.

Los procesos de ensamblaje en la automoción, con frecuencia se hacen a un alto volumen pero igualmente complejo. Esta complejidad implica la verificación humana como un proceso lento y propenso a errores. Además, casi siempre hay distintas versiones de ensamblajes, dependiendo del modelo del automóvil. La tecnología moderna de ensamblaje frecuentemente utiliza el mismo equipo de fabricación para el montaje de versiones con pequeñas variaciones de control de climatización, bombas de aire, mecanismos de conducción, etc. La automatización de estos procesos repetitivos y complejos es facilitada por la utilización de cámaras inteligentes de visión artificial como es el caso de la serie BOA de Teledyne Dalsa y por el asesoramiento de empresas o fabricantes de sistemas.

La Visión Industrial ha alcanzado altos niveles en los últimos cinco años. La industria de la automoción en particular tiene una posición destacada para sacar ventajas de los nuevos avances. Debido al aumento de la producción es posible ofrecer unos presupuestos más ajustados y dar una mayor exigencia en los requisitos de calidad. Una nueva generación de sistemas de visión industrial está proporcionando mejoras en los procesos de fabricación, tanto en forma tradicional (alto volumen/ alto valor), como no tradicional (medio volumen/ bajo valor), en el sector de ensamblaje de la industria de la automoción.

La tecnología cloud gana terreno en el ámbito de la fabricación industrial.

La tecnología cloud o computación en la nube es una herramienta cada vez más importante en los procesos y operaciones globales de fabricación.

Esta tecnología tiene el potencial de mejorar todos los niveles de fabricación a través de la optimización de la cadena de valor, la mejora de la productividad, el análisis en tiempo real, la conectividad de los dispositivos, la comunicación transparente, la automatización, la centralización de datos, el almacenamiento y la reducción de costes. Todo esto según el informe Manufacturing in the Cloud, publicado por Frost & Sullivan.

Los fabricantes como Siemens, General Electric y Bosch habilitados para la conectividad, buscan abarcar nuevos modelos de negocio. Estas empresas ya no se centran en monetizar la nube como un producto, sino que ahora está en proveer servicios impulsados por datos que son manejados por su nube. Al proporcionar la infraestructura necesaria a través de la nube, el volumen y variedad de datos producidos por Internet, pueden ser procesados en un periodo de tiempo significativamente más corto.

Luego para obtener una ventaja competitiva y seguir siendo relevante en un mercado dinámico, los fabricantes deben centrarse en la remodelación de la fuerza de trabajo, transformar un servicio orientado al producto a uno centrado en datos; asociarse con empresas de tecnología de la información para impulsar la cooperación, y superar los retos actuales como la seguridad en la nube, la falta de conciencia y las complejidades de implementación.

La mayoría de las empresas son conscientes de que la adopción de esta tecnología les permite ahorrar costes, aprovecharse de nuevas aplicaciones y herramientas avanzadas para aumentar su productividad. Pero también les genera inquietud los riesgos de seguridad que pueden sufrir, especialmente los relacionados con fugas de datos.

Para hacer frente a estos inconvenientes, las empresas están aumentando sus inversiones en seguridad Cloud, pero éstas varían en cuanto a prioridades. Por tanto, en los distintos tipos de despliegues Cloud, se encuentran: protección de correo electrónico (31%), encriptación y gestión de claves (33%), protección web (43%), anti-malware (40%), firewall (43%) y prevención de pérdida de datos (35%).

Las economías desarrolladas, como Europa y Estados Unidos, tienen la infraestructura, los recursos y la tecnología necesarios para adoptar el cloud en su espacio de fabricación. Sin embargo, una mano de obra envejecida y unos mercados fragmentados suponen un obstáculo. 

DEL LABORATORIO A LA PRODUCCIÓN

La Industria 4.0 consiste en la digitalización de la industria, pero más en concreto en la digitalización de los procesos productivos, y de los productos y servicios que derivan de esos procesos. Es esta digitalización la que está requiriendo el traslado de “la metrología del laboratorio” a “la metrología en la planta productiva” y es en este escenario donde se presentan oportunidades que tendrá que abordar la metrología en un futuro próximo si quiere convertirse en un elemento habilitador de la Industria 4.0.

