CNH Industrial, Accenture y Microsoft colaboran para desarrollar vehículos industriales conectados

CNH Industrial, Microsoft y Accenture se alían para hacer una transformación digital en cinco años, de una empresa de fabricación de vehículos industriales.

La compañía tecnológica Microsoft y la multinacional Accenture están colaborando con el fabricante de vehículos industriales (CNH Industrial) realizando una red global de centros digitales para mejorar sus capacidades digitales y desarrollar productos y servicios conectados e inteligentes.

Es una iniciativa de transformación digital de CNH Industrial, socio financiero de las marcas Case, New Holland e IVECO, diseñado para aumentar los ingresos de la empresa, construir una fuerza laboral habilitada digitalmente y mejorar la sostenibilidad de sus productos.

Sedes digitales en cuatro continentes

El elemento clave de dicha colaboración con duración de cinco años es la creación de una red global con sedes digitales en Brasil, Europa, India y Estados unidos, donde las tres compañías trabajaran en conjunto, de manera colaborativa, para diseñar, lanzar y administrar servicios digitales que harán que los productos de CNH Industrial sean aún más funcionales, inteligentes, sostenibles y seguras. 

Conectividad y digitalización de los productos

Los vehículos conectados proporcionarán a los clientes nuevos servicios y funcionalidades en múltiples áreas, incluida la agricultura asistida por ordenador, el mantenimiento predictivo, la gestión mejorada de la flota y el transporte ecológico. Con esto, CNH Industrial desarrollará un amplio conjunto de servicios digitales basados en datos para ayudar a los clientes a impulsar la sostenibilidad.

Al complementar su modelo de negocio basado en ventas de productos con nuevos servicios digitales, CNH Industrial tiene la intención de lograr un incremento significativo de sus ingresos.

El papel de Accenture

Accenture, en colaboración con Avanade, su empresa conjunta con Microsoft, será el encargado de diseñar, construir y probar una gama de servicios digitales para integrarlos en productos con tecnologías con análisis de datos avanzados, Inteligencia Artificial, Internet de las Cosas y computación en la nube. Además diseñará, gestionará y coordinará las actividades dentro de las sedes digitales, ayudará a CNH Industrial a definir su modelo operativo de fábrica digital y proporcionará capacidades, activos y recursos calificados para ayudar a esta empresa a desarrollar equipos habilitados directamente en todo el mundo.

Beneficio de CNH Industrial

CNH Industrial se beneficiará de la sólida relación existente entre Microsoft y Accenture para conseguir transformar su empresa a un ámbito más digital y obtener de esta manera mayores beneficios ya que ambas son expertas en ayudar a las organizaciones a superar la disrupción tocológica.

Fuentes:

https://salestechstar.com/partner-management-channel-enablement/cnh-industrial-accenture-and-microsoft-collaborate-to-develop-connected-industrial-vehicles/

https://agrotecnica.online/accenture-y-microsoft-colaboran-con-cnh-industrial-para-desarrollar-la-conectividad-de-sus-vehiculos-industriales/

https://profesionalagro.com/noticias/cnh-accenture-y-microsoft-colaboran-para-desarrollar-vehiculos-conectados.html

https://www.zonamovilidad.es/cnh-industrial-accenture-microsoft-colaboran-desarrollar-vehiculos-industriales-conectados

IoT y drones para una agroindustria conectada y sostenible

El proceso de optimización y de modernización que están experimentando las técnicas agrícolas desde finales del siglo XX resulta vital para asegurar en el futuro la correcta alimentación de la población y una producción sostenible.

Telefónica y la FAO -Organización de Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura- firmaron en 2018 una alianza para colaborar en el desarrollo y la puesta en marcha de iniciativas de innovación, digitación y análisis de datos en el sector agrícola para potenciar el desarrollo de la agricultura, la seguridad alimentaria y la nutrición. Esta alianza además hace un énfasis especial en la necesidad de brindar apoyo concreto a las comunidades locales rurales/agrarias en el acceso a la información.

