La Importancia de la Fabricación Integrada por Ordenadores en la Industria de Alimentos y Bebidas

 En la constante evolución de la fabricación de alimentos y bebidas, las empresas enfrentan desafíos cada vez más complejos: costos de producción en aumento, estándares de calidad estrictos, cambios en las preferencias de los consumidores y una demanda creciente. En este contexto, las soluciones de fabricación integrada por ordenadores (CIM) emergen como un recurso indispensable para transformar los procesos de producción y garantizar la competitividad.

La fabricación integrada combina sistemas digitales avanzados, como software MES (Manufacturing Execution Systems) o MOM (Manufacturing Operations Management), con herramientas automatizadas que optimizan cada aspecto del proceso productivo. Esto permite superar problemas como la falta de visibilidad en tiempo real, la dependencia de procesos manuales propensos a errores, y la ineficiencia en la gestión de recursos.

Al integrar sistemas CIM, las empresas pueden obtener los siguientes beneficios clave:

1. Optimización de operaciones: Al automatizar tareas y capturar datos en tiempo real, se identifican rápidamente cuellos de botella y áreas de mejora, reduciendo tiempos de inactividad y costos.
2. Mayor calidad del producto: La recopilación de datos precisa y la supervisión constante garantizan productos consistentes y conformes a las normativas.
3. Reducción de desperdicios: El análisis predictivo minimiza ineficiencias y evita desperdicios de materias primas y energía.
4. Toma de decisiones basada en datos: La integración de sistemas proporciona una visión completa de las operaciones, facilitando decisiones estratégicas basadas en información confiable.

En conclusión, la fabricación integrada por ordenadores no es solo una herramienta tecnológica, sino un catalizador de cambio para las empresas de alimentos y bebidas. Adoptar estas soluciones es clave para mantener la competitividad en un mercado en constante evolución, garantizar productos de alta calidad y optimizar los costos.

Las empresas que apuesten por la integración digital estarán mejor preparadas para afrontar los retos del sector y prosperar en el futuro. La tecnología no solo impulsa la productividad, sino que también transforma la cultura organizacional hacia la mejora continua.

Fuente: https://www.smartfactorymom.com/es/blog/por-que-una-solucion-de-fabricacion-integrada-es-fundamental-para-los-fabricantes-de-alimentos-y-bebidas/?utm_source=chatgpt.com

El Impacto de las GPUs NVIDIA en la Nueva Era de la Fabricación

 Las tarjetas gráficas NVIDIA han dejado de ser herramientas exclusivas para gaming, evolucionando hacia soluciones clave en la industria de fabricación. Su capacidad para realizar cálculos paralelos las convierte en esenciales para tareas como el diseño asistido por computadora (CAD), simulaciones de materiales y procesos automatizados. Además, tecnologías como CUDA y Tensor Cores permiten a las fábricas integrar análisis en tiempo real y optimizar líneas de producción, transformando los sistemas de fabricación en plataformas más eficientes y precisas.

Uno de los avances más destacados es la integración de inteligencia artificial en modelos como la A100 Tensor Core. Estas GPUs pueden identificar defectos en productos, predecir fallos en equipos y optimizar rutas en líneas de ensamblaje. Por otro lado, la serie Quadro RTX está diseñada para diseñadores industriales, ofreciendo renderizado en tiempo real para visualizar prototipos como productos terminados. Estas capacidades son esenciales en sectores que exigen rapidez y precisión, como la industria automotriz y la aeroespacial.

Casos de éxito como Tesla, que utiliza GPUs NVIDIA para entrenar redes neuronales en sus fábricas, o Boeing, que emplea la Quadro RTX para simular la aerodinámica de sus aviones, demuestran el impacto de estas tecnologías. Además, fábricas automatizadas en Asia integran GPUs NVIDIA Jetson en robots que ensamblan dispositivos electrónicos con precisión milimétrica, reduciendo errores y mejorando la calidad del producto final.

Con herramientas como NVIDIA Omniverse, el futuro de la manufactura se dirige hacia la colaboración virtual. Esta plataforma permite crear gemelos digitales de fábricas y simular cambios antes de implementarlos. Así, las GPUs NVIDIA no solo potencian la eficiencia, sino que también impulsan la innovación en la fabricación integrada en ordenadores, posicionándose como un aliado indispensable para la próxima revolución industrial.

Fuente: https://www.nvidia.com/es-es/geforce/graphics-cards/

Nuevo modelo de fabricación en Tesla

La introducción de la Giga Press de Tesla, una colosal máquina de fundición a presión desarrollada por la firma italiana Idra, ha marcado un hito en la fabricación de coches eléctricos. Utilizada por primera vez en 2020, esta innovadora tecnología ha permitido a Tesla optimizar la producción de vehículos, reducir costos y mejorar la eficiencia. Con dimensiones imponentes de hasta 22 metros de largo, 8 metros de alto y 6.5 metros de ancho, la Giga Press inyecta aluminio fundido en moldes reutilizables a una velocidad de 10 metros por segundo, completando el proceso en solo dos minutos.

