AIRBUS Puerto Real implementa la Fábricación 4.0 experimental de Altran

AIRBUS Puerto Real | diariodecadiz.es

AIRBUS Puerto Real implementa la Fábricación 4.0 experimental de Altran

La factoría gaditana acoge la experiencia piloto en Industria 4.0 desarrollada por Altran España para el control remoto de la factoría

Por Ramiro Pérez Robles | IG: @13rpr

    La factoría de Airbus Puerto Real (Cádiz), encargada de fabricar más de 400 timones de cola al año para la serie A320, A350 o A380, hace una remodelación profunda de su línea de producción.

    El objetivo de tal inversión es la adaptación de la planta a los requisitos de la industria 4.0, mediante la integración de diversas tecnologías como realidad virtual, conectividad e inteligencia virtual, que permite un control remoto de la planta, atajar fallas o aumentar su eficiencia entre otros puntos fuertes

    Este proyecto está liderado desde Cádiz por el Centro de Innovación en Fabricación Avanzada de Altran (Aicam), creado a finales del 2015 y con sede en Cádiz con el apoyo de la Junta de Andalucía, Navantia y Airbus. El objetivo principal de Aicam es el desarrollo y adaptación de las técnicas propias de la industria 4.0 en las grandes empresas. Y con tal objetivo, Airbus les concedió el encargo de convertir su planta de Puerta Real en su fábrica piloto.

    Según ha explicado el director de Aicam, Borja Tinao, la mayor parte del desarrollo se ha hecho en España, desde donde Altran ha dirigido el proyecto tecnológico, además de conseguir el complemento "la integración y el uso al mismo tiempo de tres tecnologías como hijo de la conectividad, la inteligencia artificial y la realidad virtual ".

    Todo ello permite la virtualización de la planta de Puerto Real, además de demostrar a Airbus que la planta 4.0 funciona y que el modelo debe ser exportado al resto de las plantas que el consorcio mantiene a lo largo del globo.

AIRBUS Puerto Real | cadenaser.com

    El proyecto de Puerto Real "gira en torno a tres ejes tecnológicos, como el de la tecnología conectada, ya que es capaz de soportar el nivel de las personas y de las máquinas; decisiones en la planta; y la realidad virtual, para visualizar la gran cantidad de información, que es posible estar dentro de la fábrica sin estar físicamente presente, pero con la capacidad de ver toda la información y el poder del alumno posibles alarmas y toma de decisiones tiempo real y controlar la fábrica en remoto", comenta Tinao en declaraciones a Europa Press.

    Tinao además, resalta que el principal objetivo con la remodelación de la planta gaditana, es el tratar de "poner en el servicio de la comunidad industrial un demostrador que puede valorar esas nuevas tecnologías, juntas y para mejorar los bloques de mejora para casos reales y obtener mejoras de producción, mejora de tiempos de respuesta y mejora del soporte en la toma de decisiones".

AIRBUS Puerto Real | puertorealweb.es

    AIRBUS: PRESENTE Y FUTURO

    Airbus considera esta colaboración con Aicam muy importante para sus planes de desarrollo, por ello las sinergias entre las dos han sido muy altas, tratando de probar casi en el tiempo real todas las nuevas aplicaciones. De esta forma, Airbus trata como principal objetivo el madurar este concepto de fabricación para después aplicarlo al resto de plantas de Airbus.

    Para el portavoz de Aicam, una de las características más importantes de la planta es que "se puede recibir información de la factoría de cualquier otro modo que se pueda tomar en base a una información, pero que en un futuro también se puede ejecutar en remoto acciones sobre la propia fábrica"

    "Hoy por hoy, Airbus está aplicando diversas tecnologías por separado en otras plantas, y está dando resultados positivos, pero no se había desarrollado una tecnología conjunta, por lo que no somos capaces de prever el efecto de la aplicación conjunta de estas tecnologías".

AIRBUS Puerto Real | diariodecadiz.es

    Fuentes: Cadena Ser, Puerto Real Web, La Vanguardia

La revolución 4.0 y las fábricas inteligentes

La Fábrica 4.0 | theconception.co.uk

La revolución 4.0 y las fábricas inteligentes

Una encuesta revela que solo el 48% de los fabricantes se ve preparado para dar el salto a la Fabricación 4.0

Por Ramiro Pérez Robles | IG: @13rpr

    El análisis del Big Data, del Internet de las cosas o las nubes hoy en día se han vuelto en conceptos que se van introduciendo día a día en nuestra vida cotidiana. Estas tecnologías, pero implementadas al funcionamiento de una industria están suponiendo un cambio en la forma en la que entendemos los procesos de fabricación, están suponiendo la llegada de la Industria 4.0.