Una de estas iniciativas la conforman los pilotos de eficiencia híbrida basados en tecnología “Smart Agro” que se están implementando en varios países de América Latina. Este proyecto consiste en la instalación de sensores en los cultivos para detectar factores como la humedad del suelo, el riego y el consumo de agua en terreno. Los sensores, a su vez, incorporan conectividad IoT para enviar la información que recopilan a la plataforma habilitada en la nube y que es accesible a través de smartphone o tablet. Así los agricultores reciben recomendaciones de riego, alertas al detectar valores fuera de los rangos establecidos y la previsión del tiempo en la ubicación exacta del campo.

Tríptico proyecto Smart Agro - Telefónica y FAO 

Todo ello les permite tomar decisiones para optimizar el riego y así mejorar el rendimiento de sus cultivos. Los tres países donde se está llevando a cabo el proyecto piloto (Perú, Colombia y El Salvador) muestran resultados muy significativos. 

En Perú, los rendimientos de los cultivos de algodón aumentaron en más de un 70% en comparación con las parcelas vecinas donde no se aplica ninguna tecnología para la eficiencia del agua. En Colombia, los agricultores que utilizan esta tecnología observaron una mejora en la calidad del cultivo de la papa, lo que condujo a un aumento del 86% en la rentabilidad en comparación con los agricultores que no la aplicaron. 

PROYECTO SMART AGRO COLOMBIA

Proyectos como “Smart Agro” favorecen el proceso de transformación digital tan necesaria en este sector y a revolucionar el uso eficiente de recursos escasos como el agua, además de ayudar significativamente en la toma de decisiones. 

Otra iniciativa llevada a cabo es el uso de "drones conectados". Los drones suponen una plataforma idónea de monitorización. La principal ventaja en el uso agrícola frente a otros medios aéreos, es su facilidad de despliegue, que permite monitorizar parcelas de terreno de una manera muy sencilla, rápida y a bajo coste, con objeto de proporcionar información de alto valor para la toma de decisiones en el campo.

Drones aplicados a la agricultura de precisión

Los sensores espectrales embarcados en el dron permiten tomar imágenes aéreas de muy alta resolución de toda la parcela que se esté estudiando ofreciendo información relevante al agricultor como detectar el nivel de nitratos del terreno e incluso el vigor de los cultivos por el brillo de las hojas (reflectancia vegetal). Estos datos, tras un posterior procesado, permiten conocer las necesidades de abonado de cada parcela, de esto modo, obteniendo un mapa de abonado.

Además del nivel de abono, se puede determinar el volumen de agua requerido (si tiene estrés hídrico el cultivo), si presenta necesidades específicas de poda, detectar la presencia de malas hierbas, así como la monitorización en tiempo real del avance de especies invasivas.

Otras aplicaciones más evidentes y conocidas, pero igualmente de interés para el sector agrícola, se enfocan en todo lo relacionado con la topografía (mediciones de parcelas, levantamientos catastrales,…), el control de grandes masas de agua embalsada, cauces de los ríos, seguridad y vigilancia de los cultivos, etc.

Al estar equipados con un módulo de posicionamiento GPS, la operación de muchas de estas actividades agrarias se realiza de manera automática y con total precisión en base a una planificación y trazado previamente definido.

DRONES PARA LA AGRICULTURA

Estas iniciativas facilitan la implementación de aquellos Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) que promueven soluciones más eficientes y efectivas en el uso de los recursos naturales en la agricultura. Las ODS son una serie de 17 metas sobre desarrollo sostenible que establece las Naciones Unidas dirigidas a todos los países, independientemente de su grado de desarrollo o riqueza. Iniciativas de este calibre ayudan principalmente a cumplir el segundo objetivo: "Poner fin al hambre, lograr la seguridad alimentaria y la mejora de la nutrición y promover la agricultura sostenible".

