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jueves, 20 de diciembre de 2018

Investigadores de la Universidad de Columbia replican la textura de la madera con impresión 3D

MADERA DIGITAL: MADERA REPLICADA MEDIANTE IMPRESIÓN 3D



Un nuevo desafío ha sido superado mediante impresión 3D. En esta ocasión, investigadores de la Universidad de Columbia han conseguido imitar la textura única y la estructura interna de la madera utilizando esta técnica.



El equipo de ingenieros ha utilizado imágenes tomográficas para reproducir tanto la textura de la superficie como la del interior de materiales orgánicos anisotrópicos, como la madera.

Para ello, han cortado 230 imágenes con una máquina equipada con control numérico computarizado (CNC) y una cámara. Es decir, la máquina pasó por la superficie del material 230 veces para capturar sucesivamente las imágenes de las diferentes capas interiores de la madera para poder reproducirlas en la impresora 3D en el siguiente paso del proceso.





Estas imágenes han tenido que convertirse a un código imprimible en 3D: se escalaron y se tradujeron del estándar de color RGB al CMYK, para ser compatible con la impresora 3D que se ha utilizado, la Stratasys J750 PolyJet. La impresora ha replicado la muestra de madera imprimiendo secuencialmente las capas generadas en las 230 imágenes.

Stratasys utiliza el software GrabCAD Voxel Print, que permite a los usuarios tener un control a nivel de voxel, es decir de pixel volumétrico. Este control es el que facilita la fabricación de materiales con cambios continuos de rigidez, explican los investigadores en el estudio titulado Digital Wood: 3D Internal Color Texture Mapping.

El resultado final impreso en este estudio se asemeja mucho al bloque de madera original, tanto en su apariencia externa como en su patrón interno. En este estudio, se utilizó la impresión de voxels para replicar las estructuras de la muestra de madera de olivo.

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lunes, 19 de noviembre de 2018

La primera llanta de titanio impresa en 3D del mundo

IMPRESIÓN 3D, TITANIO Y FIBRA DE CARBONO. LAS LLANTAS DEL FUTURO



La impresión tridimensional está revolucionando el mundo. Esta nueva tecnología capaz de crear piezas completas mediante procesos aditivos abre las puertas a un nuevo camino para la fabricación de piezas y componentes que está empezando a aplicarse a la automoción con resultados más que prometedores. 


Hre3d 3

La empresa HRE, especialista en fabricación de llantas para automóviles de alto rendimiento, en colaboración con GE Additive, ha comenzado a utilizar la impresión 3D para la fabricación de sus productos, y su primera creación se trata de unas revolucionarias llantas fabricadas a base de polvo de titanio y fibra de carbono
Un aspecto clave de esta nueva tecnología es la eficiencia, ya que una vez realizado el proceso, a la hora de retirar el sobrante de la pieza definitiva, tan solo se desaprovecha un 5% de la materia prima, mientras que en la fabricación de una llanta mecanizada de aluminio un 80% del bloque se desperdicia. 

Según Alan Peltier, presidente de HRE, este aspecto es vital para la empresa, ya que el titanio es el material por excelencia para las llantas de alto rendimiento, al ser más resistente, ligero y menos corrosivo que el aluminio, sin embargo, su coste es notablemente más elevado, motivo por el cual su utilización es limitado en la actualidad. 
Al tratarse de un método de fabricación pionero, los acabados aún no son perfectos y requieren la utilización de maquinaria CNC para eliminar el sobrante y un pequeño procesado a mano para rematar el acabado final y conseguir que el producto vaya acorde a las elevadas exigencias de la empresa, pero HRE asegura que en un futuro no muy lejano el proceso será tan preciso que las piezas saldrán prácticamente terminadas de la máquina de adición.
Las cinco piezas de titanio se unen con un centro del mismo material y se sujetan a un robusto aro de fibra de carbono con tornillos también de titanio sobre el que se monta el neumático. Como resultado se obtiene una llanta de siete piezas con un aspecto futurista en el que se iguala o incluso se sobrepasa la resistencia estructural de una llanta convencional con un peso muy inferior. 






Enlaces | 

https://www.hrewheels.com/wheels/concepts/hre3d
https://periodismodelmotor.com/llantas-titanio-impresora-3d/208361/
https://www.motorpasion.com/videos-de-coches/impresion-3d-titanio-fibra-carbono-estas-llantas-para-coches-superdeportivos-futuro



miércoles, 31 de octubre de 2018

El ejército de los EE.UU. utiliza la llamada “impresora 3D más grande del mundo” para construir el primer prototipo de cuartel de este tipo en 40 horas.

La llamada "impresora 3D más grande del mundo" construyó en 40 horas el primer cuartel de este tipo para el ejército de los EEUU


El Cuerpo de Marines de los Estados Unidos (MCSC) acaba de construir su primer prototipo de cuartel o barraca de hormigón, el cual piensan llevar al campo de batalla en un futuro no muy lejano, en caso de que las pruebas sean satisfactorias. Este primer cuartel se construyó en sólo 40 horas usando una impresora Vulcan, y para ponerlo en perspectiva, para este tipo de trabajos se suelen emplear 10 Marines, quienes construyen cuarteles en madera en máximo 48 horas.


Marines 3d Print Barracks 1



Aseguran que usar esta impresora será más rápido, económico y seguro.

Icon 3d Printer 2
Casas fabricadas con la impresora Vulcan
Los proyectos de construcción basados en impresión 3D de hormigón no son nuevos, en 2016 se abrieron en Dubái las primeras oficinas utilizando esta tecnología, y hace unos meses, surgió otro proyecto como parte de una iniciativa humanitaria en El Salvador, que busca “imprimir” casas en tan solo 24 horas con un reducido coste de 4.000 dólares.


La impresión 3D logra un nuevo hito: la primera oficina operativa abre en Dubai
Primeras oficinas creadas con impresión 3D
Para realizar esto se ha usado la que a día de hoy es conocida como "la impresora 3D más grande del mundo", que es la impresora Vulcan con capacidad de crear viviendas de una superficie máxima de 250 metros cuadrados. Pues ahora, el ejército de los Estados Unidos ha adoptado una con el objetivo de poder construir sus cuarteles en varios campos de batalla.


Este primer prototipo mide 46 metros cuadrados y, explican, que al ser de hormigón se tiene mayor seguridad y durabilidad al estar en el campo de batalla. En este proyecto colaboraron, además, el Centro de Investigación y Desarrollo de Ingenieros del Ejército de EEUU, quienes ayudaron con los planos para su construcción en Champaign, Illinois.

Marines 3d Print Barracks 2

Una vez que se tuvieron los planos, lo siguiente fue crear el modelo 3D, que sirve para dar las instrucciones a la impresora 3D. Después de esto, lo siguiente fue montar la impresora sobre la superficie e iniciar la operación. Sin embargo, aún hay algunos detalles que el ejército busca mejorar, como automatizar el bombeo y la mezcla de hormigón, ya que hasta este momento esto se hace de forma manual. Una vez que se resuelva esto, aseguran que la construcción podría llevar máximo 24 horas.


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