Sectores como la aeronáutica, la construcción naval o la energía eólica, que exigen la fabricación de componentes cada vez más grandes y sofisticados, unidos a las exigencias de la corriente Industria 4.0 que requiere la digitalización de los procesos productivos y productos, están acelerando el traslado de la metrología del laboratorio a la planta productiva. Es en este punto en el que la metrología debe evolucionar para convertirse en un elemento habilitador de la corriente Industria 4.0.

La metrología debe evolucionar para convertirse en un elemento habilitador de la corriente Industria 4.0.

El concepto ‘Metrología 4.0’ define las nuevas tendencias de la metrología para satisfacer las necesidades del entorno productivo, buscando una producción eficiente mediante el uso de procesos de fabricación y de mediciones avanzadas e inteligentes. Para ello, es indispensable disponer de medios productivos controlados mediante sensores inteligentes que optimicen la respuesta de los procesos de fabricación en la propia línea de producción, asegurando la calidad del producto y reduciendo el ciclo productivo de los mismos, así como los costes derivados.

Los principales requisitos de esta interacción sensor-proceso residen en una adquisición rápida de datos (tecnologías sin contacto), el procesamiento automático de las medidas (programación paramétrica), la interpretación del resultado (modelos de toma de decisiones) y una conversión del resultado obtenido (adaptación del lenguaje de comunicación) para poder comunicarse con el sistema de control del proceso y actuar sobre el mismo.

Para satisfacer estas exigencias los sistemas metrológicos, hardware y software, se están adaptados a este entorno adquiriendo nuevas cualidades que hasta el momento no eran necesarias en un laboratorio. Claro ejemplo de esta tendencia es la conversión de los principales suministradores de equipamiento metrológico hacia la venta de soluciones integradas en el proceso de fabricación. Esta información permite tomar decisiones en tiempo real, cuando estos parámetros críticos se modifican y condicionan el resultado del proceso. Esta aproximación requiere de sistemas de medición flexibles que permitan una automatización y programación de los mismos para poder implicar los métodos de control aplicados hasta el momento. Además, es necesario desarrollar un sistema que recoja los datos, los procese y tome una decisión en base a la monitorización de las características de interés del proceso. Es decir, se exige a los medios de control integrar al proceso una precisión y velocidad semejante o incluso superior a los métodos externos de verificación y calibración empleados hasta la fecha.

En el concepto Industria 4.0 es indispensable disponer de medios productivos controlados mediante sensores inteligentes que optimicen la respuesta de los procesos de fabricación en la propia línea de producción.

Uno de los mayores retos que se presentan es trasladar la trazabilidad de las medidas “desde el laboratorio al entorno productivo”, donde muchos de los factores que se controlan en un laboratorio (condiciones ambientales, geometría de las maquinas, calibración de sensores, etc.), no se controlan e incluso se desconocen debido a que no ha sido necesario caracterizarlos hasta el momento.

De hecho, la variación térmica es la fuente de incertidumbre que más afecta a los medios productivos y de medición, así como a la propia pieza. A mayor gradiente térmico y a mayor tamaño de pieza, mayor es la deriva geométrica que sufren los medios y los componentes y por lo tanto, mayor es la incertidumbre de los procesos de fabricación y los procesos de medición en planta.

La tendencia actual entre los principales suministradores de equipamiento metrológico es la venta de soluciones integradas en el proceso de fabricación.

Metrología para el control predictivo de los procesos de fabricación

En sectores como el de la automoción y el aeronáutico existe una clara tendencia a la adquisición masiva de puntos mediante sistemas de digitalizado sin contacto que permiten realizar escaneados de grandes volúmenes de información en un tiempo reducido, y así, facilitar el control del 100% de la producción. Es en este escenario donde surgen dos nuevas necesidades que debe abordar la metrología en un futuro próximo. Por una parte, la gestión de grandes volúmenes de información (Big Data), requiere del desarrollo de nuevas herramientas hardware y software. Es en este campo donde los ordenadores cuánticos basados en qubits y nuevas puertas lógicas van a permitir el almacenamiento y la gestión masiva de datos que va requerir la metrología en un futuro próximo.

