PerfCam: visión artificial para controlar fábricas en tiempo real

 En la fabricación tradicional, el control de procesos se basa en sensores que miden presión, temperatura, velocidad, etc. Pero un grupo de investigadores presentó una propuesta innovadora: PerfCam, un sistema que utiliza cámaras y algoritmos de visión artificial para monitorizar fábricas.

Este sistema puede reconstruir en 3D lo que ocurre en la línea de producción, identificar productos, seguir su recorrido y calcular indicadores como la eficiencia o la productividad. Es como tener un supervisor que nunca se cansa, siempre atento y con capacidad de medir datos al detalle.

Lo más interesante es que PerfCam es de tipo open-source, lo que significa que cualquiera lo puede adaptar la herramienta.

Esto conecta con el CIM porque demuestra cómo distintos módulos (robótica, CAD/CAM, control de procesos) pueden complementarse.

fuente: https://arxiv.org/abs/2504.18165?utm_source=chatgpt.com

Reflexión personal
Como estudiantes de 23 años, acostumbrados a usar cámaras y apps en la vida diaria, es curioso ver cómo esta misma tecnología entra en la industria. Quizás dentro de poco no solo veremos fábricas con robots, sino también con sistemas que “observan” cada paso para asegurar que todo esté correcto.

El uso de la robótica para una producción flexible

Las plantas de fabricación de automóviles llevan muchos años operando de forma automatizada. De hecho, este sector continúa siendo uno de los principales impulsores de las ventas de robótica en todo el mundo. Además de la soldadura y de la pintura, la industria del automóvil incorpora robots para tareas como el montaje, el recorte, el corte, la transferencia de piezas y el mantenimiento de las máquinas, entre otras.

Siguiendo el ejemplo de las fábricas de automóviles, hay otras industrias como la alimentaria, bebidas, life science o agrícola, que están incrementado el uso de robots para aumentar la productividad, la eficiencia, la seguridad de las personas, la calidad y el resultado del producto. En general, se trata de flexibilizar las líneas de producción y de mejorar su capacidad para conseguir una producción en constante evolución que dé respuesta a las demandas de los clientes. Esto es, mayor diversidad y menor número de unidades.

Mientras que los robots de gran tamaño suelen realizar una única tarea, la flexibilidad es clave para las aplicaciones robóticas no relacionadas con la automoción. Aquí, los usuarios asignan a los robots diferentes tareas que pueden cambiar regularmente. Actualmente, los fabricantes de robots, los especialistas en cobots (robots colaborativos) y las empresas de software ofrecen soluciones que garantizan una programación sencilla. Hasta tal punto que, operarios con muy poca o ninguna experiencia pueden generar trayectorias de movimiento en muy poco tiempo.

Inteligencia artificial y aprendizaje automático

Aunque todos somos conscientes de que los robots realizan tareas repetitivas de forma más eficiente que las personas, existe una nueva tendencia con la IA (inteligencia artificial) y el ML (aprendizaje automático). Los robots son capaces de pensar, aprender y sacar conclusiones precisas sin la ayuda de sus colegas humanos. Se trata de una perspectiva apasionante para la industria en general, sobre todo si se tiene en cuenta que los robots pueden contribuir al cambio hacia la Industria 4.0 y la digitalización ya que superan en gran medida, en tareas complejas, a los sistemas de movimiento tradicionales.

Por ejemplo, aunque muchas máquinas del taller estén totalmente automatizadas, las tareas de manipulación desde el almacén hasta el montaje final y el embalaje no suelen estar automatizadas por las complejidades inherentes a este proceso. Sin embargo, hoy en día las últimas soluciones robóticas ayudan al flujo continuo en la fábrica, lo que podría llevar al concepto de fabricación oscura de producción en masa, con muy pocas personas o ninguna controlando las operaciones.

Soluciones a medida

Puesto que los robots están llamados a convertirse en un recurso esencial en muchos tipos de fábricas, conseguir flexibilidad es primordial para cualquier tarea que implique la manipulación o el mantenimiento. En este caso, alrededor del 50% de las aplicaciones requieren modificaciones en los dedos y/o en las pinzas para adaptarse a las necesidades de cada cliente.

