El Aether Concept Car amplía los límites del diseño automovilístico con la impresión 3D

 El Aether Concept Car amplía los límites del diseño automovilístico con la impresión 3D

La impresión 3D es una herramienta utilizada cada vez más en la industria del automóvil con el propósito de crear soluciones más sostenibles. Un ejemplo de ello es el Aether Concept Car, un vehículo eléctrico basado en la fabricación aditiva y el modelado digital. El proyecto fue creado por estudiantes del Savannah College of Art and Design (SCAD), y dirigido por Rafael Corazza, diseñador de coches. A la hora de diseñar el coche se centraron en aspectos como el medioambiente o el diseño personalizado. 

La realización de este coche se basó en el diseño paramétrico y las tecnologías 3D. Concretamente, para la creación de componentes tanto estéticos como prácticos, como lo son las rejillas de los altavoces o los reposacabezas, se empleó la herramienta Grasshopper de Rhino 3D (la cual permite diseñar estructuras personalizadas), imprimiéndose luego en 3D usando un material flexible denominado TPU 88A, de BASF. Se trata de poliuretano termoplástico, el cual es ideal para fabricar piezas que requieran robustez y flexibilidad a la vez, ya que se trata de un material flexible y resistente.

Los elementos interiores, en cuyo diseño se tuvo en cuenta la ergonomía, fueron fabricados a través de celosías personalizadas y TPU flexible impreso en 3D. Por otro lado, para los elementos exteriores el equipo de SCAD diseñó modelos digitales a través de la herramienta Rhino 8, cuyos prototipos fueron fabricados mediante técnicas de impresión 3D.

Para los paneles exteriores, el material que se utilizó a la hora de imprimirlos en 3D fue gel acrílico tratado con UV. Para garantizar que el material sea lo suficientemente resistente, el espesor de estos paneles se hizo de entre 4 y 6 mm.

Otra característica muy interesante de este vehículo es el uso de la IA, la cual permite seleccionar música en función del estilo de conducción, ofreciendo así la experiencia personalizada que pretendía ofrecer el equipo de SCAD.

Según sus creadores: “El vehículo eléctrico Aether propone un nuevo lenguaje de diseño que atrae a la generación Z. Además, rinde homenaje a coches influyentes del pasado, como el Ferrari 312 F1 y el Porsche 917. Aether se imprimió íntegramente con una innovadora tecnología 3D que incorpora gel acrílico fotopolimerizado con luz ultravioleta. Esta tecnología fue un elemento clave para el éxito del desarrollo del coche en un tiempo récord, convirtiendo a Aether en el primer coche construido con esta tecnología”.

Fuente: https://www.3dnatives.com/es/aether-concept-car-diseno-impresion-3d-030120252/#! 

Investigadores vascos desarrollan prótesis biocompatibles con impresión 3D

La UPV/EHU y la empresa Domotek han creado un material biocompatible, biodegradable, poroso, adecuado para la adhesión celular y que no presenta citotoxicidad.

Biomodelos personalizados de colágeno nativo para impulsar la medicina personalizada. ¿Para que se usan estos biomodelo digitales? Para imprimir en 3D réplicas exactas de la anatomía de cada paciente, lo que puede servir a los médicos tanto para verificar los procedimientos quirúrgicos como para mejorar la comunicación con el paciente. Este es el logro de la investigación del grupo Biomat de la Universidad del País Vasco y la empresa Domotek.

”Estos biomodelos fabricados con materiales basados en colágeno nativo pueden ser las prótesis del mañana, ya que, gracias a sus propiedades, pueden comportarse como sustitutos temporales del tejido dañado mientras este se regenera. En el caso de los implantes, la biodegradabilidad es muy importante ya que evita una segunda cirugía para eliminar el implante”, subraya Pedro Guerrero, investigador del grupo Biomat.

Los investigadores de EHU/UPV han logrado desarrollar estos biomateriales procesables por impresión 3D, mientras que el equipo de Domotek ha conseguido procesar los datos para impresoras 3D. Gracias a esta colaboración se han podido fabricar productos que pueden ser utilizados como piezas de utillaje o prótesis por su biocompatibilidad.

A partir de imágenes médicas tomadas al paciente, mediante TAC (Tomografía Axial Computarizada) o imágenes por resonancia magnética se han podido obtener unos modelos digitales 3D de ”gran precisión”, explica Guerrero. ”Estos modelos digitales se pueden transformar en datos que pueden ser procesados por las impresoras 3D para imprimir réplicas exactas (biomodelos) de la anatomía del paciente”.

De este modo, subraya Guerrero, los implantes personalizados ”hacen posible la reconstrucción del defecto sin alterar la anatomía del paciente, consiguiéndose una mejora en la eficiencia de la cirugía y reduciendo la duración y los costes de la misma”.

