El Aether Concept Car amplía los límites del diseño automovilístico con la impresión 3D

 El Aether Concept Car amplía los límites del diseño automovilístico con la impresión 3D

La impresión 3D es una herramienta utilizada cada vez más en la industria del automóvil con el propósito de crear soluciones más sostenibles. Un ejemplo de ello es el Aether Concept Car, un vehículo eléctrico basado en la fabricación aditiva y el modelado digital. El proyecto fue creado por estudiantes del Savannah College of Art and Design (SCAD), y dirigido por Rafael Corazza, diseñador de coches. A la hora de diseñar el coche se centraron en aspectos como el medioambiente o el diseño personalizado. 

La realización de este coche se basó en el diseño paramétrico y las tecnologías 3D. Concretamente, para la creación de componentes tanto estéticos como prácticos, como lo son las rejillas de los altavoces o los reposacabezas, se empleó la herramienta Grasshopper de Rhino 3D (la cual permite diseñar estructuras personalizadas), imprimiéndose luego en 3D usando un material flexible denominado TPU 88A, de BASF. Se trata de poliuretano termoplástico, el cual es ideal para fabricar piezas que requieran robustez y flexibilidad a la vez, ya que se trata de un material flexible y resistente.

Los elementos interiores, en cuyo diseño se tuvo en cuenta la ergonomía, fueron fabricados a través de celosías personalizadas y TPU flexible impreso en 3D. Por otro lado, para los elementos exteriores el equipo de SCAD diseñó modelos digitales a través de la herramienta Rhino 8, cuyos prototipos fueron fabricados mediante técnicas de impresión 3D.

Para los paneles exteriores, el material que se utilizó a la hora de imprimirlos en 3D fue gel acrílico tratado con UV. Para garantizar que el material sea lo suficientemente resistente, el espesor de estos paneles se hizo de entre 4 y 6 mm.

Otra característica muy interesante de este vehículo es el uso de la IA, la cual permite seleccionar música en función del estilo de conducción, ofreciendo así la experiencia personalizada que pretendía ofrecer el equipo de SCAD.

Según sus creadores: “El vehículo eléctrico Aether propone un nuevo lenguaje de diseño que atrae a la generación Z. Además, rinde homenaje a coches influyentes del pasado, como el Ferrari 312 F1 y el Porsche 917. Aether se imprimió íntegramente con una innovadora tecnología 3D que incorpora gel acrílico fotopolimerizado con luz ultravioleta. Esta tecnología fue un elemento clave para el éxito del desarrollo del coche en un tiempo récord, convirtiendo a Aether en el primer coche construido con esta tecnología”.

Fuente: https://www.3dnatives.com/es/aether-concept-car-diseno-impresion-3d-030120252/#! 

 Minsait incorpora visión artificial a la cadena de producción de Seat para maximizar su productividad y fiabilidad

Minsait, una compañía de Indra, a través de su unidad especializada de Inteligencia Artificial (Plaiground), ha incorporado en Seat un sistema que, mediante algoritmos de Visión Artificial, detecta y posiciona en tiempo real los posibles defectos y problemas que puedan darse en las electrovías de la cadena de producción. De esta forma, el fabricante puede detectar las anomalías en su estadio inicial e introducir las medidas correctoras necesarias para que no se agraven y comprometan la producción.

Entre otras capacidades, el sistema desarrollado por Minsait es capaz de identificar los carriles de la electrovía y reconocer las líneas de cobre que hay en su interior tomando medidas en cada punto de la línea. El sistema, además, es capaz de detectar y diferenciar otros elementos de las líneas como son las piezas de empalme, los desvíos y los elementos de sujeción y también mide la alineación de los carriles entre tramos consecutivos de un segmento de electrovía. Con base en la detección de todos estos elementos y de las medidas tomadas, el sistema es capaz de identificar y posicionar posibles defectos en un plano de la electrovía y establecer alarmas cuando alguno de ellos supera los umbrales de seguridad establecidos.

Gracias a este sistema basado en Visión Artificial, Seat puede identificar con antelación si hay incidencias incipientes en estas instalaciones y corregirlas fácilmente en fase temprana, de forma preventiva, ahorrando costos, incrementando la fiabilidad de la línea, e implantando con ello una metodología de trabajo más robusta y eficaz. De esta forma, los procesos operativos aumentan su eficiencia y los trabajadores tienen más capacidad de respuesta ante posibles averías al detectarse éstas de forma temprana, lo que facilita su resolución.

Minsait ya ha colaborado con Seat en su proceso de innovación y transformación hacia la industria 4.0., mejorando su gestión de Infraestructuras IT u optimizando su gestión del transporte de componentes para sus líneas de producción. Un proyecto este último que la automovilística ha llevado a cabo en su planta de Martorell (Barcelona) y que se ha servido de la tecnología SAP (SAP TM y SAP ERP) para evolucionar los procesos de Seat y conseguir una planificación táctica y operativa de sus transportes.

Minsait refuerza su posición como proveedor de referencia para la industria de la automoción que, en los últimos años, ha venido demandando soluciones punteras y herramientas de Industria 4.0 que permitan gestionar su actividad y contribuir a su crecimiento y rentabilidad. La compañía tecnológica trabaja con primeras marcas y proveedores globales en el ámbito de fabricación, así como investiga nuevas propuestas de digitalización con las que poder contribuir a mejorar ámbitos que serán cruciales en el futuro, como la seguridad, el respeto al medio ambiente, la eficiencia en la producción o los cambios en los modelos de movilidad.

Fuente: https://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/446871-Minsait-incorpora-vision-artificial-cadena-produccion-Seat-maximizar-productividad.html

Cuál es la aplicación de la impresión 3D en la industria automotriz

Entre las áreas de aplicación en las que se utilizan las tecnologías de fabricación aditiva, la industria de la automoción es uno de los sectores que mejor aprovecha estas tecnologías. Esta tecnología permite a las grandes empresas de automoción ahorrar costes, tiempo y peso en la fabricación de piezas complejas. Además, la fabricación aditiva también permite una mayor personalización a nivel de diseño, convirtiendo los modelos de automóviles en experiencias de usuario inolvidables.

