Innova Composite crea un revolucionario material para la construcción y el transporte

Innova Composite ha hecho honor a su nombre y en solo dos años desde su nacimiento se ha posicionado como una empresa avanzada en el sector del composite con soluciones punteras a nivel nacional. 

Actualmente, la firma fabrica piezas en composite (material sintético mezclado de forma heterogénea) mediante el sistema de molde cerrado (infusión y RTM light). Una técnica innovadora y mucho más eficiente que el laminado manual, ya que brinda mayor calidad a las piezas y resulta más beneficiosa para los trabajadores, puesto que reduce un 98% las emisiones de estireno.

De forma paralela, Innova Composite se ha especializado en la fabricación de piezas con altos requerimientos ignífugos y peso reducido. De hecho, en España es la única empresa que utiliza un sistema de resinas no cargadas que le permite lograr un material con estas cualidades técnicas.

PROYECTOS SINGULARES

Su innovación en los procesos y el desarrollo de un material único ha permitido a Innova Composite abarcar nuevos sectores de actividad más allá del naval -al que se dedicó inicialmente-, como el ferroviario, la construcción o el transporte. La gerente, Tere Burguillo, explica que “la utilización de resinas ignífugas con sistemas productivos de molde cerrado nos han permitido lograr en el último año proyectos como la fabricación de los asientos y testeros del metro de Milán; de los testeros del tranvía de Santos o los intercomunicadores para Cataluña, además de conseguir proyectos de fachadas de edificios singulares como la de la central del BBVA, en Madrid”.

En el sector naval la firma fabrica embarcaciones de 4 a 16 metros y es especialista en las de tipo semirrígido. Además, produce piezas estructurales para embarcaciones de más de 24 metros, como cabinas y cubiertas. Todo ello sumado al desarrollo de mobiliario para hoteles o proyectos para parques acuáticos, entre otros muchos desarrollos. Una actividad asentada en la I+D+i que le ha permitido incrementar su facturación en un 14% en el último ejercicio y ampliar su equipo humano, pasando de 35 a 55 trabajadores entre 2012 y 2013.

 

SERVICIO INTEGRAL

Innova Composite desarrolla su actividad desde unas instalaciones de 12.000 m2 ubicadas en la localidad Càlig (Castellón). Un proceso cerrado en el que puede realizar desde la ingeniería, el modelo y el molde, hasta el prototipo y la pieza seriada, para ofrecer un servicio integral a todos sus clientes. Además, pese a la juventud de la empresa, todos sus procesos están certificados con la ISO 9001 y la 14001.

Con todo, la firma presta especial atención a la innovación, un motivo por el que este año destinará un 10% del presupuesto al desarrollo de dos estudios: El proyecto Retos, desarrollado con Aimplas para la certificación de paneles ignífugos; y el proyecto Eagrant, desarrollado con Gaiker para la utilización de resinas bio.

Ingenieros de la Universidad de Oviedo mejoran la precisión de la impresión 3D

La llamada fabricación aditiva (Additive Manufacturing - AM) se ha convertido a lo largo de la última década en el campo más dinámico dentro del ámbito de los procesos de fabricación. La aparición de nuevas técnicas, junto a la mejora de las capacidades de las ya existentes, han permitido que los procesos AM evolucionen desde simples aplicaciones de prototipado rápido a la fabricación directa de piezas y herramientas completamente funcionales.

Investigadores de las áreas de Ingeniería de Procesos de Fabricación, Ingeniería Mecánica e Ingeniería Mecánica de los Medios Continuos y Teoría de Estructuras de la Universidad de Oviedo desarrollan un proyecto que trata de minimizar los errores de dimensión y tamaño a la hora de imprimir piezas en 3D y también mejorar el acabado y superficie de las mismas.

El grupo de Investigación Avanzada en Fabricación Aditiva de la Universidad de Oviedo (Advanced Research in Additive Manufacturing - ARAMO) surgió en el año 2011 a raíz de la colaboración entre el Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación y el Área de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Oviedo. Este grupo tiene como principal objetivo desarrollar técnicas que permitan la mejora de las capacidades de proceso y del comportamiento en operación de piezas fabricadas mediante procesos AM. La filosofía base de ARAMO conlleva un enfoque multidisciplinar, por lo que se trata de un grupo transversal, abierto a la colaboración con investigadores dentro y fuera de la institución.