Por otra parte, “los datos no son sinónimo de información”, y por ello, el desarrollo de algoritmos y plataformas de actuación se hace indispensable. Son estos algoritmos los que van a permitir definir indicadores de control para la evaluación de datos y toma de decisiones, generando una base de datos del proceso productivo, que permita predecir una deriva del proceso y así actuar de forma preventiva.

En sectores como el de la automoción y el aeronáutico existe una clara tendencia a la adquisición masiva de puntos mediante sistemas de digitalizado sin contacto.

Medición-fabricación, un binomio inseparable

Actualmente ya se está trabajando en el binomio ‘fabricación-medición’. La medición de los componentes fabricados en la propia máquina herramienta con sistemas de adquisición integrados en la máquina, como sensores punto a punto o sensores de digitalizado, ofrecen posibilidades como conocer mejor el proceso productivo, evitar piezas defectuosas, realizar mantenimiento predictivo de los medios de producción y controlar las derivas del proceso. En conclusión, la Industria 4.0 consiste en la digitalización de la industria, más en concreto en la digitalización de los procesos productivos, y de los productos y servicios que derivan de esos procesos. Es esta digitalización la que está requiriendo el traslado de la metrología del laboratorio al proceso productivo y es en este escenario donde se presentan una variedad de oportunidades que tendrá que abordar la metrología en un futuro próximo si quiere convertirse en un elemento habilitador de la Industria 4.0. En todo caso, la metrología realizada en el laboratorio con condiciones ambientales controladas y procedimientos de medición exhaustivos será irremplazable en un futuro próximo para asegurar la trazabilidad de las mediciones realizadas y garantizar la calidad en la industria.

FUENTE: http://www.interempresas.net/Medicion/Articulos/166244-Del-laboratorio-a-la-produccion.html

NANOCELULOSA, LA CLAVE PARA FABRICAR PAPEL MÁS RESISTENTE Y ECOLÓGICO

El uso eficiente de los recursos naturales es fundamental para lograr procesos que sean económicamente rentables y ambientalmente compatibles. La nanocelulosa, material que se obtiene en base a las unidades estructurales más sencillas de la materia vegetal, está generando una revolución en diversas industrias y constituye un recurso clave para la bioeconomía en regiones donde la actividad forestal es una de las principales fuentes de ingreso de la población.

Un grupo de investigadores del Instituto de Materiales de Misiones (IMAM, CONICET - UNAM), trabaja en el desarrollo de nanofibras de celulosa obtenidas a partir de residuos foresto-industriales de especies tradicionales, como pino (Pinus elliottii y Pinus taeda)

o eucaliptus (Eucalyptus grandis), así como también de otros cultivos alternativos que están en expansión, como la moringa (Moringa oleífera), un árbol originario de la India que se cultiva en Misiones. Estos recursos podrán ser empleados en la fabricación de papel, aumentando su resistencia y generando procesos más amigables con el ambiente.

Los usos de la nanocelulosa son múltiples y van desde la fabricación de materiales para automóviles hasta insumos médicos. Los trabajos que se realizan en el nordeste del país apuntan particularmente al papel. "Estudiamos la potencialidad de las nanofibras para reforzar papeles, particularmente los marrones que se utilizan para embalaje, que son los que representan el mayor volumen de producción de la industria papelera", explicó la investigadora independiente del CONICET en el IMAM y responsable del Programa de Celulosa y Papel (PROCYP), María Cristina Area.

El desarrollo de nanofibrilas de celulosa en Misiones comenzó hace 3 años, con estudios basados en materiales como el aserrín de eucaliptos y del bagazo de la caña de azúcar, es decir, desechos de cultivos extendidos en la región. Después de ese punto de partida, se iniciaron distintas líneas de estudio que buscan identificar la potencialidad de las especies y diferentes aplicaciones de las nanofibras.

"Una de las fortalezas de estas nanofibras es que, a diferencia de otras nanopartículas en base a carbón que también se están estudiando, son completamente biodegradables. Son de origen orgánico y se obtienen a partir de recursos naturales que son muy abundantes en nuestra región, por lo que su potencialidad es enorme", destacó la investigadora adjunta del CONICET en el IMAM, María Evangelina Vallejos.