Fuentes:

https://cic40.es/internet-de-las-cosas-para-una-agricultura-sostenible/https://www.telefonica.com/es/web/public-policy/blog/articulo/-/blogs/smart-agro-alianzas-institucionales-para-una-agricultura-sostenible?utm_source=twitter&utm_medium=relevance&utm_content=corporativo&utm_term=publicpolicyhttps://empresas.blogthinkbig.com/drones-en-agricultura-de-precision/

Schneider Electric lanza nuevas soluciones IIoT

Teniendo en cuenta la velocidad con la que se están adoptando las tecnologías IIoT, los fabricantes de maquinaria actualmente deben proporcionar y gestionar máquinas conectadas que mejoren la eficiencia del usuario final. Por esta razón, Schneider Electric, líder en la transformación digital de la gestión de la energía y la automatización, ha anunciado el lanzamiento del innovador controlador Modicon M262 y del sistema multifuncional digital de gestión de carga TeSys island, ofreciendo, así, una facilidad sin precedentes para fabricar maquinaria preparada para el IIoT (Industrial Internet of Things).

Actualmente, el panorama tecnológico y empresarial es ultra-competitivo, lo que requiere que los fabricantes de maquinaria redefinan la forma en la que operan. Este panorama se ve obsticulizado por diferentes factores, como la creciente escasez de talento cualificado en IT, la personalización masiva y la individualización de los productos. En este contexto, se debe apostar por estrategias a largo plazo, adoptando la conectividad del IIoT, la movilidad, la computación en la nube y las analíticas de Big Data, para ofrecer máquinas más inteligentes, seguras, eficientes y rentables, que proporcionen nuevos servicios y fuentes de ingresos.

Las nuevas soluciones proporcionan una digitalización completa para los fabricantes de maquinaria a través de EcoStruxure

EcoStruxure, la arquitectura y plataforma abierta habilitada para el IoT de Schneider Electric, ayuda a los fabricantes de maquinaria a ofrecer una mayor eficiencia operacional durante todo el ciclo de vida de la máquina. Combinada con el sistema digital de gestión de carga TeSys island y el controlador Modicon M262, proporciona una capacidad sin precedentes para integrar rápidamente el IIoT en máquinas tanto nuevas como existentes.

Basada en dispositivos multifuncionales y avatares para aplicaciones industriales con cargas de hasta 80 amperios, TeSys island es una nueva solución digitalizada de gestión de carga conectada al IoT, que permite ahorrar en diseño y cableado, y reducir los tiempos de integración de la máquina.

El controlador Modicon M262, por su parte, cuenta con conectividad directa a la nube, protocolos de comunicación encriptados y hasta 5 redes Ethernet separadas, que permiten un mayor rendimiento del control lógico y de movimiento en aplicaciones de alta exigencia. Modicon M262 mejora un 30% el rendimiento del control de movimiento y proporciona una CPU con un tiempo de ejecución cuatro veces más rápido que el estándar del mercado.

Las soluciones IIoT permiten una integración más rápida, segura y escalable de la maquinaria

EcoStruxure permite una integración hasta un 40% más rápida con Modicon M262 y TeSys island en cualquier entorno: máquina a máquina, máquina a fábrica y máquina a nube, utilizando estándares abiertos, con ciberseguridad integrada de extremo a extremo que ofrece una comunicación encriptada y segmentación de la red. Ambas soluciones eliminan la necesidad de utilizar hardware adicional, como en las soluciones habituales para la conectividad a la nube, y ofrecen capacidades de prueba y puesta en marcha para facilitar las actualizaciones de los equipos existentes.

La digitalización optimiza el diseño y reduce el tiempo de comercialización

Modicon M262 y TeSys island, con el configurador online, EcoStruxure Motor Control Configurator, y el software de programación y puesta en marcha colaborativo EcoStruxure Machine Expert, ayudan a los fabricantes de maquinaria a acelerar el tiempo de lanzamiento al mercado, ya que permite que múltiples equipos configuren, controlen y programen simultáneamente las máquinas. Además, Modicon M262 permite un rápido acceso al sistema, lo que facilita la configuración y actualización de la red, reduciendo las tareas de puesta en marcha un 50%.

Al permitir una integración más eficiente, el innovador concepto de avatares TeSys island actúa como un gemelo digital sobre los objetos físicos, eliminando la necesidad de cableado auxiliar y hardware adicional, y reduciendo los costes de instalación en un 20%.

