Arranca DEFACTO, el proyecto que revolucionará la industria de fabricación de baterías en Europa

El proyecto europeo DEFACTO, coordinado por CIDETEC Energy Storage, dará comienzo el 14 de enero en San Sebastián (España) con una reunión de arranque a la que asistirán todos los socios involucrados y una visita a las instalaciones de CIDETEC.



DEFACTO es un proyecto financiado por el programa Horizonte 2020 de la Comisión Europea que busca revolucionar el modo en que la industria de fabricación de celdas para baterías de vehículos eléctricos ha trabajado hasta el momento. Hoy en día las empresas incurren en importantes costes de laboratorio y personal para mejorar el diseño de las celdas y su proceso de fabricación. En este sentido, DEFACTO pondrá en práctica un método multidisciplinar que combina trabajo de laboratorio, prototipado y modelos multifísicos multiescala. Esto permitirá, por un lado, acelerar los procesos de investigación e innovación sobre el desarrollo de celdas, optimizando su diseño y funcionalidad y, por otro, incrementar notablemente la competitividad de la industria europea.



El futuro aumento masivo en el uso de vehículos eléctricos, motivado por una reducción drástica de costes y un incremento de sus funcionalidades, generará un significativo aumento de la demanda de baterías. Los componentes básicos de las baterías, las celdas electroquímicas, suponen un importante mercado para la industria europea, estimado en 250 billones de euros en 2025. Por el momento, Asia lleva la delantera: China, Corea y Japón poseen la mayor capacidad mundial de fabricación. Entre tanto Europa, que también desea convertirse en un actor líder en el sector, ha puesto la innovación en el corazón de su estrategia industrial para reforzar y expandir su capacidad de fabricación de celdas. Asimismo, el continente europeo representa atractivos como la cercanía a las plantas de montaje de vehículos y la existencia de una cadena logística madura en el sector de la automoción. Para fomentar la innovación en este ecosistema industrial, la Comisión Europea financia numerosos proyectos de investigación, entre los que se encuentra DEFACTO.

Además de mejorar el posicionamiento global de la industria de movilidad eléctrica europea, DEFACTO busca fomentar y acelerar la descarbonización del transporte, ya que esta industria todavía depende en un 96% de combustibles fósiles. Esto está en línea con el propósito de la Unión Europea de lograr un sistema de transportes más inteligente y ecológico que satisfaga las crecientes necesidades de movilidad de la sociedad, a la vez que reduce las emisiones de carbono e incrementa la eficiencia energética. (Fuente: DEFACTO)

Fuente: https://noticiasdelaciencia.com/art/36112/arranca-defacto-el-proyecto-que-revolucionara-la-industria-de-fabricacion-de-baterias-en-europa

El 78% de las grandes empresas industriales tiene un plan de transformación digital

El 78% de las grandes empresas industriales tiene un plan de transformación digital

“La transformación digital es una realidad que se está implantando en empresas de todos los sectores y son muy pocas aquellas que no tienen previsto un cambio en el futuro”. Es una de las principales conclusiones del II Estudio Smart Industry 4.0 de Everis y el Observatorio de la Industria 4.0 en colaboración con el Club de Excelencia en Gestión y Advanced Factories, que acaba de publicarse.

Comparados los resultados de este año con los del anterior, la tendencia es clara: Las empresas con plan de transformación digital se han incrementado un 28%, hasta el 78%, mientras que las que no tienen intención de llevar a cabo uno se han reducido un 20%, hasta solo el 4%.

El estudio se ha centrado en empresas industriales (de más de ocho sectores diferentes) con un número de empleados medio superior a los 2.100 trabajadores y una facturación total que ascendió a 38.500 millones de euros en el último año, “lo que garantiza que los resultados están soportados por usuarios altamente avanzados”, explican sus autores.

El informe está referido al análisis de la tecnología aplicada en cuatro dominios de la industria: cadena de suministro, procesos productivos, productos digitales y ámbito corporativo. Además, aborda diferentes iniciativas que se están llevando a cabo en los sectores, así como la identificación de nuevas oportunidades y desafíos potenciales.

Cadena de suministro

El gran objetivo de la digitalización de la cadena de suministro es conseguir una mayor integración de todos los procesos y agentes involucrados en la cadena de suministro tradicional. Ello permite una monitorización del producto desde la extracción de las materias primas hasta la venta del producto terminado, pasando por todas las fases previas de logística y fabricación requeridas.

