Renault utiliza métodología kaizen para mejorar su producción.

 MÉTODO KAIZEN MEJORA RENAULT

12/12/2015

En una sucursal de Renault en Tepepan, empezaron a utilizar la metodología de trabajo basada en el “kaizen”, mejora continua.

El director del área de calidad y servicio de Renault, Ulises Molina, comentó que esta metodología está basada en varios puntos básicos.

El primero de ellos es el control visual, para controlar que todo esté en orden de una manera inmediata.

Se busca un nivel de exigencia basado en trabajar con cero defectos, también se busca que el personal sea multifacético, es decir que pueda realizar distintas tareas, para ello en el centro de control, hay un panel en el que se puede ver las capacitaciones de cada empleado.

Se ha buscado también la nivelación de cargas y el pull system, por lo que se logra que no se sobrecargen las tareas de los trabajadores, y se alinea la demanda y la capacidad de trabajo, con lo que se busca que el trabajo se haga con la mayor calidad posible.

Se ha realizado una estandarización de los procesos, por lo que se consigue que haya calidad a cualquier hora, situación o cualquier circunstancia, gracias a la estandarización se controla si se cometen algunas irregularidades en el proceso.

También se ha conseguido una reducción del inventario, ha comentado el director de Renault Tepepan Óscar de la Rosa, han pasado de tener las piezas en el almacén 65 días, a tenerlas ahora entre 15 y 20 días, con lo que se elimina el “stock muerto “, reduciendo el tamaño de tres pisos a tan solo uno.

Según encuestas realizadas, esto ha hecho que confíen mucho más en Renault,  aumentando las recomendaciones de los clientes hasta un 90%, y el número de clientes que acuden al servicio de mantenimiento ha aumentado de un 10% a un 65% en estos momentos, todo ello ayudado porque Renault tiene el tercer precio más bajo en mantenimiento del mundo.

Este programa arrancó en Tepepan, en la Ciudad de México, tras dos años con este método se han sumado ya 13 sucursales a utilizar este método.

Se quiere que para 2018 todas las sucursales de Renault en México utilicen este método, afirmó Ricardo Rodríguez, gerente de Método, Kaizen y Formación Postventa.

LEAN MANUFACTURING MEJORA EL GRUPO PSA CITROËN DE VIGO
LA FABRICACIÓN SIN DESPERDICIOS OFRECE MUCHAS VENTAJAS

La implantación del sistema ‘lean manufacturing’ hace cuatro años en la planta viguesa de PSA Peugeot Citroën ha permitido reducir a la mitad el número de accidente laborales, así como las reclamaciones sobre los productos de la fábrica, según ha confirmado el director de la factoría, Pierre Ianni.En una conferencia que clausuraba el I Ciclo de Conferencias de Alta Dirección, que ha tenido lugar en la Facultad de Económicas y Empresariales de la Universidade de Vigo en el mes de Noviembre de 2015, Pierre Ianni ha defendido la implantación de este sistema —desarrollado inicialmente por la multinacional Toyota—, como un mecanismo para conseguir mejoras competitivas en el sector gallego de la automoción, y ha animado a las empresas auxiliares a seguir implicándose en su puesta en marcha. Según ha señalado Ianni, el ‘lean manufacturing’ permitió congelar los costes de PSA Peugeot Citroën en Vigo. Así, ha recordado que esta forma de trabajar supone “implicar a todo el personal de la fábrica en el proceso de producción, y que todos sientan la necesidad de mejorar, porque las mejoras repercuten positivamente en todos”. El director de la planta viguesa ha reconocido que el ‘lean manufacturing’, que se extendido a numerosas empresas, ha obligado a modificar la jerarquía de la fábrica, en el sentido de que “la gente sea siempre escuchada”. Además, ha subrayado que este sistema ha permitido que Vigo “esté incluso por delante de otras fábricas europeas de automoción”. El sistema importado desde Toyota se basa en una filosofía básica, “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”, según ha recordado. También ha apuntado que, además de los estándares de calidad y el rigor, la formación es un pilar básico del sistema ‘lean’. A ese respecto, se han ofrecido cursos de formación a 8.000 personas en los últimos años, para que se impliquen en todos los procesos y mejoren sus condiciones de salud, seguridad, horarios o conciliación.

Siemens Industry Software

Siemens Industry Software , ha presentado, el pasado mes de septiembre en Madrid, su estrategia para implementar, a través de soluciones digitales, la capacidad de innovación de las empresas de ámbito industrial con el sistema PLM de Siemens. 

 Joan Francás, director general de Siemens Industry Software en la península ibérica, comentó que “los expertos de automoción prevén que en los próximos cinco años la industria se va a experimentar una transformación en la forma de fabricar equiparable a la evolución que ha tenido en los últimos 50 años. Para responder a retos de procesos y productos más inteligentes y más conectados, la innovación debe llevarse a cabo desde el principio. Los fabricantes deben tejer un hilo digital para idear, realizar y utilizar”.
Francás afirmó que Siemens Industry Software es la única empresa que “puede diseñar, fabricar y automatizar desde una sola plataforma. Aun sabiendo que necesitan hacer, las empresas necesitan disponer de un proceso de digitilización para materializar sus innovaciones”. La propuesta de la compañía se concreta en el denominado Smart Innovation Portfolio, que consta de cuatro vectores: usuarios comprometidos, de las diferentes áreas de Diseño, Ingeniería, Producción, etc que “reciben la información adecuada en el contexto adecuado”; modelos inteligentes, que conducen todo el proceso; productos realizados, que vinculan el desarrollo virtual con la producción real; y un sistema adaptativo para hoy, con el objetivo de maximizar el negocio en el futuro.
La compañía cuenta, asimismo, con la Digital Enterprise Software Suite, que extiende la digitalización desde el desarrollo a la producción, con el objetivo de convertir en realidad la innovación a partir de un portfolio de innovación inteligente.
Fuente: www.avantek.es