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domingo, 22 de diciembre de 2024

Festo apuesta por los gemelos digitales para impulsan el desarrollo de máquinas.

La arquitectura de las máquina de la Industria 4.0 se basa íntegramente en gemelos digitales.

Festo está trabajando en equipar sus componentes de automatización con un gemelo digital, esto puede suponer una gran cantidad de ventajas como: un tiempo de comercialización más rápido, ingeniería más eficiente, mejor calidad... Los gemelos digitales pueden tener utilidad en diversos ámbitos de la ingeniería. Por ejemplo se están logrando avances en sistemas de planificación de fábricas, con esta tecnología. Los principales objeticos de Festo con la implementación del gemelo digital son los siguientes:

Acortar los plazos del proyecto:

Los gemelos digitales aceleran el desarrollo de los distintos productos al simular y comprobar componentes virtualmente antes de la propia fabricación del hardware. Además de modelos 3D, ofrecen información completa sobre capacidades, comportamiento y documentación. Permitiendo así la concepción de diseños más eficientes, la detección temprana de errores y mayor productividad.

Centrarse en todo el ciclo de vida:

Los modelos digitales facilitan el uso de las máquinas a los clientes desde la puesta en marcha hasta su fin de vida útil, proporcionando un control virtual de la máquina, adquisición de datos, mantenimiento de diagnostico... Los gemelos virtuales también engloban gran parte de la información de los distintos apartados del diseño de un producto. Además, una gran problema es la multitud de formatos que tienen las distintas aplicaciones informáticas, desde CADs, pasando por PDFs hasta el propio papel. Con los gemelos digitales se busca además unificar dichos formatos facilitando la transmisión de datos.

Ventajas durante la puesta en marcha:

Un modelo virtual permite al desarrollador verificar, por ejemplo, el movimiento de un carro y ver datos del sistema de medición o de los sensores. Si el desarrollador lo desea, puede crear secuencias de control para la máquina. Se pueden añadir servicios como la monitorización de estado, que avisa cuando los componentes de la máquina están llegando al fin de su vida útil. El gemelo digital puede solicitar piezas de repuesto automáticamente y probar nuevos modelos o modificaciones que se le puedan hacer a las máquinas antes de instalarlos en las mismas.
Gemelo digital, (fuente: infoPLC).

Conclusiones:

 Los modelos digitales son una recreación de la máquina física que permite testearla y desarrollarla de manera sencilla y sin llegar a la fabricación de la misma. Juntando toda la información de manera clara y en un mismo formato para poder facilitar su desarrollo.


Fuente:https://www.infoplc.net/noticias/item/113962-festo-apuesta-gemelos-digitales-impulsan-desarrollo-maquinas

lunes, 9 de diciembre de 2024

Escuelas del condado de Benton eligen SmartCIM 4.0 de Intelitek para el nuevo laboratorio de CIM financiado por el programa Modelos de Escuelas Innovadoras de Tennessee

La empresa Intelitek y el integrador de recursos educativos Learning Labs, Inc., anunciaron hoy que las escuelas del Condado de Benton en Camden, Tenn., han instalado el entorno de capacitación SmartCIM 4.0 en su nuevo laboratorio de fabricación integrada por ordenador (CIM). El entorno de fabricación avanzada SmartCIM 4.0 se instalará en Camden Central High School.

Esta iniciativa surge de la necesidad de impulsar aquellas habilidades y carreras de mayor demanda en Tennessee a la vez de que pretende eliminar las barreras estructurales que existen entre los sistemas K-12, postsecundario y laboral. Se trata de una inversión histórica realizada por el gobernador Bill Lee y por el Programa de Subvenciones de Modelos Escolares Innovadores de Tennessee.