  Mediante la implementación de este concepto, se integran una gran cantidad de elementos marco, los cuales son capaces de ir desde la potenciación de la digitalización de la cadena de valor, la colaboración eficiente entre distintas empresas, pasando por la integración tecnológica de proveedores o incluso consumidores.

  Gracias a esta nueva manera de entender la fabricación industrial, ya no solo nos conformamos con digitalizar determinados procesos físicos, si no que logramos integrar los distintos procesos con otros sistemas dentro de una misma cadena de suministro, optimizando así la eficiencia.

Fábrica 4.0 | business.uconn.edu 

  Pero aunque el camino a seguir de toda empresa es el de la adaptación a este tipo de estrategias de querer seguir siendo competitiva en un mercado global, la realidad es más bien distinta.

  Según un estudio firmado por McKinsey & Co que entre los diferentes fabricantes, una gran mayoría es consciente de la necesidad de adoptar las nuevas prácticas y tecnologías características de la Industria 4.0, tan solo el 48% de ellos se consideran preparados para ellas.

  Y es que el principal obstáculo para su adopción es la percepción del coste y tiempo que supondría a primera vista la migración desde los sistemas antiguos hacia los digitales e integrados. A todo ello habría que sumarle que muchas empresas carecen de sistemas de seguimiento en planta fiables.

La Industria 4.0 | Deloiite US youtube.com

  Sin embargo, lo que según el estudio no han aceptado en su gran mayoría es que a medio-largo plazo todas ellas van a tener un déficit de ingresos mayor que lo que les supondría hoy por hoy la implantación de este tipo de tecnologías.

  La llegada de la Industria 4.0 surge en respuesta a las demandas crecientes de que los fabricantes se vuelvan más ágiles y responsables para y por sus clientes. Cualquier medida que no sea en este camino lo único que puede provocar es que acabes siendo menos competitivo que tus rivales y por tanto, perdiendo cuotas de mercado e ingresos.

  Es en este punto donde el estudio elaborado por Price Waterhouse Cooper se vuelve realmente importante. Y es que según el documento titulado como "Building the Digital Enterprise", desde la consultara PWC se desgrana que el 35% de las empresas que se actualizan hacia la Industria 4.0, estiman que a lo largo de los siguientes cinco años sean capaces de elevar sus ingresos netos en como mínimo un 20%. 

Fábrica 4.0 | thyssenkrupp.com

  Lo que resulta de ambos estudios es que si los fabricantes fueran capaces de aprovechar todo el potencia que les brinda el concepto de la Industria 4.0, serían capaces de mejorar considerablemente las operaciones y agilizar todos sus procesos internos, pero también externos, pudiendo controlar toda la cadena de suministro desde los proveedores hasta el cliente.

  Hoy en día el cambio es inevitable y aquellos fabricantes que no sean capaces de adaptarse y aceptar las nuevas innovaciones tendrán problemas para adaptarse al nuevo modelo de mercado.

    Fuentes: BOSS Magazine, Computing

FASA-Renault implementa la Fábricación 4.0

FASA-Renault Palencia | boitierrouge.com

FASA-Renault implementa la Fábricación 4.0

La llegada de la revolución 4.0 a Renault adapta la planta de Palencia a los nuevos tiempos

Por Ramiro Pérez Robles | IG: @13rpr

    Desde la sede central del Grupo Renault en Boulogne-Billancourt hace unos años salió una clara premisa: "La marca tenía que adaptarse a los nuevos desafíos del sector automovilístico". La clave para lograrlo, forma parte de la revolución 4.0.

    El mundo esta cambiando a grandes pasos, y el mundo del automóvil no se queda atrás. Mientras que hace décadas los modelos de cualquier marca eran fabricados de forma muy genérica y los extras algo casi inusual, hoy en día hemos pasado a que el más mínimo detalle de los vehículos pasa a ser personalizado, único y diferente.

    Pero para conseguir adaptarse a esas nuevas necesidades del cliente, el paso para nada es fácil o sencillo.

    Desde la firma gala saben que la única forma para dar solución a este nuevo mercado pasa por el digitalizar todo su entramado industrial con el doble objetivo de ganar en calidad y competitividad. Para ello han optado por modernizar sus tres principales plantas (Cleon -Francia-, Palencia -España- y Curitiva -Brasil-).

    El objetivo por tanto es claro: conectar y sincronizar todo su flujo logístico, desde los proveedores hasta el cliente final.

    "Se trata de que estén conectadas. A través de la inteligencia artificial trabajamos en tiempo real. Así, si identificamos un problema en Valladolid, lo analizamos y podemos evitar que se replique en Curitiba. Esto acorta los plazos", explica José Vicente de los Mozos, Director mundial de fabricación del Grupo Renault y Presidente de Renault España.

