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martes, 5 de noviembre de 2024

FABRICACIÓN DE PRÓTESIS MEDIANTE IMPRESORAS 3D

 

La fabricación integrada y las impresoras 3D, ambas ligadas dentro del marco de la Industria 4.0, han logrado en los últimos años la ejecución de piezas complejas con un alto grado de efectividad y de una forma más rentable. En la presente noticia, se expone el caso de Guillermo Gauna-Vivas, un joven emprendedor y estudiante de ingeniería industrial, que, durante su voluntariado en un orfanato de Kenia, comenzó a formarse en el mundo de la impresión 3D. Empezó experimentando con prótesis para brazos, para así poder ayudar a grandes cantidades de personas de todo el mundo.


Fue por ello por lo que fundó Ayúdame3D y siendo además reconocido en congresos y dándose a conocer, con el principal objetivo de hacer saber que no estaría conforme sin hacer saber que cualquier persona puede contar con su ayuda. Ha sido incluso demostrado que mediante esta forma de fabricar piezas, se han podido abaratar costes siendo además más favorable para el medioambiente, a la par que más accesibles para muchas personas en comparación a las prótesis habituales.

Por todo lo anterior expuesto, el caso de este joven emprendedor nos hace pensar que cualquier idea o iniciativa puede cambiar el mundo, sobretodo sin el miedo al fracaso y con ganas de querer ayudar. Todo esto sumado a las nuevas tecnologías, hacen un gran resultado con el ansia de una mejora constante a lo ya existente.

FUENTE: 

https://www.elperiodico.com/es/sociedad/20241026/protesis-solidarias-ayudame-3d-110414116


sábado, 22 de octubre de 2022

Cuál es la aplicación de la impresión 3D en la industria automotriz

Cuál es la aplicación de la impresión 3D en la industria automotriz

Entre las áreas de aplicación en las que se utilizan las tecnologías de fabricación aditiva, la industria de la automoción es uno de los sectores que mejor aprovecha estas tecnologías. Esta tecnología permite a las grandes empresas de automoción ahorrar costes, tiempo y peso en la fabricación de piezas complejas. Además, la fabricación aditiva también permite una mayor personalización a nivel de diseño, convirtiendo los modelos de automóviles en experiencias de usuario inolvidables.

Audi está acelerando el diseño automotriz

Hace unos años, AUDI decidió utilizar las soluciones de Stratasys para acelerar el diseño de automóviles. La tecnología PolyJet permitió a Audi desarrollar y evaluar varios prototipos antes de que se produjeran las piezas del vehículo. Al agregar la impresora 3D J750 a su gama de productos, el fabricante ha podido ampliar la producción de piezas como tapas de ruedas, parrillas, manijas de puertas o incluso cabujones de luces traseras, que generalmente están hechos de plástico transparente. Con la ayuda de la impresión 3D, la empresa pudo acelerar el diseño y la fabricación de las piezas finales y satisfacer las demandas de sus clientes.

BMW apuesta por la fabricación aditiva

La empresa alemana BMW, con sede en Múnich, utiliza la fabricación aditiva desde hace más de 25 años y fue una de las primeras empresas de automoción en integrar esta tecnología. Para ellos, la impresión 3D en la industria automotriz es una receta para el éxito. Finalmente, en junio de 2020, abrieron su propio centro de fabricación aditiva con el objetivo de poner en común sus habilidades productivas. Este campus cuenta con más de 80 empleados y más de 50 soluciones de fabricación industrial.

Bugatti Bolide es un vehículo ligero y rápido gracias a la impresión 3D

El fabricante de automóviles francés Bugatti recurrió a AM para construir su vehículo más ligero y rápido hasta la fecha. El bólido, como se llama este deportivo con una gama de nuevas tecnologías, cuenta con piezas impresas en 3D que reducen significativamente el peso de sus componentes. El fabricante incorporó muchas de las piezas fabricadas por AM que reveló anteriormente. Una pinza de freno impresa en titanio, un soporte de alerón y un soporte de motor fabricados por SLM Solutions son solo algunos ejemplos de las muchas piezas impresas en 3D del innovador vehículo.