El SmartCIM 4.0 es una línea de fabricación real y un sistema de entrenamiento que brinda a los estudiantes experiencia práctica con equipos y aplicaciones de grado industrial de un entorno laboral escolar. El sistema está configurado para funcionar como una fábrica totalmente automatizada, apoyando el diseño, fabricación y pruebas de productos y componentes. Entre estos componentes se destacan:

Un transportador de bucle cerrado para siete estaciones de fabricación, un ASRS (sistema de almacenamiento y recuperación automatizado) de 72 bahías y lector RFID, una fresadora CNC BenchMill 6100 con un robot Yaskawa GP8 de seis ejes sirviendo a la fresadora, un torno CNC BenchTurn 7100 con un robot Yaskawa GP8 de seis ejes que sirve al torno, una grabadora láser, una celda de soldadura automatizada y una estación de ensamblaje y control de calidad.


Simulación de un gemelo digital en un Laboratorio SmartCIM de cinco estaciones

El sistema es controlado por la Estación de Gestión del Sistema CIM, que incluye el software OpenMes de Intelitek. Además, el transportador y las estaciones son monitoreados por sensores IO-Link una unidad de control PLC Allen Bradley CompactLogix 5000. Gracias a este software mencionado, los estudiantes programan y monitorean el proceso de fabricación y aprenden cómo funciona un proceso de fábrica real.

Por Diego Villalba Lima


Fuente:https://www.hoy.com.ni/2024/12/06/escuelas-del-condado-de-benton-eligen-smartcim-4-0-de-intelitek-para-el-nuevo-laboratorio-de-cim-financiado-por-el-programa-modelos-de-escuelas-innovadoras-de-tennessee/ (6 de diciembre de 2024)



lunes, 18 de noviembre de 2024

Siemens impulsa la fabricación digital: “del arte a la pieza” en IMTS 2024

 

Siemens impulsa la fabricación digital: “del arte a la pieza” en IMTS 2024

En la feria IMTS 2024, Siemens presentó su innovador enfoque de digitalización bajo el lema "del arte a la pieza". A través de su software avanzado, la compañía demostró cómo transformar ideas en productos físicos de manera eficiente, reduciendo costos y optimizando procesos.
El software de Siemens combina herramientas de diseño, gemelos digitales y simulación 3D para acelerar el desarrollo y la producción. Estas soluciones permiten realizar prototipos virtuales, analizar y refinar diseños, y preparar modelos listos para la fabricación aditiva, garantizando resultados precisos desde el primer intento.
Un caso destacado fue el rediseño de la carcasa de transmisión del eRod, un coche deportivo eléctrico de KYBURZ Switzerland AG. Gracias al software Siemens Xcelerator, se optimizó el rendimiento para soportar mayores fuerzas y reducir vibraciones, mejorando la experiencia de conducción.
Barbara Humpton, presidenta de Siemens USA, subrayó la importancia de democratizar la tecnología, haciendo accesibles estas herramientas avanzadas a pequeñas y medianas empresas. “La digitalización ya no es solo para grandes corporaciones; está transformando la manufactura para todos”, afirmó.

Con su enfoque en la integración de diseño y producción, Siemens lidera la revolución de la fabricación digital, abriendo nuevas oportunidades para la innovación industrial. 

 



Fuente: Digitalización de Siemens: “del arte a la pieza”

 

viernes, 23 de diciembre de 2022

La fábrica de bloques, el taller digital con el que Navantia quiere revolucionar la construcción de buques

La futura fábrica digital de bloques de Ferrol es la gran apuesta del astillero español Navantia para incrementar su competitividad, ahorrar costes y reducir los plazos de entrega en un mercado internacional cada vez más exigente. El constructor naval invertirá más de 100 millones de euros en este nuevo taller que contará con las últimas tecnologías en fabricación y automatización de los procesos de trabajo. 

Vista aérea del astillero de Navantia en Ferrol. Foto: Navantia 

La fábrica supone un cambio de paradigma en el proceso de fabricación. El jefe del programa F-110 de Navantia, Carlos López Carregado, explica a Infodefensa.com las claves de las futuras instalaciones en una reciente visita al astillero de Navantia en Ferrol. A grandes rasgos, la idea es instalar una cadena de producción similar a la de una planta de automóviles. Tradicionalmente, en la construcción naval militar, detalla López, el bloque de un barco permanece inmóvil en un punto del taller y los operarios especializados en distintas áreas van dándole forma hasta que está listo.   