Actualmente, uno de los trabajos del Instituto estudia el potencial de la moringa, un cultivo que se está extendiendo en la región. Los frutos del árbol se usan para la producción de aceite, mientras que las hojas se secan y se exportan a países europeos, donde son reconocidas sus propiedades medicinales. Pese a que tiene un crecimiento muy rápido, la madera no puede ser aprovechada para la fabricación de papel por su baja densidad, pero si es útil para la obtención de nanocelulosa.

En los primeros ensayos, que ya fueron publicados en revistas científicas y expuestos en congresos internacionales por la becaria doctoral Julieta Benitez, compararon las nanofibras de moringa con las obtenidas a partir de aserrín de eucalipto y verificaron que las propiedades son similares. "Un factor interesante es que para obtener las nanofibras de moringa se utiliza mucha menos energía, lo que abarata el costo de producción. La idea final es que esta propiedad que estamos probando permita que la moringa se convierta en un cultivo alternativo de rotación en la región", explica Area.

Para obtener la nanocelulosa, los materiales de origen son sometidos a procesos químicos y mecánicos que permiten desestructurar las fibras y llegar a la escala nanométrica, un nivel imperceptible a simple vista, que equivale a la mil millonésima parte de un metro. El resultado es un hidrogel, que es el que contiene las nanofibras.

Otro de los proyectos que desarrolla el grupo busca obtener el hidrogel a partir de aserrín de pino. En los ensayos del trabajo, que está a cargo de la becaria doctoral Nanci Ehman, buscan identificar si se obtienen mayor refuerzo al incorporar las nanofibras a la preparación de la pulpa o bien aplicándolas superficialmente sobre el papel.

El uso de residuos como materia prima y la disminución en el consumo de energía para su fabricación convierten a la nanocelulosa en un recurso fundamental para aumentar la sustentabilidad del proceso de producción de papel. "El objetivo final es brindar otra herramienta para completar el círculo de la biorrefinería a pequeña escala y permitir conformar PyMEs que, en base a una materia prima barata como es el aserrín, puedan fabricar las nanofibras y venderlas a las empresas que fabrican papel. Eso permite no solo sumar valor agregado sino también atender la cuestión ambiental, aprovechando al máximo los recursos naturales y minimizando la generación de desechos", concluye Area.

Fuente: Mdz. Nanocelulosa, la clave para fabricar papel más resistente y ecológico [En línea]. Actualizada: 7 de diciembre de 2016. [Fecha de consulta: 7 de diciembre de 2016]. Disponible en: http://www.mdzol.com/nota/707917-nanocelulosa-clave-para-fabricar-papel-mas-resistente-y-ecologico/#popupv12252v530

La fábrica inteligente de Audi.

El fabricante alemán de vehículos de alta gama y lujo, abandona el sistema de producción en cadena, para fabricar sus vehículos de forma más rápida y eficiente.

Audi ha desarrollado un nuevo sistema de fabricación por módulos, utilizando los medios tecnológicos más avanzados hasta el momento, como es el uso de drones y robots biónicos. La idea consiste en que cada vehículo acuda al módulo correspondiente para su ensamblaje, donde se le instalarán las piezas correspondientes en función de la versión y nivel de acabado.

Por su sede central en Ingolstadt volaran drones para transportar algunas piezas del automóvil y encontraremos robots muy avanzados que colocaran las piezas en el coche con delicadeza y precisión. Audi quiere dar un golpe sobre la mesa con su nuevo sistema con el que pretende conseguir reducir los tiempos de espera y la ocupación ineficiente de espacio.

El funcionamiento es sencillo, los sistemas de transporte sin conductor se encargan del traslado de las carrocerías de automóviles, así como las piezas necesarias para su producción. Un ordenador central controla con precisión estos sistemas de transporte autónomos, de manera que reconoce las necesidades de cada estación individual, garantizando así que el flujo de trabajo que lleve a cada departamento no sea excesivo y paralice la producción. Entre los avances integrados en esta fábrica destaca el módulo que transporta de forma autónoma los vehículos de una planta a otra, denominado "Paula".

 

Este nuevo sistema marca un punto y aparte en la historia, la línea de montaje de Henry Ford deja paso a las fábricas autónomas de Audi, consiguiendo así una mejor respuesta a las nuevas necesidades del mercado y expectativas de los clientes que exigen cada vez tecnologías innovadoras y diferentes versiones de vehículos.