Audi está acelerando el diseño automotriz

Hace unos años, AUDI decidió utilizar las soluciones de Stratasys para acelerar el diseño de automóviles. La tecnología PolyJet permitió a Audi desarrollar y evaluar varios prototipos antes de que se produjeran las piezas del vehículo. Al agregar la impresora 3D J750 a su gama de productos, el fabricante ha podido ampliar la producción de piezas como tapas de ruedas, parrillas, manijas de puertas o incluso cabujones de luces traseras, que generalmente están hechos de plástico transparente. Con la ayuda de la impresión 3D, la empresa pudo acelerar el diseño y la fabricación de las piezas finales y satisfacer las demandas de sus clientes.

BMW apuesta por la fabricación aditiva

La empresa alemana BMW, con sede en Múnich, utiliza la fabricación aditiva desde hace más de 25 años y fue una de las primeras empresas de automoción en integrar esta tecnología. Para ellos, la impresión 3D en la industria automotriz es una receta para el éxito. Finalmente, en junio de 2020, abrieron su propio centro de fabricación aditiva con el objetivo de poner en común sus habilidades productivas. Este campus cuenta con más de 80 empleados y más de 50 soluciones de fabricación industrial.

Bugatti Bolide es un vehículo ligero y rápido gracias a la impresión 3D

El fabricante de automóviles francés Bugatti recurrió a AM para construir su vehículo más ligero y rápido hasta la fecha. El bólido, como se llama este deportivo con una gama de nuevas tecnologías, cuenta con piezas impresas en 3D que reducen significativamente el peso de sus componentes. El fabricante incorporó muchas de las piezas fabricadas por AM que reveló anteriormente. Una pinza de freno impresa en titanio, un soporte de alerón y un soporte de motor fabricados por SLM Solutions son solo algunos ejemplos de las muchas piezas impresas en 3D del innovador vehículo.

Dallara y sus intercambiadores de calor impresos en 3D

El fabricante de automóviles italiano Dallara ha elegido a Conflux Technology para fabricar intercambiadores de calor para sus coches de Fórmula 3. La empresa utiliza la fabricación aditiva para crear piezas más eficientes y resistentes al calor. Más precisamente, los sistemas de fusión por láser EOS se utilizan en un lecho de polvo. La peculiaridad de este proyecto radica en el tamaño de los intercambiadores de calor: Dallara requería pequeños componentes que cumplieran con los requisitos del automovilismo.

Fabricación aditiva por Ferrari

l fabricante italiano Ferrari utilizó esta tecnología, específicamente la impresión 3D de metal, para visualizar los pistones de uno de sus motores. Ferrari explica que utilizó una máquina EOS y polvo de titanio, y que la fabricación aditiva le ha permitido crear una pieza mucho más compleja, resistente y ligera, gracias en particular a la optimización topológica.

Mercedes y los posibles usos de la fabricación aditiva

Después de centrarse inicialmente con éxito en la impresión 3D de piezas de plástico, Mercedes ahora también produce piezas de metal para camiones. El uso de la fabricación aditiva de metales hace que las piezas de repuesto sean más resistentes y flexibles. Otro beneficio es que Mercedes tiene la capacidad de fabricar estas piezas en pequeñas cantidades y a bajo costo.

Michelin y su neumático impreso en 3D

Llamados Uptis (Sistema único de neumáticos a prueba de pinchazos), se dice que estos neumáticos no tienen aire para reducir el riesgo de pinchazos. La empresa trabajó con la empresa estadounidense General Motors para desarrollar el prototipo impreso en 3D. La compañía explicó que la fabricación aditiva también podría usarse para reparar la tira de goma que reduce el riesgo de pinchazo si es necesario. Los neumáticos Uptis, que reducen los residuos y promueven la movilidad sostenible, sumaron sus primeros kilómetros en 2021. Tras este éxito, la empresa tiene previsto iniciar la comercialización en 2024.

Porsche optimiza los pistones de sus deportivos

Este verano, los pistones de motor impresos en 3D del gigante automotriz por primera vez. Los componentes fabricados con esta tecnología fueron desarrollados para el motor de alto rendimiento del Porsche 911 GT2. La impresión 3D hizo posible optimizar los pistones y hacer que este importante elemento del motor fuera un 10 % más ligero que los pistones fabricados de forma convencional.

SEAT abre un centro de fabricación aditiva

El fabricante español SEAT anunció recientemente un nuevo sitio de 3.000 m2 donde se unificarán todos los procesos y actividades antes de la producción en masa de un nuevo modelo. Una gran área del nuevo centro estará reservada para proyectos de impresión 3D. El centro de fabricación aditiva de SEAT alberga varias soluciones 3D, nueve para ser exactos. Estos incluyen un HP Multi Jet Fusion, una máquina SLS, seis impresoras 3D FDM y una solución PolyJet. Gracias a la diversidad de estas tecnologías, SEAT es capaz de producir piezas con mayor atención al detalle, importantes propiedades mecánicas y funcionalidades avanzadas.

YOYO - el vehículo eléctrico impreso en 3D

YOYO, el coche urbano totalmente eléctrico de XEV. El automóvil se fabricará en gran medida mediante impresión 3D, más específicamente utilizando fabricación aditiva a gran escala. Según la compañía, YOYO es la solución más sostenible para la movilidad urbana gracias a un motor 100% eléctrico, y por supuesto se eligió la impresión 3D por su carácter más sostenible frente a los procesos de fabricación tradicionales.

FUENTE: https://www.3dnatives.com/de/anwendung-3d-druck-in-der-automobilindustrie-081020201/#!

La escasez de chips en Asia golpea a la automoción

La industria del motor se ve obligada a frenar su producción por la falta de semiconductores en el mercado internacional

No ha pasado ni un año de la paralización de las factorías de autómoviles de todo el mundo y las marcas vuelven a sentirse amenazadas por el mismo suplicio de reducir producción. La falta de suministro de los diminutos y cada vez más empleados chips se está convirtiendo ahora en su mayor dolor de cabeza. Los fabricantes de semiconductores no dan abasto con la demanda y la todopoderosa industria automotriz debe coger número y esperar en la cola tras las marcas de computadoras, teléfonos inteligentes y de consolas de videojuegos que, lejos de reducir ventas, han registrado un boom con las restricciones pandémicas y las Navidades.

Esos semiconductores que ahora se echan en falta digieren los 100 millones de líneas de código de programación que controlan un vehículo de hoy. Son básicos para las unidades centrales electrónicas de los coches o para controlar su tracción. Pero también están sufriendo retrasos de hasta diez semanas los chips para conexiones de WIFI y bluetooth. La mayor digitalización de los vehículos, influida por la irrupción de coches eléctricos e híbridos, no hace más que incrementar la dependencia.