Dallara y sus intercambiadores de calor impresos en 3D

El fabricante de automóviles italiano Dallara ha elegido a Conflux Technology para fabricar intercambiadores de calor para sus coches de Fórmula 3. La empresa utiliza la fabricación aditiva para crear piezas más eficientes y resistentes al calor. Más precisamente, los sistemas de fusión por láser EOS se utilizan en un lecho de polvo. La peculiaridad de este proyecto radica en el tamaño de los intercambiadores de calor: Dallara requería pequeños componentes que cumplieran con los requisitos del automovilismo.


Fabricación aditiva por Ferrari

l fabricante italiano Ferrari utilizó esta tecnología, específicamente la impresión 3D de metal, para visualizar los pistones de uno de sus motores. Ferrari explica que utilizó una máquina EOS y polvo de titanio, y que la fabricación aditiva le ha permitido crear una pieza mucho más compleja, resistente y ligera, gracias en particular a la optimización topológica.

Mercedes y los posibles usos de la fabricación aditiva

Después de centrarse inicialmente con éxito en la impresión 3D de piezas de plástico, Mercedes ahora también produce piezas de metal para camiones. El uso de la fabricación aditiva de metales hace que las piezas de repuesto sean más resistentes y flexibles. Otro beneficio es que Mercedes tiene la capacidad de fabricar estas piezas en pequeñas cantidades y a bajo costo.


Michelin y su neumático impreso en 3D

Llamados Uptis (Sistema único de neumáticos a prueba de pinchazos), se dice que estos neumáticos no tienen aire para reducir el riesgo de pinchazos. La empresa trabajó con la empresa estadounidense General Motors para desarrollar el prototipo impreso en 3D. La compañía explicó que la fabricación aditiva también podría usarse para reparar la tira de goma que reduce el riesgo de pinchazo si es necesario. Los neumáticos Uptis, que reducen los residuos y promueven la movilidad sostenible, sumaron sus primeros kilómetros en 2021. Tras este éxito, la empresa tiene previsto iniciar la comercialización en 2024.



Porsche optimiza los pistones de sus deportivos

Este verano, los pistones de motor impresos en 3D del gigante automotriz por primera vez. Los componentes fabricados con esta tecnología fueron desarrollados para el motor de alto rendimiento del Porsche 911 GT2. La impresión 3D hizo posible optimizar los pistones y hacer que este importante elemento del motor fuera un 10 % más ligero que los pistones fabricados de forma convencional.


SEAT abre un centro de fabricación aditiva

El fabricante español SEAT anunció recientemente un nuevo sitio de 3.000 m2 donde se unificarán todos los procesos y actividades antes de la producción en masa de un nuevo modelo. Una gran área del nuevo centro estará reservada para proyectos de impresión 3D. El centro de fabricación aditiva de SEAT alberga varias soluciones 3D, nueve para ser exactos. Estos incluyen un HP Multi Jet Fusion, una máquina SLS, seis impresoras 3D FDM y una solución PolyJet. Gracias a la diversidad de estas tecnologías, SEAT es capaz de producir piezas con mayor atención al detalle, importantes propiedades mecánicas y funcionalidades avanzadas.

YOYO - el vehículo eléctrico impreso en 3D

YOYO, el coche urbano totalmente eléctrico de XEV. El automóvil se fabricará en gran medida mediante impresión 3D, más específicamente utilizando fabricación aditiva a gran escala. Según la compañía, YOYO es la solución más sostenible para la movilidad urbana gracias a un motor 100% eléctrico, y por supuesto se eligió la impresión 3D por su carácter más sostenible frente a los procesos de fabricación tradicionales.




FUENTE: https://www.3dnatives.com/de/anwendung-3d-druck-in-der-automobilindustrie-081020201/#!

lunes, 23 de noviembre de 2020

FIAT CHRYSLER AUTOMOVILES UTILIZA LA FABRICACIÓN ADITIVA PARA DISEÑAR UN SISTEMA DE SUSPENSIÓN

Un equipo de ingenieros de Fiat Chrysler Automoviles (FCA) colaboró con investigadores de instituto Fraunhofer para diseñar un soporte de rueda impreso en 3D con una pinza de freno integrada para uno de sus coches deportivos. 

