PSA Peugeot Citroën refuerza su estrategia de fabricación Zero-Defect con la plataforma 3DEXPERIENCE

Las aplicaciones DELMIA potencian la eficiencia de la fase de construcción de carrocería en bruto

PSA Peugeot Citröen ha ampliado el uso de DELMIA, la solución digital de aplicación industrial de Dassault Systèmes, para facilitar los procesos de innovación en su división de construcción de carrocería en bruto. Con esta expansión, que ofrece continuidad digital completa entre ingeniería y fabricación, PSA Peugeot Citroën mejora la planificación robótica.

Planta de fabricación de carrocería

Basada en la plataforma 3DEXPERIENCE, la implementación de DELMIA que hace PSA Peugeot Citroen soporta ahora simulación robótica avanzada, incluyendo estudios y programas de viabilidad y accesibilidad. El nuevo soporte en las etapas iniciales de producción complementa la simulación final de montaje, pintura, trenes de potencia y estampación.

Para mejorar la fabricabilidad de los componentes de los vehículos, que incluyen huecos, paneles, estructuras y bajos, la compañía buscaba una mayor integración de producto y procesos para que los potenciales problemas de fabricación pudieran detectarse y corregirse en las etapas tempranas del ciclo de diseño. Las aplicaciones de simulación DELMIA Robotics operan como enlace entre el robot y su operación en producción, simplificando considerablemente la fase de distribución del espacio del vehículo, lo que ayuda a evitar potenciales errores y conflictos que pueden desencadenar pérdida de materiales o la necesidad de fabricar de nuevo algunos elementos. Al integrar la simulación robótica en la plataforma 3DEXPERIENCE, PSA Peugeot Citroën aumentará la flexibilidad en sus plantas y reforzará su estrategia de modularización fortaleciendo la estandarización y la reutilización de la línea de producción de un coche al siguiente.

DELMIA y 3DEXPERIENCE

“Hemos decidido ampliar nuestro uso del porfolio de Dassault Systèmes en nuestra división de carrocería en bruto para crear una continuidad digital sin interrupciones entre la ingeniería y la fabricación, ya que pensamos que es la clave para ganar agilidad en todo nuestro negocio” declara Sébastien Gagnepain, Process and Digital Factory Coordinator, PSA Peugeot Citroën. “Usar la plataforma 3DEXPERIENCE para robótica nos permitirá reducir problemas y tiempos gracias a su integración en las etapas tempranas de desarrollo. Esperamos un aumento significativo de la productividad en el diseño de herramientas, en el análisis para cálculo de tiempo y en la programación offline.”

“Estamos encantados de contribuir al éxito de PSA Peugeot Citroën mediante la integración de sus procesos de innovación en la plataforma 3DEXPERIENCE”, comenta Olivier Sappin, vicepresidente, Transportation & Mobility Industry, Dassault Systèmes. “Potenciar las sinergias entre ingeniería y producción en una única plataforma, abierta y escalable, es la clave para fortalecer su estrategia Zero-Defect y dominar las dificultades actuales de la innovación en automoción. Aprovechando nuestra plataforma empresarial, las empresas OEMs ya no tienen límite en cuanto a la integración de todo el ecosistema de innovación, con el objetivo de aumentar la productividad y crear experiencias de transporte que satisfagan las necesidades de los consumidores de todo el mundo.”

Para más información acerca de la implantación de soluciones del fabricante de software Dassault Systèmes en transporte y movilidad: http://www.cadtech.es/?q=industria/transporte-y-movilidad

Fuente: http://www.cadtech.es/?q=nota-de-prensa/psa-peugeot-citroen-refuerza-su-estrategia-de-fabricacion-zero-defect-con-la-plataforma-3dexperience

Investigadores de la UJI consiguen láseres cien veces más productivos

Investigadores de la Universidad Jaume I de Castellón han desarrollado una técnica de procesado en paralelo que permite multiplicar por 100 la capacidad de producción de los láseres de femtosegundo, que emiten pulsos muy rápidamente. Estos láseres se utilizan en aplicaciones industriales, por lo que la producción se hace más rápida y eficaz.

Láser de femtosegundo

Los láseres de femtosegundo permiten, desde los años 90, el tratamiento de materiales a nano- y microescala con alta precisión, pero su producción resulta lenta y costosa. Investigadores del Grupo de Óptica (GROC) de la Universitat Jaume I de Castelló han desarrollado una novedosa técnica de procesamiento en paralelo que permite multiplicar por cien la capacidad de producción de estos láseres, mejorando el rendimiento, reduciendo el tiempo y los costes de fabricación y optimizando el uso de la energía del láser. 

La tecnología láser permite procesar materiales, es decir, modificar localmente sus propiedades con precisión micrométrica (una centésima parte del tamaño de un cabello) o incluso nanométrica. Jesús Lancis, director del Grupo de Óptica GROC, destaca que el avance alcanzado «mejorará considerablemente las prestaciones de esta tecnología al permitir procesar el material simultáneamente en varias localizaciones y, además, sin pérdida de precisión. Ambos hechos son clave para incrementar la tasa de producción de la tecnología láser, abaratando de esta manera los costes de fabricación y permitiendo su introducción progresiva en diversos sectores que hasta ahora utilizan mecanismos de producción más tradicionales».