Tanto los usuarios como los fabricantes de robots tienen varios objetivos a la hora de seleccionar el producto: la relación precio-rendimiento, la flexibilidad, la facilidad de adopción y la seguridad. Sin embargo, la tecnología de las pinzas del final del brazo robótico es un factor clave para tareas como la manipulación de materiales, el embalaje, la alimentación de máquinas, el montaje, el control de calidad y el acabado de superficies

https://www.factoriadelfuturo.com/el-uso-de-la-robotica-para-una-produccion-flexible/

 Publicada de la última Encuesta sobre el uso de las tecnologías de la información y las comunicaciones TIC y el comercio electrónico en las empresas del Instituto Nacional de Estadística.

Desde el día 20/10/2020 está disponible en la página web del INE, la Encuesta sobre el uso de las tecnologías de la información y las comunicaciones TIC y el comercio electrónico en las empresas. Esta encuesta tiene como principal objetivo obtener los datos necesarios que permitan medir el uso de las tecnologías de la información y las comunicaciones y el comercio electrónico en las empresas de los países miembros de la Unión Europea.

Según los resultados de la encuesta, la nueva tecnología más utilizada por las empresas en el primer trimestre de 2020 es el Internet de las Cosas.

Enlace a los resultados de la encuesta.

https://www.ine.es/dyngs/INEbase/es/operacion.htm?c=Estadistica_C&cid=1254736176743&menu=ultiDatos&idp=1254735576799

Navegando por los informes, están disponibles los datos del uso por parte de las empresas de diferentes tecnologías. Así, algunos de los valores más relevantes son:

• IoT: 16,83 % de empresas de más de 10 trabajadores utilizaron dispositivos interconectados que puedan ser monitorizados o controlados remotamente a través del IoT.
• Impresión 3D: 4,96 % empresas de más de 10 trabajadores utiliza la impresión 3D.
• Robótica: 8,89 % empresas de más de 10 trabajadores utiliza algún tipo de robot.

Figura: Lista de informes disponibles

La lista completa de todos los informes, a nivel nacional y regional puede encontrarse en el siguiente link del INE.

https://www.ine.es/dynt3/inebase/es/index.htm?padre=6881&capsel=6883

 

Festo presenta sus soluciones para la industria 4.0

NOTICIAS TECNOLÓGICAS

Festo presenta sus soluciones para la industria 4.0

La industria debe encontrar soluciones para responder con flexibilidad al rápido y continuo cambio tecnológico. En este sentido, Festo, proveedor mundial de soluciones de automatización, apuesta por la digitalización y a la inteligencia artificial (IA) para manejar y controlar la complejidad de los procesos, con soluciones informáticas que van desde la ingeniería hasta el manejo y el mantenimiento de una instalación, pasando por la simulación y la configuración.

La digitalización permite crear imágenes virtuales de máquinas, equipos y flujos de valor para reproducir procesos, parametrizaciones y configuraciones, lo que supone un ahorro de tiempo y dinero. “La lista de soluciones digitales de Festo es cada más completa, lo que ayuda a los fabricantes de máquinas e instalaciones, así como a las empresas usuarias, a iniciarse en el mundo digital”, explica el Dr. Michael Hoffmeister, Digital Business Executive de Festo.

En cuanto a inteligencia artificial, actualmente Festo se centra en evaluaciones de IA on edge, directamente en los componentes, y on premise, dentro de una red de producción, lo que ahorra costes, garantiza evaluaciones en tiempo real y evita la inactividad. “La IA, especialmente, el aprendizaje mecánico con detección de anomalías, contribuirá a reducir costes en el futuro”, afirma Oliver Jung, presidente de la junta directiva de Festo AG. Por ello, desde 2018, la empresa de IA Resolto Informatik GmbH forma parte de Festo. Los datos se interpretan en el mismo terreno, cerca de la máquina, lo que permite ahorrar energía, acortar los tiempos de ciclo y reducir el número de fallos en la máquina y en la producción. “La analítica y la inteligencia artificial influirán enormemente en la gama de productos de Festo, por ejemplo incorporando algoritmos de inteligencia artificial tanto en la nube como directamente en los componentes de Festo vinculados”, describe Tanja Maaß, gerente de Resolto.