La cuestión no atañe únicamente a las marcas de coches. Sus principales proveedores notan igualmente las estrecheces de no recibir semiconductores. Bosch, Continental o Valeo son solo algunos ejemplos que han confirmado afectaciones.

Mientras la industria automotriz sufre las tensiones de la situación, la taiwanesa TSMC (entre sus clientes estaban Apple y Qualcomm y se acaba de sumar Intel), el mayor productor de chips del mundo, se frota las manos con las mejores ventas y ganancias trimestrales de su historia y vaticina crecimientos en los próximos años. Corea del Sur estima poder elevar este año sus exportaciones de chips un 10%. Y el índice del sector de semiconductores de Filadelfia anda desbocado, con una capitalización un tercio superior a los niveles precovid.

“Lo que estamos generando es un rendimiento récord, y lo que estamos gastando para aumentar eso es el doble de lo que gastamos en 2020”, señalaba a Bloomberg el responsable de la división para la automoción de Globalfoundries, Mike Hogan, que hasta ahora ofrecía una pequeña porción de su producción al sector y ahora ha detectado un objetivo.

Uno de los orígenes del problema es la caída del mercado y de la producción que el sector de la automoción sufrió el año pasado, lo que forzó a la automoción a reducir inventarios y comandas. Para asumir ese traspié, los fabricantes de semiconductores redujeron sus encargos a sus fundidoras. El problema ha sido después normalizar la producción. “Arrancar una planta de ese tipo no es como hacer churros. Es un proceso muy complejo que responde a cuestiones nanométricas, con una industria muy sofisticada y eficiente, pero también muy planificada. Y no se pueden acumular existencias porque son extremadamente caras”, señala el profesor de Esade Xavier Farrés. En resumen, pueden pasar meses hasta restablecer la normalidad.

 
Porsche ha creado una carcasa para motores eléctricos por impresión 3D que es un 40% más ligera y un 100% más resistente

Porsche acaba de presentar una carcasa para motores eléctricos realizada mediante impresión 3D y promete ser más ligera, rígida y compacta que cualquier otra producida hasta la fecha mediante medios convencionales.

Como el peso es un factor determinante para las buenas prestaciones de los coches eléctricos además de influir directamente en su autonomía, Porsche ha desarrollado un nuevo proceso de fabricación para conseguir carcasas livianas.

De momento es sólo un prototipo, pero esta nueva carcasa que da cobijo al motor y a la caja de cambios está realizada mediante un proceso aditivo de fusión láser que presenta numerosas ventajas. Es el doble de resistente que una carcasa convencional, pero es notablemente más ligera y ya ha superado todas las pruebas de calidad y estrés.

El departamento de Desarrollo Avanzado de Sistemas de Propulsión del Centro de Desarrollo de Porsche en Weissach ha sido el encargado de crear esta pieza optimizada, aunque de momento no han señalado en qué coche podría usarse, aunque apuntan a "un deportivo de edición limitada" como ejemplo, aunque tendría que ser eléctrico evidentemente.

La marca no ha facilitado datos concretos, pero señalan que sustituir la fabricación por fundición por un método de impresión digital ha reducido un 40% el peso de la carcasa y rebaja un 10% el peso del sistema de propulsión. Además se incrementa la rigidez estructural reduciendo la cantidad de material necesario.

Las paredes de la cubierta se reducen a un espesor de 1,5 mm, pero la rigidez del conjunto del motor y caja de cambios se ha disparado un 100% al emplear estructuras de panal que, de paso, sirven como aislamiento acústico.

Otra ventaja de este proceso es su capacidad para adoptar cualquier forma, por lo que se puede conseguir integrar piezas en sus propias formas, reduciendo el proceso de montaje e incrementando la calidad del producto final. Según Porsche, al integrar elementos se han reducido en 40 los pasos necesarios para el montaje, que traducido en tiempo de producción serían unos 20 minutos.

La carcasa cobra forma a medida que un láser funde polvo de aleación de aluminio capa a capa en un proceso que se extendió a lo largo de dos días para dar forma a las dos piezas que componen la carcasa debido a su tamaño. Porsche afirma que una nueva generación de impresoras de metal está en camino y este tiempo puede reducirse en un 90% además de crear el componente de una sola vez.

Porsche lleva ya algún tiempo ahondando en este sistema de impresión digital. La fabricación aditiva es especialmente solvente para elementos que tengan que soportar altas tensiones de trabajo, por lo que está dando un buen resultado en los pistones del Porsche 911 GT2 RS.

Fuente: https://www.motorpasion.com/industria/porsche-ha-creado-carcasa-para-motores-electricos-impresion-3d-que-40-ligera-100-resistente

Llevando la fabricación aditiva a las calles: BASF Forward AM en la automoción

La industria de la automoción es sin duda uno de los sectores que más han adoptado las tecnologías de fabricación aditiva, en sus inicios para el desarrollo de prototipos, y actualmente con la adopción de piezas finales. De acuerdo al estudio publicado por SmarTech Publishing se espera que este mercado alcance $ 5.3 mil millones en 2023 en términos de ingresos, y $ 12.4 mil millones en 2028.

Esperando que los próximos 10 años llegue a ser el mercado más grande para la industria 3D, consiguiendo así la llamada: “Automoción aditiva”. Uno de los actores que más está potenciando este crecimento en la industria es: Forward AM, la división especializada en fabricación aditiva de la empresa alemana BASF. Ha desarrollado un expertise no únicamente en materiales, sino en el acompañamiento de las empresas del sector para adentrar al mundo 3D, y llegar a la innovación automotriz.

La evolución de los materiales ha impulsado la adopción de la fabricación aditiva en el campo de la automoción | Créditos: BASF Forward AM

Forward AM, surgió con la meta de desarrollar materiales de impresión de alto rendimiento, desde su lanzamiento en 2017 ya cuenta con una de los abanicos más grandes en materiales en este sector. Debido a su conocimiento en materiales y la adopción industrial, han desarrollado igualmente soluciones de posprocesamiento, consultoría y seguimiento para que empresas de cualquier sector industrial puedan llevar sus aplicaciones de fabricación aditiva al siguiente nivel. La marca Sculpteo perteneciente a BASF, con sede entre París y San Francisco, también proporciona impresión 3D profesional en línea para la producción de prototipos, productos individuales y fabricación de tiradas cortas bajo demanda.