Láser femtosegundo en el proceso de producción

La técnica de procesamiento en paralelo desarrollada por la UJI permite dividir el haz en una serie de haces múltiples a través de lo que se denomina un «módulo de dispersión compensada», habiendo demostrado su efectividad para generar simultáneamente 52 agujeros ciegos de menos de 5 micras de diámetro sobre una muestra de acero inoxidable. «Esta investigación demuestra que, sin perder calidad, podemos aumentar la velocidad de fabricación por un factor de 52, o incluso de 100, con el cambio de parámetros del sistema», explica la investigadora de GROC Gladys Mínguez-Vega.

El programa Horizonte 2020, que recoge los principales desafíos a los que debe hacer frente la ciencia en Europa en los próximos años, destaca el papel clave que debe jugar la tecnología láser en la mejora de ciertos procesos de producción industrial, sobre todo en aquellos donde la calidad y el acabado de la pieza son fundamentales. Procesar materiales con luz permite un alto grado de automatización y flexibilidad en los procesos industriales, así como la fabricación de componentes y productos de extraordinaria calidad y de una manera mucho más sostenible comparada con otras tecnologías de procesado. La tecnología láser es una tecnología limpia en el sentido de que minimiza el número de residuos en los procesos de fabricación, pero no sólo en el manufacturado industrial: la fotónica también plantea avances en numerosos campos como la salud, la iluminación y la sostenibilidad. «Se dice que la fotónica permitirá modificar nuestra forma de vida en el siglo XXI tal y como lo consiguió la electrónica en el siglo XX», señala Lancis, resaltando las potencialidades de esta ciencia.

Modulación de piezas mediante láser pulsado

El hecho de que la energía esté tan concentrada provoca que se tenga incluso que atenuar. «Si la gastaras toda, depositarias tanta energía que acabarías causando un daño en el material. Para evitarlo se utilizan unos filtros que van eliminando luz hasta reducirla a la energía adecuada». La matriz desarrollada por la UJI permite dividir el haz, multiplicando los puntos de luz a la vez que reduce la energía de cada uno de ellos. «Actualmente, para micromecanizar una pieza con un láser de femtosegundo se ha de mover el láser o el material para ir escaneándolo, de forma que la producción se ha de realizar punto a punto». La matriz desarrollada en el campus castellonense divide los haces manteniendo su efectividad, lo que permite micromecanizar a la vez decenas de piezas distintas, multiplicando hasta por cien la velocidad del sistema con la consiguiente reducción de costes.

BMW utiliza CATIA para diseñar el coche eléctrico BMW i3

Las aplicaciones CATIA para el diseño de compuestos son una pieza central del primer vehículo del mundo reforzado con fibra de carbono que ha sido fabricado en serie.

Utilización de aplicaciones CATIA de compuestos

Dassault Systèmes, compañía especializada en 3DEXPERIENCE, ha anunciado que el fabricante de coches alemán BMW Group ha utilizado las aplicaciones de compuestos CATIA de Dassault Systèmes para desarrollar su coche eléctrico BMW i3, ligero y no contaminante. 

“Utilizar estructuras compuestas ofrece a los fabricantes de coches el espacio de innovación que necesitan para crear nuevas experiencias de movilidad, al mismo tiempo que cumplen los cada vez más estrictos objetivos regulatorios”, señala Philippe Laufer, CEO de CATIA, Dassault Systèmes. 

Los materiales compuestos son ultraligeros, altamente resistentes y duraderos, lo cual los convierte en materiales ideales para la producción de estructuras ligeras con capacidades de rendimiento elevadas. Sin embargo, diseñar y producir en masa piezas en materiales compuestos listas para la producción es particularmente complejo y costoso. Las soluciones tradicionales disponibles en el mercado hoy en día tratan los procesos de diseño, análisis y fabricación de materiales compuestos por separado.

Con las aplicaciones de diseño de compuestos CATIA, las limitaciones de fabricación pueden incorporarse en las etapas conceptuales iniciales, favoreciendo la repetición de los diseños y la colaboración temprana entre los equipos de diseño y fabricación. Los diseñadores y productores pueden también experimentar de forma realista el proceso de fabricación, visualizando la orientación de la fibra en los materiales. Esto ayuda a detectar cualquier deformación que pueda comprometer la resistencia, calidad o producción debido a diferencias entre el producto final y la intención de diseño.

Visualización de la orientación de la fibra

Las aplicaciones CATIA Composites proporcionan así una experiencia ininterrumpida con continuidad digital, desde el diseño a la fabricación, prediciendo con exactitud las condiciones de producción. Las funcionalidades específicas relacionadas con materiales compuestos incluidas en la aplicación CATIA permiten además acelerar el montaje de los materiales compuestos y los diseños de componentes.