Este enfoque de "gigacasting" ha revolucionado la fabricación al permitir la producción de grandes piezas de vehículos en una sola operación, simplificando el proceso y reduciendo los costos. Tesla ha aplicado esta tecnología en la fabricación de piezas de los bajos frontales y traseros del Model Y, reemplazando hasta 70 pequeñas partes con dos o tres piezas de fundición. Además, la Giga Press ha contribuido a reducir los costos de producción del Model Y en un 40%, según informes.

La máquina ha tenido un impacto significativo en la industria automotriz, con otras empresas como Nio, Geely y Xpeng adoptando la tecnología 'gigacasting' en sus procesos de producción. Este cambio no solo ha mejorado la eficiencia y la rapidez en la fabricación de coches eléctricos, sino que también ha llevado a una reconfiguración de las fábricas de automóviles, según un informe de S&P Global. Se prevé que esta tecnología cambie de manera irreversible el panorama de la fabricación de vehículos, marcando un nuevo estándar en el sector automotriz. 

Hexagon presenta un nuevo conjunto de herramientas para mejorar la eficiencia de fabricación de moldes, matrices y herramientas

 Hexagon ha presentado HxGN Mould & Die, un conjunto de herramientas revolucionario diseñado para impulsar la fabricación de moldes, matrices y herramientas. Esta solución, desarrollada por la división Manufacturing Intelligence de Hexagon, está orientada a fabricantes de sectores diversos, desde la automoción hasta la industria aeroespacial, ofreciendo un conjunto completo de herramientas para el diseño y la fabricación asistidos por ordenador.

Esta suite, altamente especializada, tiene como objetivo principal mejorar la eficiencia, reducir costos y elevar la calidad en la producción de moldes de inyección de plástico, matrices progresivas y herramientas similares. ¿Cómo lo logra? A través de un conjunto integral de funciones que abarcan desde CAD/CAE para diseño e ingeniería hasta la preparación para fabricación, programación CNC, simulación de procesos y automatización, gracias a Nexus, la plataforma digital de Hexagon.

Una de las características más destacadas de HxGN Mould & Die es su enfoque en la simulación. Esta suite no solo permite a los fabricantes comprender la viabilidad y los costos de los procesos de fabricación de moldes, sino que también facilita la colaboración al ofrecer herramientas para compartir modelos 3D de manera segura con los clientes a través de visualización web.

Para fabricantes de moldes de plástico, esta solución ofrece una gama completa de herramientas, desde diseño e ingeniería hasta simulación de flujo, ingeniería inversa y mecanizado CNC. Utiliza software líder en el mercado, como VISI y WORKNC de Hexagon, proporcionando capacidades completas de programación CAM multieje, modelado directo de sólidos y superficies, así como la capacidad de trabajar con geometría 3D compleja.

Por otro lado, para fabricantes de matrices progresivas, HxGN Mould & Die ofrece flujos de trabajo conectados que permiten un control detallado sobre el desarrollo en cada etapa del conformado. Además, facilita la predicción del rendimiento del material y estrategias de compensación ante posibles problemas.

En resumen, esta suite integral se erige como una herramienta fundamental para talleres de moldes y matrices, proporcionando la capacidad de producir herramientas complejas con mayor rapidez y precisión, respaldada por la experiencia y tecnología avanzada de Hexagon. Es un paso hacia adelante en la innovación y la mejora continua en la fabricación de moldes y matrices en múltiples sectores industriales.

Renault Group lanza el primer Metaverso industrial

El grupo automovilístico Renault ha dado un salto muy importante en su transformación digital con el lanzamiento del primer metaverso industrial. Esta iniciativa que la marca define como “una auténtica réplica del mundo físico controlada en tiempo real” le permitirá ahorrar para 2025 un total de 580 millones de euros, reducir en un 50% la huella de carbono de la fabricación de vehículos y rebajar en un 60% los tiempos de entrega de los vehículos.

Desde la marca señalan que el objetivo principal de su Metaverso industrial es generar un lugar de encuentro entre el mundo físico y el mundo virtual que permita visualizar y sincronizar en tiempo real el funcionamiento de todas las fábricas del Grupo y la cadena de suministro, con tal de anticiparse a problemas que puedan surgir, reducir costes y aumentar la calidad del sistema productivo y la cadena de suministro.

Ese lugar de encuentro entre el mundo real y la realidad virtual es lo que podemos denominar Metaverso industrial y cabe destacar que se basa en cuatro dimensiones:

• Recopilación de datos: para poder recopilar los datos, la compañía ha desarrollado, en colaboración con ATOS, una herramienta específica de recopilación y estandarización masiva de datos que permite alimentar el metaverso industrial. Gracias a estos datos, se puede corregir o mejorar el proceso productivo en tiempo real.

 

• Gemelos digitales de procesos: el grupo ha modelizado sus activos físicos como gemelos digitales, de modo que cada una de las fábricas de la compañía cuenta con una réplica en el mundo virtual.

 

• Conexión del ecosistema Supply Chain: los gemelos digitales o réplicas se enriquecen con los datos recopilados de los proveedores, previsiones de ventas, información sobre calidad e incluso información externa como el tiempo o el tráfico rodado, entre otras cosas. Toda esta información está gobernada por la Control Tower (sala de control), que alerta en tiempo real de riesgos o anomalías y ofrece escenarios de gestión de crisis optimizados gracias a la inteligencia artificial.