La fabricación aditiva en la automoción: una realidad

Son muchos ya los fabricantes de automóviles que han comenzado la utilización de las tecnologías de fabricación aditiva, desde Audi, BMW o incluso Ferrari para sus coches de Formula 1. Las aplicaciones de la fabricación aditiva en el sector de la automoción son infinitas, podemos dividirlas en tres grandes grupos:

• Prototipado, la más difundida a día de hoy y que permite el desarrollo y pruebas de diferentes piezas.
• Piezas de uso final, desarrolladas hace unos años gracias a los avances de materiales y hardware. Según el último informe de Sculpteo (The State of 3D Printing), el 50% de las empresas que han utilizado la impresión 3D en el último año, lo hicieron para fabricar piezas de uso final.
• Jigs & Fixtures, comúnmente conocidas como piezas de utillaje, aceleran el proceso de producción. Los Jigs (en español, guías) y Fixtures (en español, fijaciones), permiten soportar, mantener fija y localizar una pieza durante su proceso de manufactura o maquinado.

La adopción de las tecnologías de impresión 3D permiten aumentar producción y reducir costes, pero también han abierto la puerta a la llamada “customización en masa”, permitiendo a los OEM (de sus siglas en ingles o fabricantes de equipamiento original) ofrecer piezas personalizables y a la vez lleguen al usuario final con un producto único o a medida.

La fabricación aditiva se puede utilizar para todo tipo de piezas de vehículos | Créditos: BASF Forward AM

Forward AM y su apuesta por la industria de la automoción

Si bien sabemos que Forward AM es un experto en materiales dentro de la industria, no se nos debe escapar el hecho de que han adquirido igualmente experiencia en la automoción gracias a su colaboración con diferentes fabricantes, y las OEM que colaboran con dichos fabricantes. Para estos últimos, la empresa alemana ofrece servicios de simulación, de posprocesamiento, así como la impresión de piezas. Permitiendo que la adopción de la fabricación aditiva se realice de manera estudiada y a su vez garantizando a la empresa que sea exitosa y siguiendo los pasos adecuados para cada caso.

Dentro de algunos de los últimos proyectos en los que Forward AM ha colaborado, en la automoción, hay dos que nos han llamado particularmente la atención:

Forward AM y Daimler, soportes de motor en menor tiempo

La relación de Daimler y Forward AM se remonta a hace varios años, cuando la multinacional alemana buscaba acelerar el proceso de desarrollo de los soportes del motor, piezas clave para la estabilidad y alineación del motor, y sometidas a mucha presión. Empezaron probando nuevos materiales, para poder pasar de la inyección a la impresión 3D, mientras al mismo tiempo, conseguían reducir costes. Es así como se realizaron diferentes pruebas con distintos materiales, hasta llegar al material avanzado adecuado: el Ultrasint® PA6 M, una poliamida con estabilidad mecánica y térmica, que permite fabricar con tecnologías de fusión de polvo. La adopción del Ultrasint® PA6 M permitió el desarrollo de prototipos más rápidamente, una reducción asombrosa si lo comparamos con las semanas que llevaba el desarrollo de piezas a través de moldeo por inyección.

Forward AM y OECHSLER, sillín de moto en menos pasos

OECHSLER, especialista en procesamiento de polímeros, y Forward AM, se unieron para desarrollar sillines de motocicleta de nueva generación. El principal objetivo era el desarrollo de un prototipo que mejorara el diseño de un sillín de motocicleta. Gracias a las ventajas de diseño de la impresión 3D, el sillín se desarrolló en una sola pieza con una estructura lattice, reduciendo con esto el tiempo de fabricación y de montaje. Utilizaron el Ultrasint® TPU01 de Forward AM, ideal para la producción de piezas que requieren una excelente absorción de impactos a largo plazo, retorno de energía y flexibilidad. Sus características hacen a este material perfecto para el desarrollo de series con la tecnología HP Multi Jet Fusion. Además, el sillín obtuvo un 25% menos de peso, lo cual se traduce en reducción de material y costes.

Sillín optimizado gracias a la tecnología y los materiales de fabricación aditiva | Créditos: BASF Forward AM

Fuente: https://www.3dnatives.com/es/forward-am-fabricacion-aditiva-calles-251120202/#!

FIAT CHRYSLER AUTOMOVILES UTILIZA LA FABRICACIÓN ADITIVA PARA DISEÑAR UN SISTEMA DE SUSPENSIÓN

Un equipo de ingenieros de Fiat Chrysler Automoviles (FCA) colaboró con investigadores de instituto Fraunhofer para diseñar un soporte de rueda impreso en 3D con una pinza de freno integrada para uno de sus coches deportivos. 

Aún en la etapa de prototipado, esta pieza, originalmente formada por 12 componentes separados, fue consolidada en una sola pieza, reduciendo no solo el tiempo de fabricación sino también su peso total. Gracias a la fabricación aditiva, los equipos lograron reducirlo en un 36%, lo que mejorará el rendimiento del vehículo. Sin embargo, los investigadores no especificaron para qué modelo de automóvil podría ser este sistema de suspensión. 

Durante muchos años, la fabricación aditiva ha demostrado su utilidad en el sector de la automoción, ya sea para el desarrollo de nuevos vehículos o para optimizar el diseño de algunos repuestos, Casi todos los fabricantes de automóviles han invertido en tecnología de impresión 3D, convencidos de que representan un método más ágil de prototipado y producción de algunas piezas. Hoy, el grupo FCA incluye una serie de marcas como Alfa Romeo, Jeep, Maserati y Ram, filiales que ya han demostrado interés en la fabricación aditiva.

Esta vez, el fabricante de automóviles buscó reducir el número total de componentes utilizados en la fabricación de un sistema de suspensión. En ese caso, estamos hablando de 12 componentes separados que incluyen un soporte de rueda, un sistema hidráulico, un escudo térmico y una pinza de freno. Son componentes tradicionalmente complejos de producir, ya que requieren muchos pasos de ensamblaje con múltiple juntas y tornillos. "El enfoque general está en la reducción de los costes de fabricación, por ejemplo, aumentando significativamente la velocidad de producción. Este proyecto de innovación es un excelente ejemplo de colaboración entra la industria y la investigación. Este componente muestra como se puede implementar la fabricación aditiva en la producción en serie de automóviles deportivos de lujo".