Las máquinas conectadas garantizan el rendimiento y proporcionan nuevos modelos de negocio

Poder contar con la visibilidad remota del rendimiento de sus máquinas permite a los fabricantes de maquinaria ofrecer nuevos servicios globales, con el soporte de una conectividad a la nube integrada. Así, EcoStruxure Machine Advisor da acceso a la información, de cualquier máquina y en cualquier momento, lo que da lugar a nuevas ofertas de servicio como el mantenimiento preventivo, que añaden un valor real para sus clientes. TeSys island proporciona datos de mantenimiento preventivo y alarmas fiables que evitan las paradas de la máquina, cuando se detectan comportamientos inusuales de la carga eléctrica, lo que deriva en una reducción del tiempo para las acciones correctivas hasta en un 50%, gracias a un mantenimiento y servicios más inteligentes.“Los fabricantes de maquinaria han buscado siempre nuevas soluciones para reducir sus costes y mejorar el rendimiento de sus productos. Actualmente, además, se añade la necesidad de digitalizarse para mantenerse competitivos”, asegura Peter Herweck, EVP, Schneider Electric Industry. “Con EcoStruxure Machine Expert, el controlador Modicon M262 y el sistema digital de gestión de carga TeSys island, los fabricantes ahora cuentan con una solución preparada para el futuro que ofrece digitalización para reducir los tiempos de configuración, el cableado y las E/S, y aumentar la velocidad de procesamiento, lo que permitirá beneficiarse de las ventajas del IIot rápidamente”.

FUENTE: https://www.factoriadelfuturo.com/schneider-electric-lanza-nuevas-soluciones-iiot/

AIRBUS Puerto Real implementa la Fábricación 4.0 experimental de Altran

AIRBUS Puerto Real | diariodecadiz.es

AIRBUS Puerto Real implementa la Fábricación 4.0 experimental de Altran

La factoría gaditana acoge la experiencia piloto en Industria 4.0 desarrollada por Altran España para el control remoto de la factoría

Por Ramiro Pérez Robles | IG: @13rpr

    La factoría de Airbus Puerto Real (Cádiz), encargada de fabricar más de 400 timones de cola al año para la serie A320, A350 o A380, hace una remodelación profunda de su línea de producción.

    El objetivo de tal inversión es la adaptación de la planta a los requisitos de la industria 4.0, mediante la integración de diversas tecnologías como realidad virtual, conectividad e inteligencia virtual, que permite un control remoto de la planta, atajar fallas o aumentar su eficiencia entre otros puntos fuertes

    Este proyecto está liderado desde Cádiz por el Centro de Innovación en Fabricación Avanzada de Altran (Aicam), creado a finales del 2015 y con sede en Cádiz con el apoyo de la Junta de Andalucía, Navantia y Airbus. El objetivo principal de Aicam es el desarrollo y adaptación de las técnicas propias de la industria 4.0 en las grandes empresas. Y con tal objetivo, Airbus les concedió el encargo de convertir su planta de Puerta Real en su fábrica piloto.

    Según ha explicado el director de Aicam, Borja Tinao, la mayor parte del desarrollo se ha hecho en España, desde donde Altran ha dirigido el proyecto tecnológico, además de conseguir el complemento "la integración y el uso al mismo tiempo de tres tecnologías como hijo de la conectividad, la inteligencia artificial y la realidad virtual ".

    Todo ello permite la virtualización de la planta de Puerto Real, además de demostrar a Airbus que la planta 4.0 funciona y que el modelo debe ser exportado al resto de las plantas que el consorcio mantiene a lo largo del globo.

AIRBUS Puerto Real | cadenaser.com

    El proyecto de Puerto Real "gira en torno a tres ejes tecnológicos, como el de la tecnología conectada, ya que es capaz de soportar el nivel de las personas y de las máquinas; decisiones en la planta; y la realidad virtual, para visualizar la gran cantidad de información, que es posible estar dentro de la fábrica sin estar físicamente presente, pero con la capacidad de ver toda la información y el poder del alumno posibles alarmas y toma de decisiones tiempo real y controlar la fábrica en remoto", comenta Tinao en declaraciones a Europa Press.