Aún en la etapa de prototipado, esta pieza, originalmente formada por 12 componentes separados, fue consolidada en una sola pieza, reduciendo no solo el tiempo de fabricación sino también su peso total. Gracias a la fabricación aditiva, los equipos lograron reducirlo en un 36%, lo que mejorará el rendimiento del vehículo. Sin embargo, los investigadores no especificaron para qué modelo de automóvil podría ser este sistema de suspensión. 

Durante muchos años, la fabricación aditiva ha demostrado su utilidad en el sector de la automoción, ya sea para el desarrollo de nuevos vehículos o para optimizar el diseño de algunos repuestos, Casi todos los fabricantes de automóviles han invertido en tecnología de impresión 3D, convencidos de que representan un método más ágil de prototipado y producción de algunas piezas. Hoy, el grupo FCA incluye una serie de marcas como Alfa Romeo, Jeep, Maserati y Ram, filiales que ya han demostrado interés en la fabricación aditiva.

Esta vez, el fabricante de automóviles buscó reducir el número total de componentes utilizados en la fabricación de un sistema de suspensión. En ese caso, estamos hablando de 12 componentes separados que incluyen un soporte de rueda, un sistema hidráulico, un escudo térmico y una pinza de freno. Son componentes tradicionalmente complejos de producir, ya que requieren muchos pasos de ensamblaje con múltiple juntas y tornillos. "El enfoque general está en la reducción de los costes de fabricación, por ejemplo, aumentando significativamente la velocidad de producción. Este proyecto de innovación es un excelente ejemplo de colaboración entra la industria y la investigación. Este componente muestra como se puede implementar la fabricación aditiva en la producción en serie de automóviles deportivos de lujo".

Proceso de fabricación simplificado para FCA

El objetivo principal era reducir al máximo la fase de montaje de la pieza, un objetivo ambicioso ya que tenía que cumplir varios requisitos concretos. Yanik Senkel, ingeniero de diseño industrial del Instituto Fraunhofer IAPT, explica: "Junto con nuestros socio de innovación Fraunhofer IAPT, estamos reduciendo los costes y el esfuerzo de producción de las piezas clave de los vehículos. La transferencia de conocimientos nos ayudará a mejorar la competencia de fabricación aditiva en los campos del diseño integrado, materiales y tecnología de procesos en todo el grupo".


El quipo recurrió a la optimización topológica, un método de diseño que consiste en usar un software para eliminar el material donde la tensión mecánica es baja. El proceso permitió a los investigadores combinar doce componentes en una sola pieza única. Afirman que pasa un 36% menos que la original y tiene mejor resistencia a la carga. El soporte de rueda impreso en 3D con pinza de freno integrada también podrían mostrar un mejor rendimiento en términos de vibración, dureza, ruido, con el objetivo de mejorar significativamente la experiencia de conducción de un automóvil deportivo de lujo. Según el equipo, la fabricación aditiva también podría extender la vida útil de la pieza, que aún debe probarse en condiciones reales. 

Fuente: Fiat Chrysler Automobiles utiliza la fabricación aditiva para diseñar un sistema de suspensión - 3Dnatives


jueves, 5 de noviembre de 2020

Industria 4.0 sostenible, gran apuesta de los promotores de automoción


La pandemia ha acelerado la necesidad de transformación en la que la industria española de componentes de automoción ya estaba inmersa. Como uno de los sectores más recientes es Industria 4.0, la digitalización es la base esencial de los proveedores que en los últimos años han ido implementando en sus fábricas y líneas de producción originando beneficios en materia de sostenibilidad.


En el workshop celebrado en el marco de la Comisión de Negocio Responsable de Sernauto, la Asociación Española de Proveedores de Automoción, las empresas líderes del sector, presentaron sus buenas prácticas y casos de uso de como aplicar la digitalización contribuye a conseguir objetivos relacionados con la eficiencia energética, la reducción de residuos y los "cero accidentes" entre otras muchas cuestiones.

Además, Sernauto ha publicado el Libro Blanco <Contribución de la industria de componentes de automoción al desarrollo sostenible. Palancas para impulsar la agenda 2030> Donde recoge información detallada de las aportaciones realizadas por el sector para abordar los retos planteados  por la Agenda 2030 de las Naciones Unidas y la Unión Europea.