Proceso de fabricación simplificado para FCA

El objetivo principal era reducir al máximo la fase de montaje de la pieza, un objetivo ambicioso ya que tenía que cumplir varios requisitos concretos. Yanik Senkel, ingeniero de diseño industrial del Instituto Fraunhofer IAPT, explica: "Junto con nuestros socio de innovación Fraunhofer IAPT, estamos reduciendo los costes y el esfuerzo de producción de las piezas clave de los vehículos. La transferencia de conocimientos nos ayudará a mejorar la competencia de fabricación aditiva en los campos del diseño integrado, materiales y tecnología de procesos en todo el grupo".

El quipo recurrió a la optimización topológica, un método de diseño que consiste en usar un software para eliminar el material donde la tensión mecánica es baja. El proceso permitió a los investigadores combinar doce componentes en una sola pieza única. Afirman que pasa un 36% menos que la original y tiene mejor resistencia a la carga. El soporte de rueda impreso en 3D con pinza de freno integrada también podrían mostrar un mejor rendimiento en términos de vibración, dureza, ruido, con el objetivo de mejorar significativamente la experiencia de conducción de un automóvil deportivo de lujo. Según el equipo, la fabricación aditiva también podría extender la vida útil de la pieza, que aún debe probarse en condiciones reales. 

Fuente: Fiat Chrysler Automobiles utiliza la fabricación aditiva para diseñar un sistema de suspensión - 3Dnatives

 

Uptis, el neumático de Michelin sin aire e impreso en 3D

El fabricante francés de neumáticos Michelin presentó su primer prototipo de neumático diseñado a través de la fabricación aditiva: Uptis, que viene de Unique Puncture-proof Tire System o sistema anti pinchazos. Este nuevo desarrollo es un conjunto montado, es decir, rueda/neumático, ¿lo mejor? sin aire para evitar todos los pinchazos. La compañía trabajó con el fabricante estadounidense General Motors, que ya cuenta con una trayectoria en la impresión 3D, para presentar un prototipo impreso en 3D en la cumbre «Movin’On» dedicada a la movilidad sostenible en Montreal. Con este neumático a prueba de pinchazos, esperan reducir la cantidad de neumáticos que se tiran debido a los pinchazos y brindar mayor seguridad a los conductores. 

En 2017, Michelin presentó su nuevo desarrollo, Concept Vision, que giraba en torno a varias características principales: un dispositivo sin aire conectado con una banda de rodadura impresa en 3D que se modula y diseña fácilmente. Proyecto similar al neumático Oxygen de GoodYear. Una visión que Michelin lleva esta vez con Uptis, que podría equipar algunos autos en 2024. De acuerdo con la empresa, alrededor del 20% de los neumáticos en el mundo se retiran debido a pinchazos lo que corresponde a 200 millones de unidades. Una problemática que Michelin y General Motors desean abordar gracias a un neumático sin aire. 

Uptis, ¿un futuro neumático diseñado gracias a la impresión 3D?

Ambos socios no dicen nada sobre la fabricación de este neumático; no está claro si incorporará una banda de rodadura impresa en 3D. Sin embargo, las tecnologías 3D se utilizaron para crear el prototipo y podemos asegurar que Michelin seguirá la línea del Concept Vision. La empresa explicó que utilizará materiales compuestos para la producción del Uptis, materiales que son totalmente compatibles con la fabricación aditiva. Éric Vinesse, Director de Investigación y Desarrollo de Michelin Group, dijo: «El prototipo Uptis demuestra la capacidad de Michelin para innovar, tanto en el campo de los materiales de alta tecnología como en el enfoque de desarrollo, en estrecha colaboración con GM. Esta asociación fortalece aún más nuestra hoja de ruta de innovación en torno a nuestro concepto de Visión «.

Este neumático sin aire debería reducir significativamente el número de pinchazos, brindando a los automovilistas cierta tranquilidad, pero también una mejor productividad para todas las operaciones de los profesionales. Finalmente, el objetivo final de Uptis es ahorrar dinero, reducir el desperdicio y promover una movilidad más sostenible. Michelin y General Motors están realizando pruebas iniciales en autos como el Chevrolet Bolt EV, pruebas que se espera que continúen bajo condiciones reales en los Estados Unidos a finales de este año.

El gerente general de General Motors, Steve Kiefer, concluyó: <<General Motors está entusiasmado con las oportunidades que ofrece Uptis y la colaboración con Michelin en esta tecnología innovadora. Uptis es la solución ideal para impulsar la industria automotriz hacia el futuro e ilustra perfectamente cómo nuestros clientes se benefician de las innovaciones desarrolladas con nuestros socios OEM >>. 

Fuente:https://www.3dnatives.com/es/uptis-neumatico-sin-aire-210620192/ 

Industria 4.0 sostenible, gran apuesta de los promotores de automoción

La pandemia ha acelerado la necesidad de transformación en la que la industria española de componentes de automoción ya estaba inmersa. Como uno de los sectores más recientes es Industria 4.0, la digitalización es la base esencial de los proveedores que en los últimos años han ido implementando en sus fábricas y líneas de producción originando beneficios en materia de sostenibilidad.

En el workshop celebrado en el marco de la Comisión de Negocio Responsable de Sernauto, la Asociación Española de Proveedores de Automoción, las empresas líderes del sector, presentaron sus buenas prácticas y casos de uso de como aplicar la digitalización contribuye a conseguir objetivos relacionados con la eficiencia energética, la reducción de residuos y los "cero accidentes" entre otras muchas cuestiones.

Además, Sernauto ha publicado el Libro Blanco <Contribución de la industria de componentes de automoción al desarrollo sostenible. Palancas para impulsar la agenda 2030> Donde recoge información detallada de las aportaciones realizadas por el sector para abordar los retos planteados  por la Agenda 2030 de las Naciones Unidas y la Unión Europea.

De ahí surge  el concepto "Industria 4.0s" (Industria 4.0 elevada a la sostenibilidad), donde se promueve una doble transición hacia una industria digital y sostenible. Esto supone avanzar hacia el liderazgo digital y hacia la neutralidad climática con un mecanismo justo.

Como resaltó en el encuentro el director de Ecodes, Victor Viñuales, "las empresas del siglo XXI que van a sobrevivir van a ser las que mejor escuchen a todos", lo que quiso decir que toda opinión cuenta.