Monitorización de estado en la nube

Projects permite a los usuarios coordinar sus proyectos de automatización, así como los componentes, de forma sencilla y centralizada a lo largo de todo el ciclo de vida del producto. El software pone a su disposición, de forma rápida y clara, datos específicos para la configuración de los productos. La disposición de los componentes utilizados tiene lugar de forma intuitiva y clara de acuerdo con las relaciones entre el sistema de control, el bus de campo y los componentes. Además, el programa facilita la colaboración, ya que “los usuarios pueden invitar, por correo electrónico, a otros participantes a colaborar en su proyecto”, apunta Hoffmeister.

Desde la planificación hasta el funcionamiento: con los paneles de instrumentos de Festo y la puerta de enlace CPX-IOT (que recopila información y datos sobre los dispositivos de Festo y sus estados a través de una interfaz) se pueden visualizar los estados de componentes. Los paneles de instrumentos de Festo son vistas preconfiguradas de un componente y ofrecen representaciones visuales y claras de los valores transferidos a la nube. Con ello, los operadores de las instalaciones pueden detectar las irregularidades a tiempo y adoptar las medidas necesarias previamente a un fallo. Los paneles de instrumentos preconfigurados de Festo no necesitan ningún tipo de programación adicional y los datos están disponibles en todo el mundo, por lo que mejoran la transparencia de funcionamiento para jefes de producción y operadores.

Con la puerta de enlace CPX-IOT de Festo como hardware, los fabricantes pueden monitorizar sus máquinas e instalaciones a nivel de campo. El componente de software ScraiField hace posible la comunicación con el nivel de campo, que siempre funciona cerca de la máquina en un sistema de control pequeño. Se utiliza un modelo ya programado que exige requisitos mínimos de hardware y que interpreta de forma fiable corrientes de datos incluso sin conexión alguna al componente central situado en la nube. En caso necesario, la puerta de enlace IoT se conecta con la nube, en la que se encuentran los paneles de instrumentos de Festo, donde está integrado el componente central con acceso a modelos de aplicación previamente configurados.

Gestión de mantenimiento inteligente

El mantenimiento preventivo de instalaciones es un proceso que requiere mucho tiempo y que a menudo se sigue realizando a mano. Smartenance, el software de Festo descargable como aplicación, es un gestor de mantenimiento digital y móvil para jefes de producción y operadores de instalaciones que elimina el papeleo. Con este software el cliente final puede realizar la planificación, el seguimiento y la evaluación del mantenimiento de instalaciones, lo que facilita, agiliza y asegura el mantenimiento. Además, la comprobación recíproca de los operadores de instalaciones y los jefes de producción proporciona una mayor seguridad.

IA en robótica neumática

BionicSoftHand, biónico inspirado en la mano humana, se acciona de forma neumática para que pueda interactuar de manera segura y directa con las personas. Sus dedos están formados por estructuras de fuelle flexibles con cámaras de aire, recubiertos con un revestimiento textil especial en 3D, tejido con hilos elásticos y altamente resistentes. De este modo, a través del tejido se puede determinar en qué puntos se extiende la estructura y, con ello, se despliega su fuerza, y en cuáles se evita la expansión. Esto hace que la mano sea ligera, flexible, adaptable y capaz de presionar con fuerza al mismo tiempo. Los métodos de aprendizaje de las máquinas son como los humanos. El BionicSoftHand se emplea el método del reinforcement learning, es decir, del aprendizaje por refuerzo. Esto significa que, en lugar de recibir una acción concreta para imitarla, a la mano se le fija únicamente un objetivo predeterminado, que intenta alcanzar a través de un proceso de prueba y error. A partir de las respuestas que obtiene, optimiza poco a poco sus acciones hasta que, finalmente, consigue realizar la tarea de forma correcta.

https://www.factoriadelfuturo.com/festo-presenta-sus-soluciones-para-la-industria-4-0/

El caso de éxito de automatización de la cerveza tradicional Westheimer Brauerei y los robots Kawasaki

Tras 150 años fabricando tradicionalmente, la cervecería Alemana Westheimer Brauerei decidió automatizar su planta de producción al incluir un robot de paletizado Kawasaki. La aportación de este innovador robot, ha supuesto una mayor flexibilidad a la cervecera al permitir un aumento en su producción y una gran capacidad de adaptación a las nuevas ofertas del mercado.