 

• Tecnologías avanzadas: Por último, entran en juego las tecnologías avanzadas (Cloud, tecnología 3D, tecnología en tiempo real, Big data...) que permiten unir y ejecutar los gemelos digitales y sus ecosistemas de manera resiliente.

Para que el Metaverso sea hoy en día una realidad, el 100% de las líneas de producción del Grupo están conectadas, mientras que el 90% de los flujos de suministro están constantemente monitorizados y el 100% de los datos de la cadena de suministro están alojados en el Metaverso de la compañía.

Según el director industrial de Renault Group: “Cada día se capturan mil millones de datos en los centros industriales de Renault Group. El Metaverso ofrece una supervisión en tiempo real que aumenta la agilidad y adaptabilidad de las operaciones industriales, pero también la calidad de la producción y la cadena de suministro. Renault Group se convierte en pionero en el sector”.

Fuente: https://neomotor.epe.es/industria/renault-group-lanza-el-primer-metaverso-industrial-HI912108

Posprocesado eficiente y completamente automático de los componentes impresos en 3D

27/01/2019

Oerlikon AM, la unidad de fabricación aditiva del grupo tecnológico Oerlikon, y Siemens AG anuncian un acuerdo estratégico en el que Siemens proporcionará a Oerlikon AM soluciones empresariales digitales que ayudarán a Oerlikon a acelerar la industrialización de la fabricación aditiva.

En comparación con los métodos de pulido mecánico, esta máquina, presentada en la pasada edición de DeburringEXPO, logra resultados de acabado homogéneos en toda la superficie de los componentes con valores Ra de 0,09 µm e inferiores, sin micro rasguños y sin contaminación superficial alguna. Este proceso de acabado no afecta a la geometría del componente y se mantiene completamente dentro de las tolerancias dimensionales, incluso en bordes de corte críticos. Además, los componentes con formas complejas pueden ser procesados sin necesidad de largos esfuerzos de programación y, por último, pero no menos importante, el proceso de acabado en sí mismo mejora la resistencia general a la corrosión de las piezas de trabajo.

Las actividades de AM Solutions, una marca del grupo Rösler, se centran en el desarrollo de soluciones para el sector de la fabricación de aditivos. AM solutions ofrece no sólo equipos sino también procesos y consumibles (medios y compuestos) para el posprocesado automatizado y el acabado de superficies de piezas impresas en 3D producidas en grandes volúmenes. Además, ofrece un servicio integral para el diseño, respectivamente, la optimización de las piezas de trabajo y los procesos de impresión con el objetivo de que los pasos de posprocesado sean eficientes y económicos.

El GPA DLyte 100 D permite el alisado y pulido automático de las superficies de los componentes fabricados por la fabricación de aditivos. Consigue resultados de acabado homogéneos en toda la superficie del componente con valores Ra de 0,09 µm e inferiores, sin micro rasguños y sin contaminación superficial alguna.

Rösler ofrece un amplio espectro de tecnologías de acabado de superficies (desbarbado, descalcificación, desarenado, pulido, lijado de superficies, etc.) para piezas de trabajo de metal y otros materiales. Con sede central en Alemania y plantas en Untermerzbach/Memmelsdorf y Bad Staffelstein/Hausen, el grupo Rösler también mantiene sucursales de ventas y fabricación en Gran Bretaña, Francia, Italia, Holanda, Bélgica, Austria, Serbia, Suiza, España, Rumania, Rusia, Brasil, India, China y los Estados Unidos.

Funete: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/263723-Posprocesado-eficiente-y-completamente-automatico-de-los-componentes-impresos-en-3D.html

LOS FIBERBOTS

LOS FIBERBOTS, PEQUEÑOS ROBOTS QUE CONSTRUYEN COOPERATIVAMENTE TRAS UN DESASTRE NATURAL

El “Mediated Matter Group” del MIT (Instituto de Tecnología de Massachusetts) ha desarrollado una investigación que tiene como objetivo abandonar los métodos tradicionales de fabricación uniaxial desarrollando unidades de fabricación con una enorme capacidad comunicativa y aplicables a diversas escalas, desde la micro hasta la arquitectónica.

Así, han ideado una plataforma autónoma de fabricación digital diseñada para construir a gran velocidad después de un desastre natural mediante los denominados Fiberbots, robots colaborativos capaces de crear estructuras materiales muy sofisticadas, que operan en grupo para enrollar un filamento de fibra de vidrio con el fin de construir estructuras tubulares con una gran resistencia. Uno de los objetivos principales del grupo de investigación del MIT es que los bots trabajen en ambientes extremos y en zonas donde se hayan producido desastres naturales.

Fueron diseñados como una plataforma con capacidad de diseñar y fabricar de forma digital estructuras a gran escala y con una magnífica resolución espacial, siendo capaces de ajustar sobre la marcha la composición del material de éstas a partir de la información recopilada sobre el entorno en el que se esté edificando. Además, es posible construirlas en paralelo y entretejerlas para producir nuevas estructuras habitables en un tiempo más reducido.