Eficiencia energética e Industria 4.0

En este workshop se presentaron una serie de proyectos llevados a cabo por distintas entidades como el desarrollado pala la mejor eficiencia energética por Inés Ruiz de Arana, gerente de Sostenibilidad de Gestamp, o el realizado por Antonio Molón, director de Calidad de Zanini que expuso el proyecto de cromado de piezas por medio de nanotecnología, lo que les está facilitando una mejor reciclabilidad y una reducción de residuos en el proceso de producción. Por último, Jaume Homs, HP Iberia 3D Regional Business Manager, expuso datos y referencias de cómo la fabricación aditiva o impresión 3D puede conseguir una reducción del 95% de la huela de carbono.

Tras esas ideas, surgieron una serie de recomendaciones para poder llevar a cabo de manera conjunta hacia la Industria 4.0s como son:

-Invertir en capacitar y formar a los empleados, en especial a colectivos de riesgo.

-Establecer objetivos claros y medibles, tener información en tiempo real.

-Implantar mecanismos de escucha activa con la plantilla y con personas interesadas externas a la empresa.

-Fomentar el mestizaje con otros players, es decir, alianzas con terceros para alcanzar soluciones tecnológicas sostenibles.

-Valorar la rentabilidad de la inversión teniendo en cuenta la sostenibilidad.

-Fomentar iniciativas escalables y replicables en otros procesos productivos.

-Compartir e intercambiar buenas prácticas entre el sector.

-Anticipar la integración de las competencias tecnológicas.

-Digitalizar rutinas de fábrica para conseguir mayor eficiencia.

-Atreverse al cambio.

-Abordar la Industria 4.0 con visión de negocio.

Fuentes:

http://www.automaticaeinstrumentacion.com/es/notices/2020/07/la-industria-4.0-sostenible-la-gran-apuesta-de-los-proveedores-de-automocion-46839.

https://www.canarias7.es/economia/motor-7/proveedores-apuestan-industria-para-lograr-digitalizacion-sostenible-20201104001700-ntrc.

Eurecat inaugura una planta piloto de Plastrónica pionera en Europa

Eurecat ha inaugurado hoy una planta piloto de Plastrónica, la primera de estas características a nivel de un centro tecnológico en Europa que pone a disposición de las empresas esta tecnología emergente que une la electrónica y los materiales plásticos para la producción de productos de alto valor añadido, dotados de prestaciones avanzadas y con posibilidad de ser fabricados a gran escala.

De acuerdo con el presidente de Eurecat, Xavier Torra, “la Plastrónica representa una revolución para los sectores de la automoción, la aeronáutica, la electrónica de consumo y también en los ámbitos médico y deportivo”. La incorporación de esta nueva tecnología, recalca, “puede aportar mejoras relevantes para la competitividad de muchas empresas”.

Situada en las instalaciones de Eurecat en Cerdanyola del Vallès, la planta piloto “permitirá la creación de nuevos procesos y productos”, mediante la combinación de la electrónica impresa y la hibridación de componentes electrónicos con procesos tradicionales de transformación del plástico como la inyección, destaca Torra.

Instalaciones de Eurecat

Se trata de unas instalaciones “únicas y singulares” fruto de la integración de los conocimientos y experiencia previa de Eurecat en electrónica impresa y en transformación de plástico y que “ahora pone al alcance de las empresas interesadas en hacer sus pruebas piloto y escalarlas posteriormente en sus instalaciones”, subraya el director general Corporativo y de Operaciones de Eurecat, Xavier López.

La apuesta por la Plastrónica por parte de Eurecat, afirma López, “apoya claramente la necesidad cada vez mayor por parte de las empresas en términos de optimización de procesos, nuevas tecnologías de transformación y manufactura, así como la obtención de productos de mayor valor añadido que incorporen nuevas funciones y sistemas más complejos, personalizables e inteligentes”. 

La Plastrónica permite desarrollar productos “con costes de manufactura inferiores, fabricados en base a multitecnología y multiproceso, dado que integra la electrónica y los materiales avanzados”, expone el director de Tecnologías Industriales de Eurecat, Xavier Plantà.

Con esta nueva plataforma, añade, “Eurecat facilita a las empresas el ciclo completo de producción, desde la conceptualización hasta la industrialización, de acuerdo con la vocación del centro tecnológico de atender los nuevos retos empresariales y necesidades sociales vinculados a la digitalización y a la industria 4.0”.

Desde la perspectiva de la sostenibilidad, los procesos de fabricación de los componentes electrónicos convencionales generan unos residuos que en la impresión electrónica no se producen, por lo que la huella de carbono de los procesos comparativamente en peso específico es inferior. Adicionalmente, la Plastrónica, al basarse en la integración de diferentes procesos productivos, aporta una considerable reducción de los consumos energéticos, siendo este otro argumento de peso para la competitividad y sostenibilidad de la industria.

Aplicaciones y ventajas de la Plastrónica

La Plastrónica permite la fabricación de mandos hápticos que permitan una respuesta interactiva, botonería invisible y piezas plásticas con sensores integrados. También es una tecnología óptima para la creación de botoneras para el interior del automóvil y de interfaces de usuario para electrodomésticos, así como para la producción de geometrías complejas y piezas 3D, de componentes y piezas más baratas y resistentes a las condiciones ambientales.

Asimismo, la Plastrónica hace posible la reducción de la complejidad en los productos fabricados en plástico gracias a la utilización de un menor número de piezas. También facilita la automatización de los procesos de acoplamiento, ya que simplifica la fabricación en una sola pieza, sin montaje, y hace posible la integración de electrónica en geometrías complejas y piezas en contornos 3D. Además, revierte en el aumento de la funcionalidad y en una mayor durabilidad de la electrónica, dado que se encuentra encapsulada y protegida.

Plastrónica: pieza plástica con leds integrados

Casos de éxito

Eurecat coordina el proyecto PLASTFUN, dentro de la Comunidad Industrias del Futuro RIS3CAT, donde desarrolla técnicas y métodos necesarios para el establecimiento, a escala industrial, de una línea piloto de fabricación de piezas inyectadas de plásticos con superficies que dispongan de funciones avanzadas. Esta instalación piloto de fabricación permitirá a empresas del territorio desarrollar nuevos productos con estas tecnologías y adquirir el conocimiento necesario para su producción rentable.

Eurecat ha desarrollado varios prototipos funcionales para demostrar el potencial que ofrece esta tecnología emergente, entre los que destacan piezas plásticas con elementos calefactables integrados para calentar superficies de forma controlada y sensores capacitivos para controlar dispositivos lumínicos. Este último prototipo obtuvo el premio del jurado y el premio del público al mejor desarrollo en la categoría free style en la Oe-a competition, en el marco de la feria LOPEC 2017, el evento europeo más importante dedicado a la electrónica impresa.