En el verano de 2017, tras incluir en sus instalaciones el robot CP500L de Kawasaki, la cervecera Westheimer logró producir más de 1.200 cajas por hora incrementando así su incrementar su capacidad de fabricación. El robot consiguió ser el elemento central de la cadena de procesos, al automatizarse ademáscon éxito en un tiempo record. Fue tal el grado de satisfacción, que a día de hoy tienen previsto incorporar más robots a su planta de producción. El Gräflich zu Stolberg'sche Westheimer Brauerei, fundado en 1862, es una cervecera privada con más de 150 años de tradición. Desde Marsberg, en la región de Sauerland, se producen y preparan especialidades típicas regionales de cerveza para su distribución dentro de la región y para la exportación internacional. Para seguir siendo competitivos en un mercado cada vez más diversificado, la compañía ha estado utilizando robots Kawasaki Robotics para automatizar gradualmente su producción desde agosto de 2017.

La cervecera Gräflich zu Stolberg'sche Westheimer Brauerei confía en los robots Kawasaki para su planta embotelladora

La solución a sus necesidades: el robot Kawasaki CP500L

Hasta 2017, la Westheimer Brewery utilizaba principalmente soluciones mecánicas y neumáticas más antiguas, algunas de ellas más que 30 años. La producción se realiza en dos niveles interconectados: el manejo de botellas vacías y el producto final se lleva a cabo en el nivel inferior, mientras que la botella se llena en el nivel superior. En la cervecera, que ha sido ampliada y reconstruida por más de 150 años, el espacio disponible es un desafío vital. El sistema de paletizado previo, requería una cantidad considerable de espacio y además era susceptible a fallas. Para el maestro cervecero Jörg Tolzmann, quedó claro: “La modernización y la automatización de la planta han de comenzar aquí. A largo plazo, toda la infraestructura de la planta embotelladora se renovará y optimizará”.

Robot escogido: Kawasaki CP500L

Durante su visita a la Feria de Hanover en 2017, Tolzmann y su gerente de mantenimiento Thomas Juckenath, repararon en los productos de Kawasaki Robotics, mientras buscaban soluciones y examinaban opciones. Después de una consulta detallada en sus instalaciones de Marsberg, la decisión de comprar el nuevo robot CP500L de Kawasaki Robotics, exhibido en la feria, llegó a culminar. El robot de paletizado compacto tiene una carga útil de 500 kg y una velocidad máxima de 900 ciclos por hora. Con un alcance de 3.255 mm, una altura de paletizado de 2.200 mm y un peso neto de solo 1.650 kg, es el robot más potente de su clase.

Además de su velocidad, precisión y diseño compacto del robot, la independencia de carga de la máquina y el sistema de seguridad Cubic-S, fueron además, los puntos clave de su venta.

Rápida instalación: Nuevo sistema de paletización listo para funcionar en menos de dos meses

El robot se situó sobre una base de hormigón con conductos para el paso de cables. Schröder Engineering Team, expertos en tecnología de automatización e integradores de Kawasaki Robotics trabajaron conjuntamente con Kawasaki Robotics GmbH durante la programación y puesta a punto. Después de dos semanas de ajustes y un exhaustivo control de seguridad, la planta entró en operación en agosto de 2017. Tolzmann se mostró gratamente sorprendido: “Sé por otras compañías que plantas comparables a la nuestra no han estado listas para arrancar incluso después de ocho meses. Aquí, todo estaba listo en menos de dos meses. También pudimos mantenernos dentro de nuestro presupuesto sin ningún problema”.

El transporte mecánico entre los dos niveles fue reemplazado por una cinta transportadora que permite cargar y descargar las cajas directamente desde y hacia el robot paletizador Kawasaki CP500L. Las botellas vacías se introducen primero en una máquina de clasificación automática en la entrada de la planta, se limpian y se enjuagan. Tras el proceso de llenado y cerrado, se revisan individualmente y luego los operarios las introducen en el interior de las cajas. Está previsto automatizar este paso manual mediante un robot Kawasaki RS series: El robot CP500L, capaz de absorber holgadamente la capacidad productiva de la planta.