El primer trabajo publicado por el grupo, 'Dimensional accuracy improvement of FDM square cross-section parts using artificial neural networks and an optimization algorithm - Int J Adv Manuf Technol' (2013), tuvo como objeto la mejora de la precisión dimensional de piezas fabricadas mediante Modelado por Deposición Fundida (FDM). La falta de precisión en la fabricación de este tipo de piezas es un aspecto clave de cara a la ejecución de elementos con fines industriales.

La rosca de un tapón

El equipo investigador tomó conciencia de este problema a raíz de las dificultades surgidas en la fabricación de un prototipo de botella modular. Dicha botella, diseñada como parte de un proyecto fin de carrera, disponía de roscado exterior adicional en el cuello y un roscado interior en una cavidad de la base. Aunque el diseño incorporaba las tolerancias necesarias para que ambas roscas encajasen adecuadamente, la falta de exactitud del equipo FDM hizo que, en la primera versión del prototipo, esto no fuese posible. En base a la experiencia adquirida se redimensionaron ambas características geométricas, lo que finalmente condujo a un prototipo funcional.

A raíz de esta situación, se puso en marcha un proyecto cuyo objetivo fue caracterizar la desviación dimensional de las piezas fabricadas y aplicar técnicas basadas en redes neuronales artificiales (Artificial Neural Networks - ANN) y algoritmos evolutivos (Evolutive Algorithms - EA) para la modificación del diseño de las piezas. En el marco de este trabajo, se logró una reducción de casi el 50% en el error dimensional asociado a la distancia entre caras paralelas de la pieza.

En la actualidad, ARAMO desarrolla varias investigaciones simultáneas con el objeto de profundizar en la mejora de la calidad de las piezas fabricadas mediante AM. Estas investigaciones persiguen la caracterización de las capacidades de proceso y la optimización dimensional de las piezas, así como la caracterización de sus propiedades mecánicas y su calidad superficial. Los trabajos se centran en los procesos FMD y Polyjet (basado en la proyección y curado por radiación UV de fotopolímeros).

De cara a un futuro, ARAMO tiene como objetivos profundizar en la mejora de los procesos a través del rediseño de la configuración mecánica de los equipos y el desarrollo e implementación de mejoras sobre los procesos menos conocidos.

   

Impresión 3D para ayudar a construir una colonia lunar

El estudio de la Agencia Espacial Europea (ESA) investiga cuán práctico podría ser construir una base habitada en la Luna utilizando sólo tecnología de impresión 3D, dado que se basaría principalmente en el material lunar para construir materiales.

Para ello se ha contando con la colaboración de la firma Foster + Partners de Londres, que ha diseñado un refugio lunar bajo cúpula, el cual está protegido por una pared celular contra micrometeoritos y la radiación espacial. 

La base se desarrolló primero desde un módulo tubular que puede ser transportado por un cohete espacial. Una cúpula catenaria (bóveda suspendida y sometida a un campo gravitatorio uniforme) se extiende entonces desde un extremo de este cilindro para proporcionar una estructura de soporte para la construcción. La capa protectora estaría fabricada por robots que utilizan un método de impresión 3D, siguiendo la misma lógica de construcción sostenible que se aplicaría en la Tierra, pero empleando material lunar.

   

La máquina no es más que una matriz de impresión con inyectores móviles que pulverizan una solución que emplea arena como material básico, construyendo cada elemento capa a capa. En los ensayos realizados se mezcló el ‘material lunar’ simulado con óxido de magnesio, y luego se aplicó una sal de unión que convierte la mezcla resultante en algo parecido a la piedra. El ritmo de fabricación es de unos 2 metros por hora, pero en una próxima versión se espera alcanzar los 3,5 m/h, completando un edificio en tan solo una semana.    

                                      

Ilustración artística de un robot de impresión 3D ‘construyendo’ una base lunar. Crédito: ESA/Foster + Partners.

Este proceso de construcción se ha diseñado para que incluso pueda trabajar en vacío, aunque el control del polvo lunar, y las variaciones térmicas, necesitan de un mayor estudio, pues la impresión 3D con fluctuaciones grandes de temperatura presenta muchos inconvenientes.

Bloque de 1.5 toneladas para refugio lunar. Producido en una demostración de impresión 3D, utilizando ‘suelo lunar’. El diseño está inspirado en la estructura ósea de las aves, para dar una buena relación entre resistencia/peso.