Los Fiberbots gozan de capacidad de desplazamiento y están equipados de sensores para controlar el largo y la curvatura de cada tubo individual siguiendo unos patrones determinados por un diseño de protocolo específico que se ajusta a las condiciones ambientales del lugar.

Cada Fiberbot consiste en un brazo flexible apoyado sobre una base monitorizada y conectado a un tanque en el que se encuentra la fibra y resina. De este modo, cogen el material de dicho tanque con el brazo y lo mezclan en sus inyectores, dando lugar a un filamento de fibra de vidrio que es enrollado por el brazo alrededor del propio sistema del Fiberbot. A continuación, solidifica el filamento con un haz de luz ultravioleta y lo mueve con unas ruedas impulsadas mediante un pequeño motor eléctrico para realizar la construcción.

Cabe destacar que permiten la fabricación digital de materiales estructurales, dando lugar a productos con un tamaño superior al suyo y ofreciendo nuevos procesos de fabricación, como la impresión de forma libre y el tejido robótico. Además, al estar dotados de un funcionamiento cooperativo, tienen la capacidad de volverse cada vez más receptivos y adaptables a las condiciones ambientales. 

Los investigadores a cargo de éste proyecto crearon 16 robots y la plataforma de diseño que los controla dentro del propio MIT, con una alta capacidad autónoma y con la facultad de poder construir estructuras de hasta 4,5 metros de alto. Éstos han sido capaces de construir una estructura al aire libre dentro del campus del MIT durante los duros meses de invierno en Massachusetts, tratando de demostrar con esto el gran potencial que presenta esta nueva tecnología para crear estructuras en ambientes de difícil acceso y con unas condiciones meteorológicas adversas. 

ENLACE

EPSON PRESENTA UN ROBOT QUE PUEDE "VER, SENTIR, PENSAR y TRABAJAR"

En los últimos años, las necesidades de los fabricantes se han diversificado debido a una gran fluctuación de la demanda de productos y a una creciente necesidad de adaptar, de manera flexible, la producción de lotes pequeños y la producción justo a tiempo (Just In Time).

Los robots industriales se instalan generalmente en un lugar fijo para realizar una tarea específica. Sin embargo, el robot WorkSense W-01 ha sido desarrollado para una sencilla movilidad, y puede trasladarse sobre sus ruedas de un lugar a otro para realizar funciones de ensamble, transporte y demás tareas. Las características que se describen a continuación permiten al robot automatizar labores de producción que antes no eran posibles.

Ver: El robot está equipado con cuatro cámaras en el cabezal y dos cámaras en los brazos que le otorgan una visión similar a la del humano, permitiéndole detectar en forma precisa la posición y orientación de un objeto en un espacio tridimensional. Incluso, si la ubicación de los objetos y obstáculos cambia, el robot puede “ver” en forma independiente y determinar la posición de dichos objetos u obstáculos.

Sentir: Los brazos del robot están equipados con los sensores de fuerza de precisión de alta sensibilidad de Epson, que ya están disponibles para la venta. Por lo tanto, el robot puede realizar el ensamble y transporte con movimientos delicados, como así también otras tareas que requieran un control de fuerza similar a la del humano para evitar dañar los objetos.

Como herramientas estándares, los extremos de los brazos están equipados con manos multiuso que pueden agarrar, sujetar y enganchar objetos de distinta forma y tamaño. Pueden manipular herramientas y elementos de montaje que fueron diseñados para humanos.

Pensar: El robot puede detectar de forma precisa la posición y orientación de objetos en un espacio tridimensional. Por lo tanto, aunque su ubicación cambie, el robot puede comenzar a trabajar de forma inmediata sin necesidad de modificar su programación. Esto le brinda la capacidad de adaptarse con flexibilidad a cambios repentinos durante la producción. Puede, por ejemplo, ser trasladado sobre sus ruedas a otro lugar para realizar distintas tareas cada día, si fuera necesario. El robot decide en forma independiente el recorrido y la orientación de sus brazos de siete ejes y puede evadir obstáculos.

Trabajar: Los brazos de siete ejes del robot se mueven como los de un humano. Ambas extremidades se mueven de forma distinta entre sí, permitiéndole realizar tareas que un robot con un solo brazo no podría hacer, como por ejemplo, ajustar un tornillo a un componente mientras sostiene otro objeto al mismo tiempo.

"La Visión Corporativa de Epson expresa un fuerte compromiso de impulsar innovaciones en el ámbito de la robótica. Estamos perfeccionando nuestras principales tecnologías que combinan sensores y características inteligentes, como así también nuestras eficientes y compactas tecnologías de precisión, con el objetivo de lograr un futuro donde los robots se utilicen ampliamente para servir y ayudar a las personas. El robot WorkSense W-01, que aprovecha la potencia de las avanzadas tecnologías de Epson, permite acercarnos hacia ese futuro", declaró Yoshifumi Yoshida, Director de operaciones de la División de Robótica de Epson.

Airbus inicia un nuevo contrato con Stratasys

El evento Aerospace and Defense Meetings - ADM Sevilla fue el encuentro de fabricantes del sector aeroespacial más importante de España.