De ahí surge  el concepto "Industria 4.0s" (Industria 4.0 elevada a la sostenibilidad), donde se promueve una doble transición hacia una industria digital y sostenible. Esto supone avanzar hacia el liderazgo digital y hacia la neutralidad climática con un mecanismo justo.

Como resaltó en el encuentro el director de Ecodes, Victor Viñuales, "las empresas del siglo XXI que van a sobrevivir van a ser las que mejor escuchen a todos", lo que quiso decir que toda opinión cuenta.

Eficiencia energética e Industria 4.0

En este workshop se presentaron una serie de proyectos llevados a cabo por distintas entidades como el desarrollado pala la mejor eficiencia energética por Inés Ruiz de Arana, gerente de Sostenibilidad de Gestamp, o el realizado por Antonio Molón, director de Calidad de Zanini que expuso el proyecto de cromado de piezas por medio de nanotecnología, lo que les está facilitando una mejor reciclabilidad y una reducción de residuos en el proceso de producción. Por último, Jaume Homs, HP Iberia 3D Regional Business Manager, expuso datos y referencias de cómo la fabricación aditiva o impresión 3D puede conseguir una reducción del 95% de la huela de carbono.

Tras esas ideas, surgieron una serie de recomendaciones para poder llevar a cabo de manera conjunta hacia la Industria 4.0s como son:

-Invertir en capacitar y formar a los empleados, en especial a colectivos de riesgo.

-Establecer objetivos claros y medibles, tener información en tiempo real.

-Implantar mecanismos de escucha activa con la plantilla y con personas interesadas externas a la empresa.

-Fomentar el mestizaje con otros players, es decir, alianzas con terceros para alcanzar soluciones tecnológicas sostenibles.

-Valorar la rentabilidad de la inversión teniendo en cuenta la sostenibilidad.

-Fomentar iniciativas escalables y replicables en otros procesos productivos.

-Compartir e intercambiar buenas prácticas entre el sector.

-Anticipar la integración de las competencias tecnológicas.

-Digitalizar rutinas de fábrica para conseguir mayor eficiencia.

-Atreverse al cambio.

-Abordar la Industria 4.0 con visión de negocio.



Fuentes:

http://www.automaticaeinstrumentacion.com/es/notices/2020/07/la-industria-4.0-sostenible-la-gran-apuesta-de-los-proveedores-de-automocion-46839.

https://www.canarias7.es/economia/motor-7/proveedores-apuestan-industria-para-lograr-digitalizacion-sostenible-20201104001700-ntrc.

sábado, 31 de octubre de 2020

HP AVANZA EN LA AUTOMATIZACIÓN DE LA FABRICACIÓN ADITIVA

HP ha presentado su nueva solución de software HP Universal Build Manager Powered by Dyndrite, los nuevos HP 3D Factory Services digitales para proporcionar a los clientes análisis de instalaciones y equipos y la nueva HP Automatic Unpacking Station, desarrollada en colaboración con AM Solutions.

"La automatización, el software y los datos son fundamentales para la personalización masiva de las piezas y para liberar todo el potencial de la fabricación aditiva a gran escala. No comprometemos a mejorar incesantemente nuestras capacidades y a ayudar a los clientes a optimizar y automatizar los flujos de trabajo", afirma Ramón Pastor, Director General y responsable mundial de Impresión 3D y Fabricación Digital de HP Inc.


HP Universal Build Manager Powered by Dyndrite

HP Universal Build Manager Powered es una solución que aprovecha la innovación de datos y software propietario de la compañía y el Motor de Geometría Acelerada DindryteTM. El nuevo gestor de construcción de fabricación aditiva aprovecha el procesamiento acelerado en la GPU y la capacidad de escritura Python inherente al motor de Dyndrite.

Esta combinación permite a los clientes simplificar y automatizar la preparación de la construcción a través de sus tecnologías de fabricación aditiva a velocidades sobrealimentadas. El nuevo HP Universal Build Manager Porwered by Dyndrite incluye: 


-Soporte universal para los procesos aditivos mas comunes.