La Plastrónica también hace posible el desarrollo de piezas plásticas con LEDs hibridados y sobreinyectados para integrar en elementos relacionados con la iluminación, con aplicaciones en los interiores de los automóviles o también interfaces y teclados para electrodomésticos o productos de electrónica de consumo. La sobreinyección y termoformado de sensores y circuitos impresos con componentes electrónicos hibridados ofrece también soluciones tecnológicas avanzadas interesantes al inicio del proceso de diseño de nuevas piezas o componentes.

Fuente: https://eurecat.org/es/eurecat-inaugura-planta-piloto-plastronica-pionera-europa/

Toshiba y Gestamp mejoran la calidad de la soldadura en automoción

Aprovecha el Internet de las cosas y la inteligencia artificial y utiliza datos de imágenes de cámaras y sensores de emisión acústica

La corporación japonesa Toshiba Digital & Consulting (en adelante, TDX) y la multinacional española Gestamp han anunciado que están cooperando en un proyecto para utilizar técnicas de analítica avanzada en la soldadura de piezas de chasis para los vehículos.

El proyecto aprovecha el Internet de las cosas, la inteligencia artificial y utiliza datos de imágenes de cámaras y sensores de emisión acústica. Con ello, busca detectar con muy alta precisión la calidad de los cordones de soldadura de las piezas de chasis. Este avance contribuirá a mejorar la seguridad de los vehículos.

El proyecto se enmarca dentro de las iniciativas de Industria 4.0 que promueve Gestamp, cuya visión implica la consecución de plantas productivas más eficientes y procesos más consistentes y fiables a través del análisis de los datos, a la vez que se añade inteligencia a los procesos para obtener la información correcta.

TDX lleva trabajando con Gestamp desde abril de 2018 en una prueba de concepto en una planta de Gestamp en Reino Unido. Esta iniciativa incluye la instalación de sensores de emisión acústica que se usan normalmente para comprobar daños en puentes y grandes edificios. Estos sensores detectan las características de las ondas acústicas en la banda de alta frecuencia.

A lo largo de los últimos 17 meses, Gestamp ha validado esa prueba de concepto y su capacidad para mejorar la calidad de la soldadura en las piezas del chasis. Mitsui & Co., Ltd., inversor tanto en Gestamp como en TDX, ha promovido la cooperación entre las compañías y ha facilitado el proceso.

Toshiba se ha basado en los resultados de la prueba de concepto y tiene ahora el objetivo de seguir mejorando la tecnología de detección de soldadura. La compañía nipona ha desarrollado una solución basada en el internet de las cosas que utiliza las imágenes procedentes de las cámaras y el sonido que registran los sensores acústicos para mejorar la calidad de la soldadura aplicando la inteligencia artificial.

Tras la prueba de concepto realizada en Reino Unido, las tres empresas están poniendo en marcha esta solución en una planta productiva de Gestamp en Alemania. Este despliegue continuará hasta el próximo mes de marzo, de forma que se pueda utilizar también en otras fábricas de Gestamp y se avance hacia la comercialización a gran escala.

René González, director de Fabricación Avanzada de Gestamp, afirma que "Gestamp está muy satisfecho con este sistema para comprobar los cordones de soldadura con tecnologías de reconocimiento acústico y de imagen. Esperamos utilizar esta solución en diferentes plantas del Grupo para superar las expectativas de nuestros clientes en la calidad de nuestros productos".

Noriyasu Okitani, Presidente y CEO de TDX, mantiene que "combinando la rica experiencia y el conocimiento de Toshiba en tecnología de fabricación y tecnología digital, y utilizando el Internet de las cosas y la inteligencia artificial en un sistema ciberfísico (CPS), esperamos ofrecer una solución única que contribuya a aumentar la alta calidad de las piezas producidas en instalaciones de fabricación de Gestamp por todo el mundo".

Katsutoshi Yokoi, Director General de la División de Partes de Automoción de Iron & Steel Products Business Unit de Mitsui & Co., confirma que "Mitsui tiene la intención de contribuir al negocio de Gestamp utilizando plenamente nuestros activos, y este proyecto utilizará la tecnología avanzada de Toshiba, nuestro socio clave, para avanzar en la mejora operativa y fortalecer la competitividad de Gestamp. Estamos muy contentos de que ambas compañías cooperen para lograr una comercialización a gran escala".

Fuente: https://www.infoplc.net/historias-exito/item/107100-toshiba-gestamp-mejoran-calidad-de-la-soldadura-automocion, consultado el 8 de noviembre de 2019.

SEAT gestiona 16 millones de piezas al día en tiempo real con Control Tower

En la factoría de SEAT en Martorell, se gestionan diariamente 16 millones de piezas para la fabricación de 2.300 vehículos, un auténtico puzle que da a la logística una gran complejidad para controlar tal volumen. El control logístico en tiempo real de la Control Tower, desarrollada por el equipo de producción y logística ha sido seleccionada en el Innovation Day, ya que no solo controla el alto volumen de piezas, sino que posibilita a los clientes reconfigurar sus vehículos incluso después de haber realizado el pedido. El resultado de los equipos conectados con la innovación se traduce en más eficiencia y menos C02 en la Supply Chain conectada y aportando datos relevantes.

En el Centro Logístico de SEAT en Martorell, un videowall dividido en diferentes pantallas donde no dejan de actualizarse números, gráficos, mapas con itinerarios, claves… Parece la torre de control de un aeropuerto, pero no. Es la Control Tower de SEAT, un nuevo sistema encargado de que los datos de los 16 millones de piezas que se necesitan al día para fabricar alrededor 2.300 coches se transmitan en tiempo real.

En tan solo 26 semanas en el Centro Logístico de SEAT han arrancado un proyecto pionero con el que a través de una aplicación gestionan en tiempo real la localización exacta de cada una de las piezas que conforman un coche, conectada con las necesidades de producción.

“Será la primera vez que SEAT podrá disponer de información en tiempo real del flujo de materiales, alertas de tránsitos y consumo de materiales de producción. La información que antes nos llevaba horas conseguir y muchas llamadas de teléfono, ahora la veremos actualizada en segundos”, afirma el director del proyecto, David Castilla.

