Sandvik Coromant, reconocida como foco de Industria 4.0

El Foro Económico Mundial (WEC, en sus siglas en inglés) ha reconocido, recientemente, a la unidad de producción de Sandvik Coromant en Gimo (Suecia), como una instalación avanzada en procesos de Industria 4.0. 

Recordamos que Sandvik Coromant, es una de las marcas más reconocidas de herramientas para mecanizado.

La planta ha sido seleccionada debido a que implementa de manera integral una amplia gama de tecnologías de la Industria 4.0. 

Según el anuncio del Foro Económico Mundial, la instalación de Gimo en Sandvik Coromant "ha creado un hilo digital a través de sus procesos de producción que ha aumentado significativamente la productividad laboral. Nadine Crauwels, presidenta de Sandvik Coromant, ha manifestado que: "Que nuestra unidad de producción de Gimo forme parte de las instalaciones seleccionadas por el WEC, no solo demuestra un rendimiento real y una mayor competitividad, sino, lo que es igual de importante, muestra la sostenibilidad en el corazón de la innovación".

El jefe de Mecanizado Digital de la compañía sueca, ha declarado que: “el mecanizado digital es una oferta clave de Sandvik Coromant para nuestros clientes. Nuestro reconocimiento como ubicación avanzada de la Industria 4.0 respalda nuestra comprensión y madurez en este concepto tan complejo." 

El objetivo del Foro Económico Mundial es establecer una red de empresas de fabricación que resuelva los problemas que enfrentan las industrias tanto en las economías avanzadas como en las emergentes cuando se trata de invertir en tecnologías avanzadas.

El trabajo anterior realizado por el Foro Económico Mundial identificó que más del 70% de las empresas que invierten en tecnologías como el análisis de grandes volúmenes de datos (Big Data), la inteligencia artificial o la impresión 3D no pueden llevar los proyectos más allá de la fase piloto. Para facilitar el aprendizaje y la adopción de tecnologías por parte de otras compañías, Sandvik Coromant y el resto de los empresas de la red han acordado abrir sus puertas y compartir conocimientos con otras empresas.

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Simulación y fabricación aditiva: el futuro es colaborativo

En las últimas décadas hemos presenciado grandes avances en los sistemas de fabricación que se caracterizan normalmente por simplificar y automatizar las fases de diseño y los sistemas de producción.
Lejos ha quedado la fabricación en cadena inventada por Henry Ford. Hemos vivido la implementación plena de los sistemas de diseño e ingeniería asistidos por ordenador (CAD y CAE) y la automatización de la producción mediante el uso de sensores, robots y elementos de inteligencia artificial.
En la actualidad la tendencia efectiva es la implementación de sistemas de fabricación aditiva. Esta tendencia es debida a la evolución en paralelo de las tecnologías de simulación y el análisis predictivo.
La fabricación aditiva elimina las restricciones de diseño que tienen otros métodos de fabricación. Esto, junto con herramientas de optimización integradas en los sistemas CAD y en manos de los ingenieros permiten la fabricación de productos finales en menos tiempo y con la calidad que se requiere.

Para que los procesos de desarrollo de piezas o componentes puedan reducirse periodos de días o incluso semanas, se necesitan herramientas de CAD, CAE y CAM orientadas a la reducción de tiempos e integradas en el proceso productivo.
Para ello se crea una pieza virtual que representa el comportamiento de la pieza real, por ello, al realizar la simulación se pueden definir unas reglas que nos permite optimizar el proceso productivo.

Estas reglas recogen todo know-how de la compañía, desde el diseño hasta el proceso productivo. Esto permite asegurar que las calidades de las piezas van a ser buena y siempre la misma.
Debido a la necesidad más tendente de los fabricantes de ser capaces de personalizar de forma más rápida los productos, la fabricación aditiva juega un papel relevante en el futuro.


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¿Qué ventajas genera a una empresa recurrir a la metodología lean manufacturing?

El lean manufacturing es uno de los términos que más se están escuchando últimamente en cualquier planta de producción.

Adaptar esta metodología trae consigo una serie de cambios a las empresas que las implanten. Supone una revolución ante la mentalidad empresarial tradicional y plantea la persecución total hacia la calidad y la eliminación de todo aquello que no cumple ni, desempeña función alguna para centrarse en la mejora del rendimiento.

El lean manufacturing trae consigo una serie de beneficios que se describen a continuación:

Mayor satisfacción de los clientes

Este es uno de los grandes logros del lean, los productos se entregan en menor tiempo y con una calidad más elevada. Si el coste del producto se calcula en función del tiempo de manufactura, se obtendrá un producto más barato, con mayor calidad y en menor tiempo.

Aumento de la Productividad

La eliminación de lo superfluo, es decir, de aquello que no cumple ni desempeña ninguna función, provoca un aumento de productividad manteniendo los mismos niveles de inversión.

Reducción de Costes y de tiempo

En la metodología lean manufacturing, todo aquello que no aporte interés al consumidor final se elimina. Por lo tanto, se eliminan cosas que son inútiles y que no aportan algo adicional al producto final. Con esto se consigue aumentar la productividad como se ha visto anteriormente y también reducir costes y tiempo.

Menos desperdicios y desperfectos

Los tres puntos anteriores vistos, tren consigo una disminución de los desperdicios. Esto supone ahorros económicos y ahorros de tiempo.

Multitud de organizaciones que han adoptado la metodología lean manufacturing y son testigos de lo que se puede llegar a conseguir.

Enlaces:

Noticia: https://noticiasdelaciencia.com/art/30177/que-ventajas-genera-a-una-empresa-recurrir-a-la-metodologia-lean-manufacturing

Imagen: https://www.web-cab.com/wp-content/uploads/2018/06/lean-manufacturing_productivity_quality_costs_mini.jpg