-Apoyo a los formatos estándar de la industria CAD y a los formatos neutrales de los proveedores que permites los flujos de trabajo CAD a impresión para todas las principales aplicaciones de MCAD.         

-Moros de geometría de alto rendimiento acelerado por la GPU que ayuda a acelerar las tareas de cálculo como la generación de soporte, el corte y el trazado de herramientas.

-Arquitectura altamente escalable diseñada para soportar construcciones de alta densidad de piezas para optimizar el rendimiento y minimizar el coste.

-Potente motor de automatización basado en Python para capturar el conocimiento experto, las definiciones de los procesos y la capacidad de racionalizar los flujos de trabajo y automatizar loas tareas repetitivas en apoyo de las soluciones de fábrica digital.

-Marco de plug-in extensible que hace que la versatilidad y la potencia de la plataforma HP Universal Build Manager sea accesible a todos los usuarios, fabricantes de máquinas y proveedores de software.

Digital Factory services para la gestión industrial y la calidad a escala.

Los 3D Factory Services mejorados de HP dan soporte a los procesos clve necesarios para una gestión industrial exitosa y la producción de piezas de alta calidad a escala. Los servicios incluyen:

 -Ofertas de evaluación de instalaciones y equipos.

-Planificación y formación de capital humano.

-Diseño e implementación de procesos de producción.

 Entre los servicios digitales avanzados se encuentran la interfaz de programación de aplicaciones API de HP 3D, el control de procesos de HP 3D y el centro de HP 3D Center. En este aspecto, Hris Liddiard, Jefe del Segmento de Mercado de piezas industriales y de automoción, Grupo de Tecnologías Adhesivas de la corporación Henkel afirma que " Henker tiene como objetivo proporcionar soluciones innovadoras para la Fabricación aditiva que se aceleran con socios fiables como HP y SMFG".

Fomentar la automatización end-to-end con la nueva estación de desembalaje

HP Automatic Unpacking Station de nivel industrial, desarrollada junto con AM Solutions del Grupo Rösler, ayudará a los clientes que utilicen los sistemas de Jet Fusion 5200 de HP a reducir costes, lograr una mayor consistencia en la construcción uy mejorar la calidad de las piezas en todos los flujos de trabajo.

Entre los primeros clientes de encuentra Weerg, un importante productor italiano de piezas que está ampliando los límites de la producción industrial 3D con su flota de sistemas HP Jet Fusion 5200. "Estamos entusiasmados con los continuos avances automatización de HP y sus socios como AM Solutions" Ha señalado Matteo Rigamont, fundador de Weerg.

Fuente: https://revistabyte.es/actualidad-it/hp-automatizacion/


sábado, 10 de octubre de 2020

 

Fabricación de piezas para buques con Tecnología 3D – Joint Venture entre las empresas Thyssenkrupp y Wilhelmsen

La empresa Thyssenkrupp, empresa siderúrgica alemana dedicada a la fundición y forja del acero, así como a los servicios industriales, ha firmado recientemente un acuerdo de intenciones con la empresa de mantenimiento y servicios navales Wilhelmsen, para  establecer una empresa conjunta de piezas impresas en 3D para buques.

Aunque la impresión 3D ha tenido un fuerte enfoque en prototipos, ortopedia, dental y aeroespacial, Thyssen y Wilhelmsen ven muchas oportunidades en el sector marítimo para la impresión 3D.


Pieza de un submarino fabricada con tecnologías aditivas. Fuente:Thyssenkrupp

Según los datos que manejan ambas empresas, en un sector en el que el 50% de la flota tiene más de 15 años, lo que causa que la disponibilidad de piezas de repuesto sea complicada y cara, se gastan aproximadamente 13 mil millones de dólares al año en piezas de repuesto.

La intención de ambas empresas es, aprovechando los profundos conocimientos que cada una de ellas posee en su respectivo sector, utilizar la manufactura 3D para acortar los tiempos de suministro y los costes asociados.

Fuente de las imagines e información:

https://engineered.thyssenkrupp.com/en/3d-printed-submarine-component/

https://www.wilhelmsen.com/media-news-and-events/media-news-and-events-list/?f=f_30#resultlist