El fabricante de la industria aeroespacial, Airbus, sigue avanzando con la producción por impresión 3D de sus componentes de aeronaves. Entre los nuevos contratos que recientemente anunció la empresa, se encuentra una iniciativa para estandarizar el uso de la resina Ultem 9085, de Stratasys, para la fabricación de piezas por manufactura aditiva o impresión 3D. El acuerdo con dicha compañía ayudará a reducir los costos de manufactura y los tiempos de producción.

Andy Middleton, presidente de Stratasys para Europa, Asia y África, declaró: "en 2014 Airbus produjo una cantidad significativa de piezas en sus impresoras 3D para el uso en las aeronaves A350 XWB, permitiendo a la empresa llegar a sus entregas a tiempo. Estamos encantados de apoyar a Airbus en la industrialización de la inclusión de piezas Stratasys impresas en 3D en la cadena de suministros del 350 XWB, para apoyar los cronogramas de entrega de los componentes de la aeronave".

Actualmente, el sector aeroespacial está encabezando la adopción de la impresión 3D en las aplicaciones de fabricación. Un futuro del sector aeroespacial en el que los fabricantes están adoptando la fabricación aditiva para producir guías, fijaciones, herramientas de moldeo de materiales composite y otras aplicaciones de herramientas en la fábrica. Los recientes anuncios de empresas como United Launch Alliance (ULA) y Airbus, pioneras en el uso de piezas termoplásticas de alto rendimiento impresas en 3D para aplicaciones aeroespaciales de uso final, así lo demuestran.

Conviene recordar ya que Airbus ha presentado el primer avión del mundo fabricado en una estructura impresa en 3D, que ya ha completado satisfactoriamente pruebas de vuelo.

THOR (Testing High-Tech Objectives in Reality) es un "objeto volador de pruebas" no tripulado, con una longitud de 4 metros y una envergadura de 4 metros. La presentación ha tenido lugar en el International Aerospace Exhibition and Air Show de Berlín.

Sólo utiliza piezas impresas en 3D para su estructura, sin refuerzo con otros materiales. Sólo el sistema eléctrico, la batería y las ruedas de aterrizaje no están impresas en 3D. Todo el avión utiliza sólo alrededor de 50 piezas impresas en 3D y se puede construir en menos de 4 semanas.


http://www.autocadmagazine.com/noticia/2216/stratasys-muestra-en-adm-2016-los-usos-de-la-impresion-3d-en-la-cadena-de-suministro
http://www.plastico.com/temas/Airbus-inicia-un-nuevo-contrato-con-Stratasys+115853
http://elpais.com/elpais/2016/06/06/ciencia/1465226623_188095.html
http://www.metalmecanica.com/temas/Airbus-utiliza-la-impresion-3D-de-Stratasys-para-la-fabricacion-de-sus-piezas-de-aeronaves+105474
http://www.3dnatives.com/es/thor-3d-airbus-08062016/

LA INDUSTRIA CONECTADA

La iniciativa Industria Conectada 4.0, promovida por el Ministerio de Industria del Gobierno de España, se ha lanzado con el fin de impulsar la transformación digital de la industria española mediante la actuación conjunta y coordinada del sector público y privado.

Esta iniciativa tiene por objetivos:

1. Incrementar el valor añadido y el empleo en el sector industrial español.

2. Desarrollar la oferta local de soluciones digitales.

3. Desarrollar palancas competitivas diferenciales para favorecer la industria española e impulsar sus exportaciones.

Las líneas de actuación de esta iniciativa son:

- Apoyo a la efectiva implantación de habilitadores digitales en la industria española

- Concienciación a través de la divulgación; y formación para el desarrollo de competencias relacionadas con Industria 4.0

- Impulso a la creación de entornos y herramientas de colaboración para favorecer la comunicación, el intercambio de ideas y la colaboración entre los Sectores tecnológico e industrial

- Aseguramiento de las condiciones necesarias para el desarrollo de la oferta de habilitadores digitales en España


Más información en:

http://www.industriaconectada40.gob.es/Paginas/Index.aspx#inicio

EL FUTURO DE LA FABRICACIÓN Y EL PROTAGONISMO DE LA TECNOLOGÍA

La tecnología ha impactado en el sector de la fabricación y el cómo estas tecnologías transformarán la industria es lo que se recoge en el informe de SCM World, The Digital Factory: Game-Changing Technologies That Will Transform Manufacturing Industry.

El análisis del big data, las tecnologías móviles y la robótica están definiendo el futuro de la industria digital de acuerdo a este estudio. Entre las principales conclusiones, resaltan las expectativas generales del futuro de la fabricación:

47% de los fabricantes esperan que el análisis del big data tenga un mayor impacto en los resultados de la empresa, convirtiéndolo en un elemento clave para el futuro de las fábricas digitales.

36% de estos esperan también que las tecnologías móviles y aplicaciones mejoren los resultados financieros de la empresa tanto en el presente como en el futuro.

49% espera que la analítica avanzada reduzca los costes operacionales y utilice los activos de forma eficiente.

El análisis del rendimiento de las fábricas en tiempo real (57%) y la re-planificación en tiempo real (53%) son los dos casos de uso con mayor probabilidad para la aplicación del big data en el mundo de la fabricación.

