¿2017 será el año de la fabricación inteligente?

2017 puede ser el año en que se convierte la fabricación inteligente en una realidad generalizada, según YCF (organización sin ánimo de lucro comprometida con la industria de fabricación y la cadena de suministro).

Aunque son sólo especulaciones de la industria 4.0, se podría conseguir la fabricación inteligente, cuyos objetivos son la idea de automatizar y de intercambiar datos con esta tecnología.

La idea es informatizar para que los sistemas se puedan comunicar entre sí, supervisar los procesos físicos y tomar decisiones. Según la organización YCF, podría ser el año en que los fabricantes se planteen la implementación de este tipo.

Esta tecnología no es nada simple, pero los beneficios para una producción elevada son difíciles de ignorar.

"Así, mientras que una fábrica totalmente inteligente no es probable que se obtenga en 2017, podremos ver más fabricantes desarrollar planes para implementar nueva maquinaria de colaboración".

Aunque también hay una gran preocupación por las escasas capacidades que tienen las industrias de fabricación, que están experimentando. La tecnología emergente requiere de nuevos conocimiento y hay muy pocas personas que están capacitadas para realizar el mantenimiento y la reparación. Se prevé que en la década siguiente, haya 3,5 millones de puestos de trabajo de fabricación vacantes.

El sector de la cadena de suministro tiene que enseñar a las personas para satisfacer esta escasez amenazadora. Los empresarios, facultades y el gobierno tienen que animar a las personas jóvenes al aprendizaje de este tipo tipo de fabricación.

Se ha creado un centro de Fabricación en Kirklees (Reino Unido), que este año quiere lograr ser un centro de habilidades para que jóvenes talentos se unan a ella.

“Para que las empresas de fabricación sigan siendo competitivas, tienen que adaptarse a los constantes cambios, ya que el gasto en esta tecnología es inevitable. Pero para poner en práctica estos nuevos sistemas con un gran éxito, hay que invertir en la formación y en el desarrollo de su gente ya que es algo crucial para la supervivencia de la industria”.

FUENTE: http://www.themanufacturer.com/articles/will-2017-be-the-year-of-the-smart-factory/

A UN PASO DE LOS RIÑONES ARTIFICIALES BIOIMPRESOS 3D

Gracias a la impresión 3D, la Universidad de Harvard ha progresado en el desarrollo de estructuras de riñón a través de la bioimpresión. Han logrado imprimir la arquitectura tubular que imita la función del riñón humano. Los científicos creen que a corto plazo podría ser empleado fuera del cuerpo y ayudar a personas con problemas renales y para probar la toxicidad de los fármacos.

A la hora de crear la arquitectura renal adaptaron la técnica bioprinting o bioimpresión de tejidos gruesos hechos con células vivas. Se utiliza silicona como molde o como capa base. Después se inyecta la biotinta que forma la estructura de los túbulos próximos renales, se deja enfriar y se retira la biotinta dejando un túbulo abierto. Una vez creada la primera estructura se añaden células vivas para que se adhieran en las mucosas del canal abierto, que necesitarán ser alimentadas durante dos meses ya que posteriormente madurarán y tendrán un funcionamiento similar al de los humanos. Los tubos renales que se crean absorben nutrientes y filtran el torrente sanguíneo.

En el siguiente vídeo se muestra el desarrollo de los túbulos proximales.

La investigadora Lewis es un referente en el área de la bioimpresión y del desarrollo de los órganos humanos. “El trabajo actual se expande aún más nuestra plataforma de bioimpresión para crear arquitecturas de tejidos humanos funcionales que tengan una relevancia tecnológica y clínica“, dijo Lewis.

La arquitectura renal impresa en 3D imita la función de un túbulo proximal de los riñones y la réplica podría ser muy similar.

(d) Representación 3D del túbulo contorneado proximal.
(f) Representación 3D del túbulo proximal renal complicada.

Este modelo se podría utilizar para evaluar las opciones de tratamiento del paciente o diagnosticar enfermedades, o cómo afectan los fármacos a la salud y el funcionamiento de nefronas (encargadas de filtrar la sangre) de un riñón.

Los investigadores creen que el enfoque es flexible, escalable y adaptable, y podría ser utilizado en el desarrollo de otros modelos de órganos impresos en 3D. "Nos hemos dirigido inicialmente esta arquitectura renal debido a que el riñón representa una necesidad clínica urgente como en todo el mundo", dijo Lewis.

Fuente: http://www.3dnatives.com/es/harvard-rinones-bioimpresos-13102016/

http://www.technologyreview.es/biomedicina/52063/los-rinones-artificiales-ya-estan-un-poco-mas/

http://www.3ders.org/articles/20161012-harvard-scientists-3d-print-living-kidney-model-a-step-forward-in-building-functional-human-tissues.html

FOUNDRY SOFTWARE, el “photoshop” de la impresión en 3-D

La impresión 3-D ha progresado en la última década para incorporar en la fabricación múltiples materiales, cuyo objetivo es producir objetos de gran alcance y funcionales. Con todos estos avances, todavía es bastante complejo crear objetos compuestos por muchos materiales debido a la interfaz. 

Investigadores del MIT CSAIL (Computer Science and Artificial Intelligence Laboratory) han diseñado “foundry” o “fundición”. Consiste en un sistema para diseñar objetos con múltiples materiales impresos en 3D. “Es como el Photoshop para materiales 3-D” dice Vidimče.

Esta herramienta, que es muy fácil de utilizar, permite a los usuarios diseñar objetos con las propiedades mecánicas, térmicas y conductoras o materiales que se desean. Y no sólo eso, sino que se pueden crear estos diseños en tan sólo minutos.

Para demostrarlo, el equipo diseñó y fabricó uno esquís con superficies retrorreflectantes, un triciclo, un casco, hasta un hueso que en un futuro se podría utilizar en la planificación quirúrgica.

Esquís con superficies retrorreflectantes

"La impresión 3-D es algo más que hacer clic en un botón y ver el producto", dice Vidimče. "Se trata de cosas de impresión que actualmente no se pueden realizar con la fabricación tradicional."

¿Cómo funciona?

Habitualmente, los usuarios crean modelos preliminares, realizan ajustes y lo vuelven a imprimir. La plataforma del MIT MultiFab está desarrollando materiales funcionales ideal para la fabricación en volumen.

Puede importar objetos diseñados con programas CAD tradicionales como SolidWorks y posterior se le asignan los materiales o las propiedades específicas a las diferentes partes del objeto. Los usuarios tienen la opción de previsualizar su diseño en tiempo real antes de imprimirlo.

El uso de fundición se podría aplicar en prácticas de medicina. Crearían réplicas con una alta calidad, como huesos, prótesis dentales o cualquier otro producto que se beneficiarían de tener componentes blandos y rígidos.

Fuente:  http://news.mit.edu/2016/designing-3-d-printing-foundry-1011