El proceso será totalmente distinto en la planta digital. El bloque irá moviéndose de una posición a la siguiente en la cadena de montaje. Este cambio implica una serie de desafíos, el más importante quizás es que la cadena logística debe ser perfecta para que cuando el bloque llegue a una determinada posición el material necesario esté en tiempo y forma y no se produzcan retrasos en todo el proceso.  

El proyecto ya está en marcha. La Sociedad Estatal de Participaciones Industriales (SEPI) ha dado luz verde al presupuesto y Navantia ha comprado el primer lote de equipos para la fábrica, que están en fase de producción. El inicio de la obra del edificio está pendiente de los últimos trámites de impacto ambiental en el Ministerio de Defensa. La previsión, de acuerdo con el calendario actual, es que la fábrica esté en servicio dentro de dos años, hacia finales de 2024.  

Navantia aspira a ser el primer astillero en implantar este proceso en la construcción de buques militares. Algunos astilleros alemanes de construcción de cruceros ya trabajan de esta forma, sin embargo, en el ámbito militar nadie lo tiene todavía. La fábrica de bloques es uno de los proyectos impulsados por Navantia en el marco de la iniciativa Astillero 4.0 y está muy ligada al programa de la fragata F-110 de la Armada española como sucede con el gemelo digital, otra de las apuestas de la compañía para dar el salto a la digitalización. 

¿Cómo será la fábrica? 

La fábrica estará basada en el concepto de producción nivelada. Las instalaciones contarán con una nueva línea de fabricación de unidades abiertas (línea de paneles planos) donde el proceso tradicional de soldadura por arco será sustituido por la tecnología láser para mejorar las prestaciones.  

El objetivo es ahorrar costes y plazos, así como disminuir el número de averías. También permitirá reducir de forma significativa el tiempo que hay que dedicar a ciertas tareas como las operaciones de retrabajo. Las instalaciones, al igual que las futuras fragatas F-110, tendrán un gemelo digital que, gracias a los sensores distribuidos por la planta y los equipos, seguirá el estado de los sistemas, además de simular procesos de fabricación y facilitar la toma de decisión sobre los mismos en función de los datos con la aplicación de inteligencia artificial. 

En el área de fabricación, los sub-bloques irán avanzado mediante el uso de unidades de transporte automatizadas con una monitorización en tiempo real. En la línea de armamento, los AGV gracias a sus sensores situarán los sub bloques en las estaciones de montaje de forma autónoma. Mientras, robots para la soldadura y manipulación de materiales colaborarán con los operarios en los trabajos. La fábrica permitirá, según destaca Navantia, la gestión integral del diseño, la fabricación, el mantenimiento y la logística mediante herramientas de modelación, diseño 3D y simulación de procesos.  

Fuente: https://www.infodefensa.com/texto-diario/mostrar/4088623/fabrica-bloques-ferrolel-taller-navantia-quiere-revolucionar-laconstruccion-buques-militares


jueves, 22 de diciembre de 2022

Renault Group lanza el primer Metaverso industrial



El grupo automovilístico Renault ha dado un salto muy importante en su transformación digital con el lanzamiento del primer metaverso industrial. Esta iniciativa que la marca define como “una auténtica réplica del mundo físico controlada en tiempo real” le permitirá ahorrar para 2025 un total de 580 millones de euros, reducir en un 50% la huella de carbono de la fabricación de vehículos y rebajar en un 60% los tiempos de entrega de los vehículos.

Desde la marca señalan que el objetivo principal de su Metaverso industrial es generar un lugar de encuentro entre el mundo físico y el mundo virtual que permita visualizar y sincronizar en tiempo real el funcionamiento de todas las fábricas del Grupo y la cadena de suministro, con tal de anticiparse a problemas que puedan surgir, reducir costes y aumentar la calidad del sistema productivo y la cadena de suministro.