En relación al Internet of Things, el principal uso por parte de los fabricantes es en el seguimiento de la producción y la monitorización de la fabrica a distancia (60%); el seguimiento y la traza a través de la cadena de suministro (46%) y la automatización de la planta vía comunicación M2M (Machine-to-machine).

La impresión en 3D es otra de las tecnologías protagonistas para los fabricantes. Un ejemplo es Boeing que han realizado ya más de 20.000 piezas para diferentes aviones tanto comerciales como militares, utilizando esta técnica de impresión.

En cuanto a las aplicaciones en este sector, el 69% de los fabricantes lo utilizarán para la realización de prototipos (69%) y para la producción de piezas o componentes de bajo volumen (51%).

De manera general, las tecnologías móviles y aplicaciones (75%), la analítica de los grandes datos (68%) y la robótica avanzada (64%) son consideras las tres tecnologías más disruptivas por los fabricantes a día de hoy.

El 55% de los fabricantes están o bien probando o bien tienen intención de invertir en tecnologías móviles y aplicaciones, seguido de la analítica del big data. En la siguiente gráfica podemos ver las prioridades de inversión y esta deja entrever cómo los fabricantes están priorizando sus inversiones en tecnologías de futuro.

Teniendo en cuentas las principales conclusiones de este informe, todo parece indicar que las tecnologías mencionadas van a tener un papel clave en el futuro de la fabricación en los próximos años.

Crecimiento del mercado de control industrial para industria de procesos

Los sistemas de Control Industrial para la industria de procesos se utiliza para medir, monitorear y controlar la fabricación de procesos. La demanda de uniformidad o consistencia en el producto final está impulsando la demanda de control industrial para la fabricación de soluciones de procesos. Por otra parte la demanda de reducción de desperdicio de materias primas por la utilización eficiente de los recursos está impulsando el crecimiento del mercado.

Se prevé que el control industrial para el mercado de la fabricación de procesos crezca durante el período de pronóstico debido al aumento de los gastos en infraestructura en el sector de petróleo,gas y de la alimentación en las economías emergentes como la India, China y Brasil. Además necesitará para la automatización en diversas industrias tales como petróleo y gas, energía, alimentos y bebidas y química está impulsando el crecimiento del mercado. Por otra parte, la seguridad en sectores energéticos como, petróleo el gas y química para evitar accidentes laborales está impulsando la demanda de controles industriales para soluciones de fabricación proceso.

El crecimiento de control industrial para el mercado de fabricación de proceso está impulsado principalmente por la demanda de automatización de los procesos de fabricación de diversas industrias tales como petróleo, gas, alimentos y bebidas, energía y química, entre otros. Además, el aumento de la preocupación por la seguridad de maquinarias instaladas en las plantas está impulsando el crecimiento del mercado. Por otra parte, la necesidad de flexibilidad en los procesos de fabricación por las características de personalización fáciles está ayudando aún más el crecimiento del mercado durante el período de pronóstico.

En 2015 fue la región de América la dominante en el mercado de control industrial para la industria de procesos y se espera que la región para mantener su dominio en todo el período de pronóstico. La reingeniería de controles industriales tradicionales por otros sistemas de control más avanzados para manejar procesos complejos está impulsando el crecimiento del mercado en la región. Europa sigue de cerca Américas que representa más del 33% de la participación en los ingresos del mercado mundial en 2015. Sin embargo, la región Asia-Pacífico tiene el mayor potencial de crecimiento durante el período de pronóstico debido al aumento de los gastos de infraestructura en los sectores de gas y petróleo y la energía. Además creciente número de industrias en la región está ayudando aún más el crecimiento del mercado.

El mercado global de control industrial para la industria de proceso se clasifica en sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), controlador lógico programable (PLC), el sistema de control distribuido (DCS) y el sistema de ejecución de fabricación (MES). El aumento de necesidad de un seguimiento en tiempo real de los procesos y las actividades industriales está impulsando la demanda de SCADA, DCS, MES y el PLC.

Boing presenta el metal mas ligero del mundo

La empresa de aeronáutica ha desvelado en vídeo su último diseño, en el que lleva trabajando desde al menos 2011. Su uso en aviones reduciría su peso lo suficiente como para ahorrar combustible.

Cuando pensamos en un material resistente, siempre lo imaginamos como algo rígido y pesado.

Sin embargo, esta vez habrá que dejar volar más la imaginación para equipararnos con la realidad. Pues la compañía Boeing acaba de anunciar la invención de un material superresistente y tan ligero que casi flota.

Se trata de la estructura metálica más ligera y resistente creada hasta la fecha, anuncian los científicos que trabajan para la firma.

Bautizada como Microlattice, es una retícula metálica 100 veces más ligera que la espuma de poliestireno

Liviano, pero resistente

Para producir un material ultraligero y ultrarresistente como este, los cietníficos optaron por una estructura que consiste en «microrretícula», es decir, una especie de malla metálica en 3 dimensiones. Esta malla está formada por tubos de níquel huecos de unos 100 nanómetros de grosor.

Esta composición permite que el material sea 99,99 % aire. A su vez, el hecho de que tenga una densidad tan baja es lo que hace que este nuevo material sea tan increíblemente ligero.