De los Mozos en la planta de FASA-Renault | elmundo.es

    Para ello en primer lugar, se ha creado todo un proceso digitalizado que utiliza diferentes fórmulas como la de la trazabilidad mediante códigos QR y chips RFID de radiofrecuencia que permite interconectar al momento a las piezas con la base de datos, permitiendo hacer un seguimiento exhaustivo de estas a lo largo de todo el proceso y por tanto, garantizando la calidad.

    Este punto es muy importante y es una de las piezas clave de la Fábrica 4.0. Al tener localizadas cada una de las piezas gracias a este flujo de datos, lo que se pretende es generar un mantenimiento predictivo que permita evitar en gran medida pérdidas de producción.

   "Muchas averías suceden a las dos de la mañana, cuando no hay personal de mantenimiento. Ahora el servicio técnico recibe una alerta y desde su casa puede subsanar la posible avería", afirma De los Mozos.

    Otro de los puntos en torno al cual pivota la nueva FASA 4.0 es de la facilitación del trabajo a los empleados en busca de una producción más eficiente. Para ello Renault ha introducido en las fábricas castellanas dos novedosos sistemas: El Full Kitting y el Lean Manufacturing.

    Mediante la introducción del Lean Manufacturing tratan de evitar cualquier tipo de parada o freno en la producción, automatizando al máximo toda la cadena.

    Por otro lado se encuentra el Full Kitting. Se trata basicamente de la preparación de las piezas por kits. Para ello se prepara cada pieza necesaria con antelación y se desplaza a lo largo de la cadena de montaje siguiendo al vehículo en cuestión. De esta forma el trabajador no tiene que abandonar en ningún momento su puesto ya que todas las piezas necesarias vienen a él. Con ello se pretende eliminar stocks junto a las cadenas, evitar desplazamientos innecesarios, tener una mayor gestión del proceso y sobre todo, ganar en optimización.

FASA-Renault | hibridosyelectricos.com

    Por tanto, todos los trabajadores de la FASA van a estar trabajando con la ayuda o en colaboración con equipos o robots que no son van a dar más fluidez al trabajo en la planta, sino que van a facilitar el trabajo a los operarios de esta.

    Uno de esos lugares dentro de la planta donde los robots se van a hacer cargo de esas operaciones que mayor carga y esfuerzo acarreaba es en el transporte o Picking dentro de la propia planta.

    Mediante  la robotización del Picking, los responsables de la planta tratan de facilitar la recogida, traslado y entrega de piezas a lo largo de las instalaciones, dotando de mayor fluidez a operaciones en las que antaño se necesitaba grandes recursos en personal y maquinaria pesada.

    De esta forma se instalan una serie de AGVs (Vehículos Automáticamente Guiados), que son capaces de desplazarse de forma autónoma por toda la factoría, ejerciendo labores tan variadas como las de transporte o de máquinas elevadoras.

FASA-Renault | hibridosyelectricos.com

    Otro punto destacable de la nueva remozada FASA de Valladolid-Palencia es de la interconexión de información entre plantas mediante Cross Manufacturing.

    Anteriormente hablaba sobre que las tres principales plantas de Renault (Francia, España y Brasil) iban a estar interconectadas entre sí como si de una sola gran megafactoría se tratase a pesar de las distancias.

    Mediante el Cross Manufacturing tratan de ir desde Renault un paso más allá en la producción no solo conectando tres fábricas, sino tratando de mejorar la comunicación de todo el Holding.

    Para ello Renault España ha hecho que los nuevos sistemas de la fábrica trabajen bajo unos nuevos estándares (APW - Alliance Productation Way) comunes a las 36 plantas y 12 centros logísticos que las distintas marcas presentes en el Holding (Renault, Nissan, Samsung, Dacia). De esta forma se consigue facilitar tanto la comunicación como el desarrollo entre marcas; en el caso de la FASA principalmente entre Renault y Nissan.

Fábrica Renault 4.0 | Groupe Renault youtube.com

    En definitiva, uno de los principales puntos dentro de una industria 4.0 como es el caso de la nueva FASA, es tener todo interconectado; desde las personas a los procesos pasando por los productos.

  "La clave de la digitalización y la fabricación 4.0 en ganar competitividad. En Valladolid hemos pasado de tardar 88 horas en hacer un propulsor hace unos años solo en el bronce 28 gracias a ello. la digitalización permite la gestión en el tiempo real", finalizó De los Mozos.

FASA-Renault | hibridosyelectricos.com

    Fuentes: El Mundo, Noticias Coches, HighMotor, Renault.