    Tinao además, resalta que el principal objetivo con la remodelación de la planta gaditana, es el tratar de "poner en el servicio de la comunidad industrial un demostrador que puede valorar esas nuevas tecnologías, juntas y para mejorar los bloques de mejora para casos reales y obtener mejoras de producción, mejora de tiempos de respuesta y mejora del soporte en la toma de decisiones".

AIRBUS Puerto Real | puertorealweb.es

    AIRBUS: PRESENTE Y FUTURO

    Airbus considera esta colaboración con Aicam muy importante para sus planes de desarrollo, por ello las sinergias entre las dos han sido muy altas, tratando de probar casi en el tiempo real todas las nuevas aplicaciones. De esta forma, Airbus trata como principal objetivo el madurar este concepto de fabricación para después aplicarlo al resto de plantas de Airbus.

    Para el portavoz de Aicam, una de las características más importantes de la planta es que "se puede recibir información de la factoría de cualquier otro modo que se pueda tomar en base a una información, pero que en un futuro también se puede ejecutar en remoto acciones sobre la propia fábrica"

    "Hoy por hoy, Airbus está aplicando diversas tecnologías por separado en otras plantas, y está dando resultados positivos, pero no se había desarrollado una tecnología conjunta, por lo que no somos capaces de prever el efecto de la aplicación conjunta de estas tecnologías".

AIRBUS Puerto Real | diariodecadiz.es

    Fuentes: Cadena Ser, Puerto Real Web, La Vanguardia

La tecnología cloud gana terreno en el ámbito de la fabricación industrial.

La tecnología cloud o computación en la nube es una herramienta cada vez más importante en los procesos y operaciones globales de fabricación.

Esta tecnología tiene el potencial de mejorar todos los niveles de fabricación a través de la optimización de la cadena de valor, la mejora de la productividad, el análisis en tiempo real, la conectividad de los dispositivos, la comunicación transparente, la automatización, la centralización de datos, el almacenamiento y la reducción de costes. Todo esto según el informe Manufacturing in the Cloud, publicado por Frost & Sullivan.

Los fabricantes como Siemens, General Electric y Bosch habilitados para la conectividad, buscan abarcar nuevos modelos de negocio. Estas empresas ya no se centran en monetizar la nube como un producto, sino que ahora está en proveer servicios impulsados por datos que son manejados por su nube. Al proporcionar la infraestructura necesaria a través de la nube, el volumen y variedad de datos producidos por Internet, pueden ser procesados en un periodo de tiempo significativamente más corto.

Luego para obtener una ventaja competitiva y seguir siendo relevante en un mercado dinámico, los fabricantes deben centrarse en la remodelación de la fuerza de trabajo, transformar un servicio orientado al producto a uno centrado en datos; asociarse con empresas de tecnología de la información para impulsar la cooperación, y superar los retos actuales como la seguridad en la nube, la falta de conciencia y las complejidades de implementación.

La mayoría de las empresas son conscientes de que la adopción de esta tecnología les permite ahorrar costes, aprovecharse de nuevas aplicaciones y herramientas avanzadas para aumentar su productividad. Pero también les genera inquietud los riesgos de seguridad que pueden sufrir, especialmente los relacionados con fugas de datos.

Para hacer frente a estos inconvenientes, las empresas están aumentando sus inversiones en seguridad Cloud, pero éstas varían en cuanto a prioridades. Por tanto, en los distintos tipos de despliegues Cloud, se encuentran: protección de correo electrónico (31%), encriptación y gestión de claves (33%), protección web (43%), anti-malware (40%), firewall (43%) y prevención de pérdida de datos (35%).

Las economías desarrolladas, como Europa y Estados Unidos, tienen la infraestructura, los recursos y la tecnología necesarios para adoptar el cloud en su espacio de fabricación. Sin embargo, una mano de obra envejecida y unos mercados fragmentados suponen un obstáculo.