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viernes, 17 de octubre de 2025

Identificación de la procedencia de piezas impresas en 3D a partir de una fotografía gracias a la IA


Fuente: Istockphotos.

La Universidad de Illinois en Urbana-Champaign ha desarrollado un modelo de aprendizaje automático que es capaz de identificar en qué impresora 3D ha fabricado una pieza.

Esta idea surgió cuando los investigadores estaban buscando la repetibilidad y la relación entre las tolerancias dimensionales y las impresoras 3D, descubriendo que existía una "huella digital" en cada pieza. Con esta información, se procedió a la construcción del modelo de aprendizaje con ayuda de la Inteligencia Artificial.

Se utilizaron 21 impresoras 3D y 4 procesos de fabricación aditiva; FDM, SLA, MultiJet Fusion y DLS; con un total de 9192 piezas y tres tipos de piezas.

Piezas empleadas para la creación de modelo. Fuente: npi.

Las piezas se escanearon dos veces con un escáner plano de alta resolución y se implementaron en el modelo de aprendizaje. Lo más sencillo fue determinar el proceso de fabricación que tenía cada pieza, gracias a las distintas características de cada una. Por otra parte, lo que más trabajo llevó fue determinar que impresora en concreto había hecho cada pieza, siendo necesario analizar en profundidad las imágenes y utilizar técnicas de estandarizado de pixeles. Una vez aprendido todo ello, el modelo de IA solo necesita 10 imágenes para determinar con bastante precisión de donde proviene cada pieza.

Pieza fabricada con los cuatro procesos estudiados. Fuente: npi.

Gracias a esta IA, sería posible identificar el origen de la pieza sin la cooperación del proveedor, garantizando que el proceso es el que se especifica y mejorando el control de la producción.

Fuente 3Dnatives: 

https://www.3dnatives.com/es/ia-procedencia-piezas-impresas-3d-fotografia-020620252/#!

jueves, 7 de diciembre de 2023

Avance de la fabricación adictiva en el campo de la construcción

 

En Heidelberg, Alemania, se está construyendo un centro de datos que desafía la estética tradicional de instalaciones de este tipo. Su diseño, con su fachada ondulada y marquesinas que parecen envolver el edificio, da que hablar. Aún más sorprendente es la tecnología de construcción utilizada: la impresión 3D.


Este proyecto, liderado por Krausgruppe, crea las paredes del edificio a través de sucesivas capas de una mezcla especial de hormigón, mientras que los elementos horizontales, como el techo, se crean utilizando métodos convencionales. Una vez terminado en julio, el centro de datos de una sola planta se convertirá en el edificio impreso en 3D más grande de Europa, midiendo 54 metros de largo, 11 metros de ancho y 9 metros de alto.


La impresión 3D aporta muchos beneficios importantes. Además de permitir la creación de formas curvas y complejas, reduce significativamente los residuos generados durante la construcción y acelera el proceso. En el lugar de trabajo, sólo se necesitan dos trabajadores para operar la impresora, lo que elimina la necesidad de encofrados y simplifica el proceso de producción.

A pesar de los avances en la tecnología de impresión 3D en la industria de la construcción, aún quedan algunos desafíos. Uno es la falta de estándares preimpresos para evaluar la estabilidad de las estructuras, lo que dificulta demostrar la seguridad de dichos edificios a las autoridades. Para mejorar la estabilidad del centro de datos de Heidelberg, se decidió combinar la impresión 3D con métodos de construcción tradicionales.


El potencial de la impresión 3D es particularmente prometedor en las zonas rurales, donde hay menos necesidad de edificios de gran altura y piezas prefabricadas. Sin embargo, el uso de esta tecnología en el hormigón genera preocupaciones ambientales debido a las importantes emisiones de carbono asociadas con el proceso de fabricación. A pesar de los esfuerzos por utilizar alternativas bajas en carbono, como la arcilla, la durabilidad y resistencia del hormigón todavía lo convierten en una opción predilecta en este sector. 

Para este centro de datos, se utilizó una mezcla de hormigón suministrada por Heidelberg Materials para emitir un 55% menos de CO2 que el cemento convencional, lo que representa un paso importante para reducir el impacto ambiental de estos proyectos.