Se manejan 1.200 cajas por hora - es posible un aumento extra

El robot Kawasaki actualmente maneja más de 600 cajas vacías y 600 llenas por hora, y existe un potencial sin explotar aún, dice Jörg Tolzmann: “Después de la modernización de nuestro sistema de transporte interno, el robot nos permitirá aumentar la producción hasta un 25% más”. Gracias a su sistema de control integrado, el robot permite el manejo efectivo de cajas utilizando una sola máquina en un espacio pequeño. El sistema de seguridad basado en Cubic-S también funciona de manera segura y fácil: tan pronto como se abre la puerta de la celda robótica, el robot se detiene de forma segura sin que sea necesario reiniciarlo posteriormente y los empleados pueden entrar en el sistema sin peligro. Kawasaki Robotics GmbH colaboró en la formación de los operarios de la instalación.

Factores decisivos: diversificación de productos y cambio demográfico

Tanto para Westheimer Brewery como para toda la industria en su totalidad los empleados cualificados son cada vez más escasos. Además, se debe reducir el esfuerzo físico sobre los empleados de mayor edad. La cervecera Westheimer está respondiendo de manera proactiva al cambio demográfico: con los conceptos modernos de capacitación y la integración temprana de robots, la compañía está contrarrestando exitosamente este cambio demográfico, demostrando ser un empleador atractivo y aliviando la presión sobre los empleados.

El robot Kawasaki CP500L procesa más de 1.200 cajas por hora

El volumen de producción de Westheimer Brewery se ha mantenido en un nivel constante durante años, pero la creciente diversificación de productos se ha convertido en un factor decisivo. El sistema debe ser flexible y adaptable a las nuevas producciones y precisamente el nuevo sistema de paletización lo hace posible. Esta flexibilidad no solo ahorra tiempo, sino que también permite una calidad del producto significativamente más alto y consistente. El robot Kawasaki CP500L procesa más de 1.200 cajas por hora. Según Tolzmann, la diversificación del mercado va de la mano con necesidades de control significativamente mayores: “En las décadas de 1970, 1980 y 1990 la pregunta en las cerveceras era simple: ¿barril o botella? Sin embrago hoy en día, cambiamos la producción cuatro veces al día de promedio. La flexibilidad y la planificación precisa son esenciales”.

Cerveza orgánica, Craft Beer and Co.: Más flexibilidad en la producción a través de la automatización

La cervecera Westheimer trabaja en una operación de un solo turno, y pedidos especiales, tales como la cerveza orgánica, se agregan a intervalos regulares. El alto grado de flexibilidad también es una gran ventaja cuando se trata de pedidos externos: The Westheimer Brewery no solo es compatible con otras cerveceras de su gran red, incluidas las operaciones de embotellado, sino también con las numerosas etiquetas de cerveza artesanal y empresas de nueva creación que han dado forma al mercado de la cerveza en los últimos años.

Flexibilidad total: el sistema se adapta a las nuevas producciones y en un tiempo récord

A partir de la experiencia de Jörg Tolzmann, la automatización del mercado cervecero aún se encuentra en una etapa temprana, a pesar de algunos pioneros. Aunque las ferias comerciales como drinktec muestran una clara tendencia hacia los robots y cerramientos por barreras de inmateriales combinadas con CPU de seguridad tipo Cubic-S de Kawasaki Robotics luz, por el contrario siguen siendo comunes en la mayoría de las cerveceras los ineficientes motores neumáticos y las poco flexibles soluciones mecánicas. Muchos de los proveedores de Westheimer Brewery tampoco confían todavía en la automatización basada en robots. “Las empresas conocen sus viejas máquinas y el mantenimiento necesario. Pero sabemos por nuestra propia experiencia que merece la pena apostar por el cambio", explica Tolzmann. El nuevo robot CP500L es solo el comienzo del proceso de mejora de la cervecera Westheim: a largo plazo, muchas más máquinas serán reemplazadas por robots y numerosos trabajos automatizados. Jörg Tolzmann y su equipo continúan planeando combinar el arte tradicional de la elaboración de cerveza con los modernos procesos de embotellado y producción.