Ese lugar de encuentro entre el mundo real y la realidad virtual es lo que podemos denominar Metaverso industrial y cabe destacar que se basa en cuatro dimensiones:

  • Recopilación de datos: para poder recopilar los datos, la compañía ha desarrollado, en colaboración con ATOS, una herramienta específica de recopilación y estandarización masiva de datos que permite alimentar el metaverso industrial. Gracias a estos datos, se puede corregir o mejorar el proceso productivo en tiempo real.

 

  • Gemelos digitales de procesos: el grupo ha modelizado sus activos físicos como gemelos digitales, de modo que cada una de las fábricas de la compañía cuenta con una réplica en el mundo virtual.

 

  • Conexión del ecosistema Supply Chain: los gemelos digitales o réplicas se enriquecen con los datos recopilados de los proveedores, previsiones de ventas, información sobre calidad e incluso información externa como el tiempo o el tráfico rodado, entre otras cosas. Toda esta información está gobernada por la Control Tower (sala de control), que alerta en tiempo real de riesgos o anomalías y ofrece escenarios de gestión de crisis optimizados gracias a la inteligencia artificial.

 

  • Tecnologías avanzadas: Por último, entran en juego las tecnologías avanzadas (Cloud, tecnología 3D, tecnología en tiempo real, Big data...) que permiten unir y ejecutar los gemelos digitales y sus ecosistemas de manera resiliente.

Para que el Metaverso sea hoy en día una realidad, el 100% de las líneas de producción del Grupo están conectadas, mientras que el 90% de los flujos de suministro están constantemente monitorizados y el 100% de los datos de la cadena de suministro están alojados en el Metaverso de la compañía.

Según el director industrial de Renault Group: “Cada día se capturan mil millones de datos en los centros industriales de Renault Group. El Metaverso ofrece una supervisión en tiempo real que aumenta la agilidad y adaptabilidad de las operaciones industriales, pero también la calidad de la producción y la cadena de suministro. Renault Group se convierte en pionero en el sector”.


Fuente: https://neomotor.epe.es/industria/renault-group-lanza-el-primer-metaverso-industrial-HI912108

miércoles, 25 de noviembre de 2020

 Navantia, el Astillero 4.0 y el Gemelo Digital

 

Entre las iniciativas del Plan Estratégico de Navantia se encuentra la mejora de sus procesos y herramientas de toda la cadena de valor y por la renovación de sus centros de producción e incluirlos plenamente en el nuevo Ecosistema Digital.

Entre sus planes esta la del desarrollo del  “Astillero 4.0”, con una conversión de todas sus instalaciones a “Factorías Inteligentes” a través de cuatro campos de actuación, que involucran a toda la compañía

 


 

Dentro de esa estrategia, se encuentra el “Gemelo Digital”, que es un concepto que Navantia considera clave para el Astillero 4.0. Este “Gemelo Digital” consiste en una réplica en realidad virtual 3D de un producto físico. A medida que los datos alimentan el Gemelo, este evoluciona para reflejar de qué manera se ha usado y alterado el producto físico y mostrar las condiciones ambientales a las que se ha expuesto. Como un avatar del producto real, su Gemelo Digital permite a la empresa visualizar el estado y condición de aquel a miles de millas de distancia.


El modelo digital también puede proporcionar nuevas perspectivas sobre el diseño, la fabricación, la operación y los servicios asociados al Gemelo real.

Según el plan de Navantia, el Gemelo Digital permite entrelazar el entorno físico del producto con el virtual, mediante la aplicación de tecnologías como el Cloud Computing, Machine Learning o Internet of Things. En el entorno virtual del producto, se analizan los datos obtenidos durante todo el ciclo de vida (desde la fase de diseño a sostenimiento) para generar simulaciones que permiten identificar acciones correctivas y recomendar acciones preventivas.

 

Fuentes:

https://www.navantia.es/es/navantia-4-0/astillero-4-0/

https://www.navantia.es/es/navantia-4-0/astillero-4-0/gemelo-digital/