Las impresoras 3D pueden reproducir los biomodelos en plástico o resina, pero estos materiales presentan riesgos de infección o rechazo, por ello el desarrollo de nuevos materiales es clave. Con este avance llevado a cabo por Biomat y Domotek, ”los biomodelos se pueden fabricar con colágeno nativo tipo I, un material biocompatible, biodegradable, poroso, adecuado para la adhesión celular y que no presenta citotoxicidad”.

Piezas bioimpresas en 3D para implantes

Fuente: https://innovadores.larazon.es/es/investigadores-vascos-desarrollan-protesis-biocompatibles-con-impresion-3d/

IMPRESIÓN 3D EN EL SECTOR FERROVIARIO MEDIANTE LA TECNOLOGÍA MULTI JET FUSION

La empresa CAF es un grupo multinacional ferroviario referente en el sector, con más de 100 años de experiencia en el ámbito del ferrocarril. Su actividad principal es la fabricación de trenes de alta velocidad, trenes regionales y de cercanías, diésel y eléctricos, metros, tranvías, locomotoras, etc...

La empresa ferroviaria CAF ya ha producido e instalado en trenes de todo el mundo 2.400 piezas con la tecnología de la impresión 3D de HP con sus sistemas Multi Jet Fusion. Uno de los motivos con más peso por los que la compañía de ferrocarriles ha optado por la fabricación de piezas mediante la tecnología de impresión tridimensional, ha sido por un gran ahorro en costes, dado que existe una gran reducción en el tiempo de producción de algunas piezas, de un mes a una semana.

Ha sido HP quien ha comunicado que se han instalado 2.400 piezas fabricadas mediante la impresión en tres dimensiones en los trenes eléctricos de la compañía CAF, incluso una pieza de plástico implementada en las puertas de dichos trenes.

Los sistemas de impresión 3D de HP Multi Jet Fusion son una innovación en el área de la fabricación porque su velocidad de impresión es 10 veces más rápida y es capaz de imprimir 30 millones de gotas por segundo a lo largo de cada pulgada del ancho del espacio de impresión consiguiendo precisión extrema y fidelidad dimensional incomparable.

La característica fundamental de la tecnología Multi Jet Fusion es la rapidez en la producción, obtenida de la creación de piezas en dos pasadas rápidas:

• La primera pasada establece una capa de material en la zona de trabajo. 
• La segunda pasada, en dirección contraria y pase continuo aplica los agentes de fusión y de detalle a lo largo de toda la zona de trabajo.
  

De este modo se combina en la segunda pasada la impresión con la energía de fusión.
El proceso de impresión que caracteriza a este sistema Multi Jet Fusion creado por HP, implica la impresión con varios agentes, lo que da lugar las dos pasadas rápidas:
Se aplica en primer lugar una capa de fusión a una capa de material y las partículas se fusionan. A continuación se aplica un agente de detalle para modificar la fusión. Por último, la zona se expone a energía y las reacciones entre los agentes y el material hacen que sea una fusión selectiva para crear la pieza.
Esto implica la creación de piezas de gran calidad con detalles precisos y superficies pulidas.

Referencias:

Europa Press (2019, 9 enero). HP y CAF hacen uso de la impresión 3D para fabricar 2.400 piezas de trenes eléctricos. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.europapress.es/portaltic/empresas/noticia-hp-caf-hacen-uso-impresion-3d-fabricar-2400-piezas-trenes-electricos-20190109133203.html

Mksolitium (2017, 3 abril). Tecnología 3D HP Multi Jet Fusion [Archivo de vídeo ]. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.youtube.com/watch?v=v5lyK8ijLjg

Sculpteo (s.f.). Tecnología Jet Fusion para impresión 3D [Archivo de vídeo ]. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.sculpteo.com/es/materiales/Material-de-Jet-Fusion/

Primer órgano con una impresora 3D en el espacio

Rusia crea el primer órgano con una impresora 3D 

en el espacio

La investigación médica ha dado un salto hacia el futuro ahora que la ciencia rusa ha logrado crear una glándula tiroides de ratón mediante una impresora tridimensional a bordo de la Estación Espacial Internacional. El próximo paso podría ser imprimir órganos humanos.

La impresora Organaut fue puesta en marcha tras ser suministrada a la base orbital por la nave Soyuz Ms-11 el pasado 3 de diciembre.

En lo que podría parecer un guion de una película de ciencia ficción, la tiroides fue creada exitosamente en gravitación cero, convirtiéndose en el primer órgano fabricado en el espacio.