Pero, no te dejes engañar, «ligero» no es sinónimo de «débil». La estructura de microrretícula proporciona, además, una excelente capacidad de absorción de energía que le permite contraerse y lo hace muy resistente.

De huesos fuertes a aviones más eficientes

Sophia Yang, especialista de arquitectura de materiales de HRL Labs -firma que ha participado en el proyecto- explica que tiene cierta inspiración en la composición de los huesos humanos, que son sólidos por fuera y porosos por dentro.

Aplicaciones

En el futuro, Boeing podría utilizar este material para hacer aviones mucho más ligeros que, por lo tanto, ahorren considerablemente en combustible, algo que podría ser revolucionario para la industria de la aviación.

Aunque  sus aplicaciones no queda ahí, gracias a su gran capacidad de absorcion de la energia extremadamente alta, tanto acustica y vibratoria como de impacto,por lo que puede ser utilizado en la fabricación de chalecos antibala. Además, el material más ligero del mundo también será usado en la producción de electrodos para baterías, o incluso aislamientos termicos y acusticos.

La NASA se ha hecho con los servicios de un enorme brazo robótico para utilizarlo en la creación de sus estructuras aeroespaciales.

Se mueve y gira para recoger contenedores enormes llenos de carretes de fibras de carbono y, a continuación, actúa según patrones pre-programados para depositar las fibras sobre una banda de 14 metros de largo.

El centro de Investigación Langley de la NASA se encuentra en el proceso de puesta a punto de esta herramienta de investigación de compuestos avanzados, que los ingenieros llaman ISAAC (Integrated Structural Assembly of Advanced Composites). Sólo llevar el robot a su ubicación fue todo un reto financiero y físico.

"Hemos trabajado durante dos años para obtener esta tecnología robótica precisa. Pero la idea se remonta a hace más de seis años", dijo el ingeniero de Mecánica Estructural Chauncey Wu.

Junto a su coste de 2,7 millones de dólares, el otro desafío ha sido mover físicamente a ISAAC. El sistema es uno de los tres en el mundo fabricados por Electroimpact, Inc.

El robot se caracteriza por su trabajo de precisión, por lo que su emplazamiento en el interior del edificio asignado tenía que ser exacta.


Unas semanas más tarde, la misma grúa volvió a fijar el brazo en la pista que va a utilizar para producir las fibras compuestas. Los investigadores planean tener ISAAC en funcionamiento a principios de 2015.

Una impresora 3D que trabaja con hilo y aguja para coser objetos blandos

Si alguna vez hemos tenido un objeto creado con una impresora 3D, rápido nos habremos dado de que son muy rígidos. Es una propiedad que une a todo lo que sale de estos gadgets. Son duros, a veces incluso frágiles, pero nunca son flexibles o blandos. Hay quienes se han dado cuenta de esto y ya están trabajando en alternativas para traernos estas propiedades que de momento no tienen.

El mes pasado en Toronto fue presentada la primera impresora 3D capaz de imprimir objetos blandos. Más concretamente un oso de peluche aunque, según sus creadores, quieren ser una herramienta que sea capaz de imprimir dispositivos electrónicos también. Algo muy útil para quienes están investigando en incorporarlos a la ropa.

Esta impresora, trabaja con plástico derretido y el cabezal está modificado para que funcione con una aguja hilada y pueda trabajar haciendo diferentes capas como si fuera un trabajo de costura. Una aproximación diferente a los modelos de mallas que utilizan las impresoras 3D para introducir patrones geométricos y conseguir esa rigidez de la que hablábamos al principio.

Esto es sólo un primer paso porque quieren que su impresora 3D también sirva para imprimir sobre otros objetos e introducir componentes electrónicos sin comprometer la estructura del objeto original. Esta sería una gran utilidad para la impresión de circuitos sobre la ropa por ejemplo.

EL TURBOCOMPRESOR: DISEÑO Y FABRICACIÓN

¿POR QUÉ UN TURBO?

Un turbo o turbocompresor lo que hace es aumentar la potencia del motor debido a que “inyecta” aire a presión dentro de los cilindros, con la ventaja que le agrega muy poco peso y volumen (permite encajarlo en un vehículo sin grandes modificaciones) Un turbo es capaz de incrementar la potencia hasta en un 40-50 % sin necesidad de hacer cambios significativos en el diseño del motor. Además lo hace a un precio razonable (son “caballos” baratos) El invento no es nuevo, en realidad fue un ingeniero suizo (Alfred Buchi) quien lo patentó en 1905 aunque no se utilizó en vehículos hasta que en 1962 la General Motors lo montó en un Oldsmobile y el Chevrolet Corvair. 

¿CÓMO FUNCIONA?

El turbo está compuesto de dos partes principales:

• Una turbina que se alimenta con los gases calientes de escape del vehículo. Lo cual contribuye a rescatar la energía de los gases de escape y convierte al motor en otro más eficiente
• Un compresor de aire, el cual comprime el aire antes de introducirlo en los cilindros. Es decir el aire que llega a los cilindros es un “aire comprimido”, es decir, más aire en el mismo volumen, es decir, mayor mezcla de aire y combustible, es decir, una explosión más fuerte en cada cilindro, es decir, mayor potencia Ambos componentes están unidos mecánicamente por un eje común. Por su propio diseño, diferencia de presión entre los gases de escape y la presión atmosférica, se autoajusta a cualquier altitud sobre el nivel del mar. En definitiva como el turbocompresor se alimenta de los gases de escape, se puede decir que se obtiene potencia adicional “gratis”

¿SON TODO VENTAJAS?