Fuente: www.interempresas.net

GEODIS UTILIZA LOS ROBOTS DE VECNA ​​ROBOTICS PARA TRANSPORTAR PALETAS DENTRO DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

NOTICIAS TECNOLÓGICAS

GEODIS UTILIZA LOS ROBOTS DE 

VECNA ​​ROBOTICS PARA 

TRANSPORTAR PALETAS DENTRO

DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

El desarrollador de tecnología autónoma Vecna ​​Robotics se ha asociado con el operador de la cadena de suministro GEODIS para equipar un centro de distribución GEODIS en Dallas, Texas, con plataformas autónomas.

El centro de distribución en Dallas está utilizando actualmente robots Vecna ​​y tecnología de flujo de trabajo para automatizar el transporte horizontal de paletas entrantes desde un área de almacenamiento para almacenar en el centro de distribución de 150,000 pies cuadrados. Los palets fueron previamente recogidos, entregados y guardados utilizando mano de obra humana y camiones manuales.

"El almacén autónomo es un diferenciador crítico, y Vecna ​​está encantado de asociarse con GEODIS para que puedan ofrecer servicios logísticos autónomos de clase mundial a los clientes", dice Matthew Cherewka, gerente de desarrollo de negocios y diseño de soluciones para Vecna ​​Robotics.

“Nuestra experiencia combinada en robótica de vanguardia y soluciones de cadena de suministro permite que esta asociación brinde avances significativos en la industria de la cadena de suministro. Esperamos seguir creciendo juntos ".

Impulsados ​​por la tecnología autónoma de Vecna ​​y el sistema de orquestación pivot.al, dos transpaletas automáticas actualmente están recogiendo paletas y entregándolas independientemente a un miembro del equipo GEODIS. Una vez que el miembro del equipo tiene las paletas, utiliza una carretilla elevadora manual para guardarlas en el estante apropiado.

Gracias a la reducción en la distancia recorrida por cada operador, se espera que este piloto, hasta ahora, conduzca a un aumento del 33 por ciento en la productividad.

"La innovación y la introducción de nuevas tecnologías en nuestras operaciones es un área de enfoque estratégico en GEODIS", dice Kevin Stock, vicepresidente senior de ingeniería de GEODIS.

“La oferta de Vecna ​​nos permite mejorar la experiencia laboral de nuestros compañeros de equipo al colocar su trabajo donde lo necesitan para operar de manera más eficiente. La tecnología y los sistemas de orquestación de Vecna ​​han demostrado ser muy útiles en esta operación y esperamos ampliar nuestra asociación ”.

Según Vecna, Pivot.ai optimiza y organiza las órdenes diarias de trabajo del robot. El sistema de orquestación también asigna el trabajo al vehículo apropiado según la prioridad, la ubicación y la disponibilidad.

Vecna ​​señala que su software utiliza algoritmos de aprendizaje automático y rastrea los vehículos para proporcionar información basada en datos. Con el tiempo, el software también crea un ciclo de mejora continua.

https://www.auvsi.org/industry-news/geodis-using-vecna-robotics-robots-transport-pallets-within-distribution-center

Diligent Robotics lanza al mercado al robot asistente de hospital

NOTICIAS     TECNOLOGICAS

DILIGENT ROBOTICS LANZA AL MERCADO AL ROBOT ASISTENTE  DE HOSPITAL

Diligent Robotics, una compañía de inteligencia artificial que está construyendo "robots socialmente inteligentes" que ayudan a las personas con sus trabajos, también ha anunciado que ha recaudado $ 3 millones en fondos iniciales, que la compañía utilizará para apoyar su lanzamiento de Moxi en su primer lanzamiento completo. tiempo de clientes del hospital. La financiación también se utilizará para respaldar la inversión continua de la compañía en la estrategia y el desarrollo de productos tanto en hardware como en software.

"Durante el año pasado, Diligent Robotics ha progresado rápidamente en la entrega y prueba de Moxi en varios hospitales", dice Rohit Sharma, socio de True Ventures, co-líder de la ronda de financiación y miembro de la junta de Diligent Robotics.