Para las compañías entrevistadas los tres procesos más importantes son la planificación de la cadena de suministro, el grado de trazabilidad a lo largo de la cadena de suministro y la planificación de la demanda. Por el contrario, la monitorización centralizada y el flujo de información entre proveedores y la línea de producción son los procesos con menos importancia.

De esta manera, cerca del 70% de las compañías entrevistadas tienen planificado invertir en los tres procesos considerados más importantes de aquí a más de 3 años, siendo el grado de trazabilidad y la planificación de la cadena de suministro los dos procesos en los que un menor porcentaje de 'no inversión' se ha obtenido (solo 9% de las empresas no tienen planificado invertir en ellos)

En comparación con el año pasado, se aprecia un aumento en la implementación de tecnologías de la industria 4.0 en apartados como la información proporcionada a los clientes sobre el estado de los pedidos, que es el proceso por el cual más compañías tienen pensado invertir el año que viene; también han crecido las intenciones de implementar procesos tecnológicos 4.0 en la trazabilidad de la cadena y el aprovisionamiento, lo cual está en línea con la importancia que le dan las empresas a esos procesos, dado que son los que mayor valoración tienen.

Digitalización de procesos

La digitalización de los procesos productivos se basa en la integración de los procesos de fabricación con el producto final a través de la sensorización, las plataformas digitales (Internet of Things), la automatización de los procesos de fabricación y la integración máquinas-procesos.

Mejorar los rendimientos de la planta de producción es siempre el objetivo de los procesos de fabricación, así, una optimización de los tiempos de espera, el material y el uso de los recursos se vuelve capital en el buen funcionamiento de una compañía. No es de extrañar así que más de la mitad de los encuestados (60%) coincida en que dos de los procesos que requieren una inversión inmediata son la planificación de la producción y la mejora de la producción en la fábrica.

Por el contrario, los planes de control de calidad son el proceso productivo en el que menos se piensa invertir a corto plazo o en el que no se piensa invertir en el futuro.

Productos digitales

Los productos digitales han de estar en armonía con la revolución digital que se está viviendo. Por ello se personalizan y refinan con el objetivo de ajustarse con mayor precisión a las necesidades de los clientes que sirven o las tareas que han de realizar.

El 60% de las compañías tienen un procedimiento de lanzamientos de nuevos productos, de estos, el 39% cuentan con un departamento de organización del proceso para controlar las diferentes fases y rendimientos mostrados por el producto. El 96% de las compañías entrevistadas cuentan con algún medio para lanzar nuevos productos mientras que solo el 4% reconoce no usar ningún procedimiento específico para ello. Esto datos subrayan la importancia del proceso de lanzamiento de nuevos productos en las empresas.

Corporativa digital

La transformación digital es una realidad. La imperiosa necesidad de adaptarse a un entorno evolutivo y digital requiere que las empresas hagan un esfuerzo para transformar sus procesos y sus métodos de gestión de tal manera que puedan competir en el mercado y reducir las ineficiencias.

Esta etapa de transformación no solamente es un cambio de tecnologías, también tiene un claro efecto sobre el modelo de negocio, modelo económico, forma de trabajar..., lo que repercute directamente en el modelo de gestión del talento en cualquier compañía.

Actualmente los conocimientos que los trabajadores consideran indispensables están relacionados con las nuevas tecnologías. En la encuesta de 2019 nadie ha considerado indispensable el trabajo manual. Los apartados que han destacado son: conocimiento y manejo de datos (Big Data), Capacidad Analítica (Analytics) y conocimiento de gestión de procesos y ciberseguridad. Además ha crecido el interés por el conocimiento sobre la implementación y desarrollo de software mientras que el conocimiento sobre maquinaria ha descendido.

Las empresas encuestadas están empezando a presupuestar inversiones en industria 4.0, sin embargo, es necesario definir los perfiles y capacidades requeridas y los planes de formación adecuados para asegurar el éxito de los planes de transformación.

Objetivos de la digitalización

Dentro de los objetivos de las empresas, destacan la reducción de costes directos e indirectos y la mejora del valor directo. La mayoría de las compañías coinciden en que se debe mejorar internamente los procesos y reducir costes innecesarios gracias a los nuevos sistemas de análisis de procesos, monitorización y gestión total de la empresa.