200.000 datos clave al día actualizados a tiempo real

Un coche es un puzle en el que más de 16 millones de piezas son imprescindibles, por lo que es clave saber dónde está cada una y si llegará a tiempo. Una logística que también es un puzle. “Buscamos controlar todo lo posible, desde stocks del proveedor hasta eventos de la línea de producción, transporte y centros logísticos”, asegura Castilla. 

Además, estos datos son la base para poder utilizar las herramientas predictivas y poder así solucionar incidencias antes de que se produzcan.

“Este proyecto pionero de SEAT demuestra la capacidad del equipo de logística y producción en el desarrollo de la transformación digital de nuestros procesos. Ha sido un gran esfuerzo, pero podemos decir que tras 26 semanas hemos dado un gran salto en el que nuestros clientes se verán beneficiados al conocer toda la información importante sobre el estado de su vehículo y los tiempos de entrega”, afirma el Dr. Christian Vollmer, vicepresidente de Producción y Logística de SEAT.

Acortando tiempos, más eficiencia y menos CO2

Con este pionero sistema, el objetivo en un futuro cercano es disminuir los plazos de entrega de los pedidos. “El comprador será parte del proceso de planificación, pudiendo incluso indicarnos cambios de color del coche antes de que se pinte o de montar piezas concretas. Este proceso nos permitirá conocer mejor lo que realmente quieren los clientes y transformar la cadena de suministro para adaptarla y dirigirla a lo que necesitan”, comenta Enric Martí, responsable de Logística de SEAT.

Otro gran beneficiado es el medio ambiente, ya que uno de los objetivos de este proyecto es mejorar los itinerarios de transporte de materiales. Para ello han creado un aplicación que geolocaliza a los transportistas, permitiéndoles interactuar en tiempo real. La aplicación lleva incluido el primer predictivo ETA (Estimated Time of Arrival). En futuras fases del proyecto quieren implementar herramientas predictivas del clima para así ofrecer rutas alternativas y acortar los tiempos en carretera. Rutas más eficientes y con menos emisiones de CO2.

Esta aplicación les ha permitido ser seleccionados en el Innovation Day de SEAT, que reconocen los proyectos más innovadores de la compañía impulsados por sus empleados. “En esta fase hemos conseguido prever necesidades de la línea con mucha anticipación. El beneficio directo es para el cliente, ya que le aseguraremos el plazo de entrega al saber con certeza que las piezas de su coche estarán en la fecha prevista de su fabricación”, señala el director del proyecto, David Castilla.

Xavier Ros, vicepresidente de Recursos Humanos de SEAT, ha afirmado que “el Innovation Day está abierto a todos los empleados de la compañía y nace con el objetivo de conectar ideas, proyectos y talentos diversos. Al mismo tiempo, jornadas como ésta tendrán un efecto multiplicador, al fomentar una actitud pro innovación, crear sinergias entre proyectos e identificar nuevas oportunidades”.

Con la iniciativa, dirigida a los más de 15.000 empleados de la empresa, SEAT ha desgranado cómo se ponen en marcha proyectos innovadores, desde que surge una idea hasta que entra en funcionamiento, para incentivar el pensamiento creativo en todos los profesionales de la marca. También se han organizado charlas inspiracionales con expertos en innovación que han compartido su experiencia. Además, todos los empleados han tenido la posibilidad de aportar su idea innovadora a través de una plataforma digital habilitada para el Innovation Day.

Fuente: http://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/255867-SEAT-gestiona-16-millones-de-piezas-al-dia-en-tiempo-real-con-Control-Tower.html, consultado el 8 de octubre de 2019.

Tecnología CNC en la automoción

Las modernas técnicas de fabricación integradas por computadora son capaces de producir geometrías complejas. Hoy en día, las modernas técnicas de fabricación integrada, como el CNC, son una opción favorable tanto para la creación de prototipos como para la producción de piezas de automóviles en todo el mundo.

Máquina CNC

Son máquinas con control numérico que utilizan códigos G y códigos M para el corte, perforación y otros procesos de fabricación con precisión y exactitud. Las dimensiones de las piezas se definen mediante el uso de algún software de CAD que luego se convierte en directivas de fabricación utilizando el software CAM.

 

El movimiento de la herramienta en CNC se controla a lo largo de diferentes ejes. Las modernas máquinas CNC empleadas utilizan el mecanizado de 5 ejes, permitiendo el mecanizado de piezas complejas con total eficacia y precisión.

Inteligencia Artificial en CNC

La inteligencia artificial reduce el tiempo de inactividad de la máquina. A medida que la máquina funciona, desarrolla fallas que a veces son difíciles de detectar, lo que reduce la productividad en función de la escala industrial. Con la introducción de IA en máquinas CNC, la máquina podrá auto-diagnosticar la falla con la ayuda del software de IA, lo que le ahorrará muchas horas de inactividad. También ayudará en el control de calidad al mantener la consistencia de la salida.

Aplicación del CNC asistido por IA en vehículos autónomos

El papel del CNC automotriz en los autos de auto conducción es de gran importancia. Con la introducción de la IA en el CNC, CNC automotriz ha dado más salida en comparación con antes. El CNC automotriz asistido por IA se utiliza en la fabricación de piezas automotrices, así como en el mecanizado automotriz.  Los componentes mecánicos fabricados incluyen las zapatas de freno, piezas de motor programadas basadas en normas, carcasas de diversos componentes eléctricos, disipadores de calor, paneles frontales, etc. Estas piezas requieren una calidad de superficie superior y una mayor precisión. Además, se requiere que todas las partes sean exactamente idénticas, lo que se logra mediante CNC automotriz asistida por IA. A continuación, se muestra un prototipo de un disipador de calor.

 

Ventajas de CNC en automoción

Velocidad

Una de las ventajas más importantes de CNC para automóviles es la velocidad sobre el mecanizado convencional. Esta ventaja es particularmente evidente cuando tiene lugar la producción masiva de componentes, ya que la computadora puede repetir el programa tantas veces sin interrupciones.

Precisión y precisión

La precisión es otra de las razones del favor del CNC automotriz en lugar del mecanizado convencional. Tolerancias finas son exigidas en la industria automotriz, donde la falla de cualquier componente crítico puede tener graves consecuencias, especialmente en los autos que conducen por sí mismos.

Repetibilidad

El trabajo de la máquina CNC se puede repetir sin ninguna discrepancia para que las piezas producidas sean idénticas y precisas. Esta tecnología es particularmente útil en la producción en masa donde se pueden reproducir partes idénticas sin errores.