No, no todos son ventajas, si fuese de otra forma todos los vehículos motorizados se les pondría turbo. Veamos algunas desventajas:

• Siempre existe un efecto de retraso o "lag", que se manifiesta por una respuesta lenta para que turbo comience a funcionar. Por geometría, materiales de fabricación, diseño, se puede reducir el “retraso” por ejemplo utilizando turbos de geometría variable (los álabes de la turbina pueden variar su posición según las revoluciones).
• La presión de mover la turbina crea un efecto de empuje dentro del motor. En la fase de escape, el cilindro debe empujar más fuerte para expulsar los gases y esto significa una ligera pérdida de potencia (aunque el balance final es muy favorable al incremento de la misma)
• Para que un turbo entre en acción, el motor debe llegar a una velocidad mínima específica, que depende del tamaño y forma de la turbina utilizada
• Pueden reducir la vida útil de un motor, ya que efectivamente se está "forzando" al motor a funcionar a límites más altos de lo normal, aunque con las sobrepresiones de los vehículos de calle esto prácticamente no existe, además el fabricante ya ha diseñado su motor para trabajar en estas condiciones.

VIDEO SOBRE LA FABRICACIÓN DE UN TURBOCOMPRESOR

El reto del Zafiro para los smartphones

Los primeros indicios que apuntaban la posibilidad de que los fabricantes de smartphones empezasen a utilizar láminas de zafiro para proteger las pantallas de sus teléfonos tomaron forma hace ya un año. Entonces apenas sabíamos que se trata de un mineral exótico, caro y más duro que el vidrio, que puede resultar interesante en aplicaciones en las que es necesario contar con un material capaz de resistir impactos y arañazos.

Pero poco después apareció Apple, y, a pesar de que Tim Cook y los suyos inicialmente no lo confirmaron, descubrimos por terceros que esta compañía estaba interesada en el zafiro hasta el punto de apropiarse de la mayor parte de la producción de mineral sintético del planeta.

¿Por qué zafiro?

El zafiro es uno de los minerales disponibles en estado natural más duros que existen; de hecho, su dureza solo es superada por la del diamante. Para medir la dureza de un material se utiliza habitualmente una escala propuesta hace casi dos siglos por el geólogo alemán Friedrich Mohs muy fácil de entender. La tabla de dureza de Mohs asigna a cada mineral un valor entre 1 y 10, de manera que el más blando, el talco, tiene el índice de dureza más bajo, el 1, y el diamante, el más duro, el 10. El zafiro está justo por debajo de este último, con un valor de dureza 9. Existen otras escalas de medición, como la de Rosiwal o Knoop, pero la posición que ocupa en ellas es equivalente a la de la tabla de Mohs, a pesar de que su forma de evaluar la dureza es distinta.

La gran apuesta de Apple

Realmente, el interés de la compañía de Cupertino por el zafiro no es reciente. Apple lo introdujo en el iPhone 5 por primera vez para proteger la lente externa de la cámara trasera de su smartphone, y lo ha seguido usando en los iPhone 5c y 5s. Pero este último teléfono, además, incorpora una lámina de zafiro para proteger el sensor que le permite leer la huella dactilar de los usuarios. Con estos precedentes, y conociendo que Apple está interesada en el zafiro desde hace varios años, no es extraño que Tim Cook y sus colaboradores hayan decidido dar un paso hacia delante más y emplearlo para proteger también la pantalla del smartphone, dejando así de utilizar las coberturas Gorilla Glass fabricadas por Corning.

No todo son ventajas 

Según Corning, el coste de las láminas de cristal de zafiro es diez veces mayor que el de su solución, que tiene un precio aproximado de 3 dólares frente a los casi 30 dólares que cuesta el zafiro (aunque lo más probable es que se vaya abaratando cuando se inicie la producción masiva). Además, aseguran que el zafiro es un 6% menos permeable al paso de la luz y que introduce distorsiones ópticas. Pero esto no es todo. Las coberturas Gorilla Glass parecen ser un 67% más ligeras que las de zafiro del mismo espesor, siempre según Corning, y su fabricación requiere solo un 1% de la energía que es necesario invertir en la manipulación del zafiro.

http://www.corninggorillaglass.com/gorilla-channel/Corning%C2%AE-Gorilla%C2%AE-Glass-vs.-Sapphire

¿Para cuando pantallas de zafiro?

Sinceramente, no disponemos de elementos de juicio que nos permitan apostar por una opción u otra con claridad porque no sabemos el estado en que se encuentra la nueva fábrica de Apple en Arizona. Aun así, de lo que no cabe duda es que, como muy tarde, en 2015 tendremos un iPhone con cobertura de zafiro. Es más, muchos entusiastas de la marca aseguran que Tim Cook y su equipo están preparando el iWatch, que también contará con un cristal de zafiro.