Se ha determinado que las mejores vías de acción para lograr los objetivos anteriores son los procesos que aumentan e refuerzan la producción. Los aspectos a destacar son la automatización, la producción y la planificación de la cadena de suministro. Estas palancas, dado su alto nivel de cooperación, dan la opción de buscar sinergias en el proceso productivo.

Cabe destacar la similitud de los resultados con el año anterior, demostrando que la industria tiene claras las mejores soluciones para incrementar el rendimiento en base a su experiencia.

Barreras a la transformación

La percepción de las empresas sobre las barreras principales en la transformación digital mantienen las mismas tendencias que en el año anterior. La percepción de la resistencia al cambio dentro de las compañías ha crecido mientras que las dudas sobre el beneficio de la digitalización se están despejando al haberse reducido.

A medida que más compañías vayan adoptando sistemas derivados de la transformación digital y se vean los resultados, se irán acumulando casos de éxito que ayuden a la aceptación de la digitalización. La resistencia a la innovación también tenderá a reducirse con la entrada de nuevas generaciones en la industria y el desarrollo de soluciones más intuitivas y adaptadas a las necesidades de los clientes.

Fuente:http://www.automaticaeinstrumentacion.com/es/notices/2019/12/el-78-de-las-grandes-empresas-industriales-tiene-un-plan-de-transformacion-digital-45992.php#.XfEePOhKjIV

Publicado el 3 de diciembre de 2019

Fujitsu y Ericsson llevan la conectividad inalámbrica a la Industria 4.0

Ericsson y Fujitsu firman un nuevo acuerdo global para acelerar proyectos de Industria 4.0. La cooperación comenzará en Escandinavia, Alemania y Estados Unidos. 

Ericsson y Fujitsu han firmado un Memorandum de Entendimiento (MoU) para aprovechar la experiencia de conectividad inalámbrica de Ericsson en combinación con la de Fujitsu en integración de sistemas, servicios digitales y digitalización de los procesos de producción de fabricación. Esta iniciativa persigue crear y acelerar las soluciones de conectividad celular sin cables para el sector de manufacturing.

La cooperación comenzará en Escandinavia, Alemania y EE.UU., centrándose en Ericsson Industry Connect y Ericsson Private Networks. Este pacto es el último desarrollo de la asociación estratégica acordada en octubre de 2018 entre ambas compañías para ofrecer soluciones de red 5G y servicios relacionados, ampliando el enfoque geográfico más allá de Japón

Asimismo, esta alianza se centra en acelerar la recuperación de la inversión de los proyectos de Industria 4.0, mediante la creación de fábricas inteligentes con dispositivos de extremo, de cualquier tipo y a cualquier escala. La solución combina la experiencia de Fujitsu en la integración de infraestructuras complejas y Ericsson Industry Connect, una solución llave en mano que proporciona una red celular inalámbrica privada, controlada y gestionada por la empresa. El sistema se basa en la tecnología celular 4G soportada por un gran ecosistema de reproductores y es actualizable a 5G.

Erik Josefsson, vicepresidente y head of Advanced Industries de Ericsson, afirma: "Sólo la conectividad inalámbrica puede ayudar a liberar todo el potencial de la digitalización industrial. Combinando nuestras tecnologías celulares con el conocimiento de integración de sistemas de Fujitsu, podemos empezar a cortar los cables en las fábricas y obtener todo el valor de la industria 4.0".

Por su parte, Jonas Brandén, managing director de Fujitsu Suecia, comenta: "IoT y 5G son los pilares tecnológicos vitales de las fábricas y cadenas de suministro hiperconectadas. Al vincular cada aspecto de la fabricación con el usuario final (y viceversa), estas tecnologías revelan las perspectivas dentro de los ecosistemas globales y proporcionan la capacidad de actuar en base a esa inteligencia, a lo largo de cadenas de valor enteras. Así es como Fujitsu cree que se pueden crear nuevos valores y oportunidades de mercado para los fabricantes. Aprovechando la experiencia sin precedentes de Ericsson en la creación de redes inalámbricas, la metodología única de co-creación de Fujitsu ayudará a los clientes de manufacturing a encontrar, ampliar, planificar e implementar la transformación digital ".

Fuente: https://www.computing.es/movilidad/noticias/1115056046501/fujitsu-y-ericsson-llevan-conectividad-inalambrica-industria-40.1.html
Publicado el 6 de Noviembre de 2019