La tiroides será enviada a la Tierra este mes para ser analizada y los resultados se harán públicos en febrero de 2019."Hemos recibido imágenes desde el espacio. La cámara muestra claramente cómo se ensambla la construcción viva de la tiroides de ratón", comentaron a RIA Novosti desde Invitro, la compañía rusa cuya subsidiaria 3D Bioprinting Solutions construyó Organaut.

Invitro ha explicado que los órganos y tejidos maduran de manera mucho más rápida y eficaz en gravitación cero, y que este experimento podría dar la luz verde al desarrollo de tejidos humanos en condiciones semejantes.

"No hay nada imposible", aseguró el consejero delegado de Invitro, Alexánder Ostrovski, cuando le preguntaron si veía factible la impresión de órganos humanos en la EEI. "La única cuestión son los costes. Ahora estamos trabajando en nuevos tipos de imprentas biológicas", contó.

Desde 2014 la EEI cuenta también con otra impresora 3D que imprime piezas de recambio o herramientas importantes.

Referencias

Órgano con impresora 3D

Realización de órganos humanos con impresora 3D

Una casa impresa en 3D por menos de mil euros

Una casa impresa en 3D por menos de mil eurosLunes, 29 Octubre 2018

Una gran impresora 3D, de 12 metros de alto y 7 de ancho, es capaz de crear una casa ecológica en 10 días y con un coste total que no llega a los mil euros, según el tecnólogo italiano Gianluca Pugliese, que participa en el festival de tecnologías creativas de Bilbao.Los autores de esa casa, la empresa italiana Wasp3D, han comenzado la creación de Sahmballa, su proyecto de construcción de un pueblo entero con impresoras 3D (en Italia). Ya tienen la primera de las casas, y el próximo año crearán varios módulos para empezar a construir el resto del pueblo.Así lo explica  el socio de Wasp y experto en fabricación digital e impresoras 3D Gianluca Pugliese, quien participó el pasado fin de semana en la sexta edición del Festival de Tecnologías Creativas Maker Faire, que tuvo lugar en Bilbao.Pugliese detalla que la casa se construye en "un proceso totalmente natural", utilizando barro, paja, agua, arena y añadiendo harina de arroz.Desde el principio han pensado en sus casas para llevarlas a zonas de emergencia, donde haya ocurrido una catástrofe.Moldea las casas una enorme impresora 3D de 12 metros de alto y 7 de ancho. En esta ocasión, "a diferencia de la construida en 2016", han introducido en la casa puertas y ventanas.Pugliese explica que se necesita un equipo de cuatro personas para montar la máquina, para lo que se tardan dos días, y en diez días la casa está ya totalmente construida.El resultado es la estructura de una casa de 22 metros cuadrados, a la que luego se le añade el tejado, adaptándolo a los requisitos urbanísticos del sitio donde se ubica la casa.El socio de Wasp destaca que su principal ventaja es que no se utiliza el cemento en ningún momento, algo que "ayuda mucho, porque en muchos lugares es imposible".Además, no hay que mover camiones para el transporte de materiales, ya que se pueden obtener "in situ".

Tendencias que impactaran en la industria de fabricación

Los puntos claves que influyen en las fabricas de todos los tamaños a corto plazo serán:

integración del diseño del producto, fabricantes adoptando un modelo de negocio centrado en el servicio y la impresión 3D llegando al punto culminante de beneficios comerciales a gran escala.

La industria del futuro presenta una idea conocida mundialmente que denomina fabrica inteligente.

Antony Bourne, director global de Industria de HIigh-tech and industrial Manufacturing de IFS, predice que son tres las tendencias que calaran en el sector de fabricacion en los proximos tres años:

 

En 2018 se producirá una revolución, los fabricantes se estan dando cuenta que al integrar la tecnologia ioT en los productos y equipos, se podra monotorizar en e rendimiento, reparacion del equipo asi como cuando se esta utilizando y como se esta utilizando lo que produce una comparacion competitiva aventajada con otros productores. 

Se estima que el 50% de los fabricantes utilicen la tecnologia ioT en sus productos desde la fase de diseño y se comprobara los beneficios que pueden dar.

La impresión 3D entrara en una nueva fase y nueva fase de maduración. Últimamente se esta mejorando continuamente las impresoras con la mejora continua de las tecnología , tradicionalmente dominada por los fabricantes de moldes de inyección, hacia una fabricación a gran escala, con sistemas automáticos nuevos, mas rápidos y mejor conectados, que reducen parte del proceso de producción previo y posterior, lo que ha supuesto un obstáculo para este tipo de fabricación. Esto significa que puede reducir costes y por ello sera un catalizador importante para el éxito de esta tecnología.

Autor Fernando Rodriguez Martinez

Fuente: Industria de fabricacion