Desde la aparición de las tecnologías de la información y las comunicaciones, principios de los setenta, el modelo de referencia CIM se ha utilizado para el desarrollo e integración de estas tecnologías en el ámbito industrial con el objetivo de automatizar y mejorar los procesos productivos (aumento de la capacidad productiva, disminución de los costes, personalización de los productos y mejora de la calidad, entre otros).
El modelo de referencia CIM plantea una arquitectura piramidal donde cada subnivel de la pirámide se encarga de prestar servicios al nivel inmediatamente superior, ya sea proporcionar datos o ejecutar una acción. A su vez, el nivel superior se encarga de procesar los datos y de realizar peticiones de acción del nivel inmediatamente inferior, así como de proporcionar datos y atender las peticiones del nivel inmediatamente superior.
Así pues, en el nivel inferior del modelo de referencia CIM nos encontramos el nivel de sensado y control, donde un conjunto de dispositivos PLC (Programmable Logic Controller) monitorizan y controlan en tiempo real las diferentes partes del proceso productivo a través de sensores y actuadores. En la capa inmediatamente superior nos encontramos el nivel de supervisión, formado por un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) que se encarga de controlar los diferentes elementos para dar sentido al proceso productivo. Finalmente, en el nivel de gestión nos encontramos los sistemas de control y planificación MES (Manufacturing Execution System) y ERP (Enterprise Resource Planning), encargados de generar y gestionar las ordenes de trabajo para dar respuesta a los pedidos de los clientes.
Pero hoy en día el modelo de referencia CIM se enfrenta a un reto para dar respuesta a los nuevos requerimientos de acceso a la información que supone la llegada de la Industria 4.0, con la introducción de conceptos como el mantenimiento predictivo para reducir el tiempo de parada inesperada de las máquinas que conforman un proceso productivo y los costes asociados a estos. En concreto, para la implantación de estos conceptos se requiere de tecnologías de comunicación que permitan el acceso a la información en tiempo real, de protocolos de comunicación que permitan el acceso a la información de manera distribuida, y, finalmente, de mecanismos que faciliten el despliegue y el mantenimiento de estas tecnologías en el ámbito productivo.
Este año Intel ha presentado el concepto SDIC (Software-Defined Industrial Control), que se fundamenta en el concepto SDN (Software-Defined Networking) desarrollado en los últimos años en el ámbito del cloud computing (computación en la nube) y de las telecomunicaciones, con el objetivo de facilitar el despliegue de servicios y redes de manera determinista, dinámica y escalable. Este concepto rompe con el modelo de referencia CIM y propone una arquitectura distribuida que permita la flexibilidad de los sistemas productivos a la vez que mantiene las garantías de seguridad necesarias en el ámbito industrial.
Por tanto, este es un buen momento para empezar a pensar en la realización de las primeras implantaciones en el campo para validar aspectos clave tales como la integración con los equipos que ya se encuentran desplegados, y también la interacción entre los técnicos del ámbito de los sistemas de información y del ámbito de los sistemas de control, pues su cooperación es clave para la implantación de estas tecnologías en las diferentes fases del proceso (diseño, despliegue y mantenimiento).
Enlaces:
NCYT
El modelo de referencia CIM plantea una arquitectura piramidal donde cada subnivel de la pirámide se encarga de prestar servicios al nivel inmediatamente superior, ya sea proporcionar datos o ejecutar una acción. A su vez, el nivel superior se encarga de procesar los datos y de realizar peticiones de acción del nivel inmediatamente inferior, así como de proporcionar datos y atender las peticiones del nivel inmediatamente superior.
Así pues, en el nivel inferior del modelo de referencia CIM nos encontramos el nivel de sensado y control, donde un conjunto de dispositivos PLC (Programmable Logic Controller) monitorizan y controlan en tiempo real las diferentes partes del proceso productivo a través de sensores y actuadores. En la capa inmediatamente superior nos encontramos el nivel de supervisión, formado por un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) que se encarga de controlar los diferentes elementos para dar sentido al proceso productivo. Finalmente, en el nivel de gestión nos encontramos los sistemas de control y planificación MES (Manufacturing Execution System) y ERP (Enterprise Resource Planning), encargados de generar y gestionar las ordenes de trabajo para dar respuesta a los pedidos de los clientes.
Pero hoy en día el modelo de referencia CIM se enfrenta a un reto para dar respuesta a los nuevos requerimientos de acceso a la información que supone la llegada de la Industria 4.0, con la introducción de conceptos como el mantenimiento predictivo para reducir el tiempo de parada inesperada de las máquinas que conforman un proceso productivo y los costes asociados a estos. En concreto, para la implantación de estos conceptos se requiere de tecnologías de comunicación que permitan el acceso a la información en tiempo real, de protocolos de comunicación que permitan el acceso a la información de manera distribuida, y, finalmente, de mecanismos que faciliten el despliegue y el mantenimiento de estas tecnologías en el ámbito productivo.
Este año Intel ha presentado el concepto SDIC (Software-Defined Industrial Control), que se fundamenta en el concepto SDN (Software-Defined Networking) desarrollado en los últimos años en el ámbito del cloud computing (computación en la nube) y de las telecomunicaciones, con el objetivo de facilitar el despliegue de servicios y redes de manera determinista, dinámica y escalable. Este concepto rompe con el modelo de referencia CIM y propone una arquitectura distribuida que permita la flexibilidad de los sistemas productivos a la vez que mantiene las garantías de seguridad necesarias en el ámbito industrial.
Por tanto, este es un buen momento para empezar a pensar en la realización de las primeras implantaciones en el campo para validar aspectos clave tales como la integración con los equipos que ya se encuentran desplegados, y también la interacción entre los técnicos del ámbito de los sistemas de información y del ámbito de los sistemas de control, pues su cooperación es clave para la implantación de estas tecnologías en las diferentes fases del proceso (diseño, despliegue y mantenimiento).
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