“El equipo continúa demostrando una innovación inigualable específica de robótica al combinar inteligencia social y capacidades de aprendizaje guiadas por humanos. Estamos encantados de continuar nuestra asociación con Vivian y Andrea mientras construyen una empresa de robótica líder a nivel mundial ”.

Fundada en 2017, Diligent Robotics dice que es la primera compañía en construir un robot con inteligencia social y capacidades de manipulación móvil que ayuda a los humanos en sus entornos de trabajo. La compañía lanzó su robot Moxi en la fase beta en 2018. Esta fase consistió en ensayos de un mes en cuatro hospitales de los EE. UU.

Tras obtener resultados positivos de las pruebas del robot y haber completado su fase beta, Diligent Robotics ahora está lanzando Moxi al mercado con socios hospitalarios a tiempo completo.

"Nuestra visión es mejorar la forma en que las personas piensan acerca de su trabajo dándoles más tiempo para utilizar sus habilidades humanas únicas y permitir que los amables asistentes de robots se encarguen eficientemente de sus tareas", dice Andrea Thomaz, CEO y cofundador de Diligent Robotic.

"Nos enorgullece contar con el pleno apoyo de nuestros inversores anteriores, así como de nuevos inversores clave para acelerar el despliegue de los robots Moxi en los hospitales".

https://www.auvsi.org/industry-news/diligent-robotics-launches-hospital-robot-assistant-market

Un exoesqueleto robótico para trabajar en la industria. Guardian XO Max sorprende a las empresas manufactureras.

"¿Robots útiles?"

Si habitualmente seguís en la red cualquier post, vídeo o noticia sobre robótica, seguramente os habréis topado con algún vídeo de las excéntricas creaciones de la empresa Boston Dynamics; una empresa dedicada a la creación y construcción de robots.  Lejos de pensar en aplicaciones industriales útiles, es divertido ver como esta empresa crea robots especializados en hacer parkour o en robots cánidos que colaboran entre ellos para abrir puertas.

Si bien es cierto que ninguna empresa compraría un robot cuya única función es dar saltos y esquivar obstáculos, lo cierto es que han abierto la puerta a otras empresas a crear robots tan versátiles como los de Boston Dynamics, pero con una utilidad real. Y este es el caso de SARCOS.  

SARCOS es una empresa americana dedicada al desarrollo de sistemas robóticos y microelectromecánicos que recientemente ha anunciado el desarrollo de un robot, completamente funcional e integrado con el operario, con aplicaciones industriales realmente útiles.

Guardian XO Max

Guardian XO Max es un exoesqueleto para entornos industriales. Un operario puede ser capaz de levantar 20 veces más peso gracias a este "robot". La empresa asegura que apenas existe latencia entre el movimiento del usuario y el del robot, por lo que puede funcionar de manera intuitiva, en tiempo real, y siguiendo el fiel reflejo de los movimientos que realice el trabajador. Además, utiliza baterías que pueden proporcionar hasta 8 horas de autonomía (el turno normal de trabajo de un operario) y pueden ser sustituidas de manera rápida, sencilla y en caliente, es decir, sin necesidad de apagar el exoesqueleto. 

Si bien es cierto que ya existen algunos intentos de exoesqueletos para aplicaciones en la industria, lo cierto es que este es el primero que tiene una estructura completa e integrada al usuario. La verdadera noticia, que SARCOS a conseguido finiquitar el modelo del Guardian XO Max y ya empiezan a tener pedidos, lo que indica de manera obvia, que esta vez no se trata de un juguete como los de Boston Dynamics, sino una auténtica revolución en el mundo de la fabricación industrial. 

La evolución desde el Raytheon XOS 2

Ya hace varios años, apareció por primera vez el concepto de exoesqueleto de amplificación de fuerza. El Raytheon XOS 2, se creó por primera vez con objetivos militares (como no podía ser de otro modo), con el objetivo de ayudar a las tropas en tareas como la recarga de bombas en aviones de combate o el transporte de munición pesada. Han tenido que pasar varios años para que esta idea y diseño se haya extrapolado al entorno industrial. El Guardian XO Max es la versión mejorada, simplificada y económica (aunque aún no se sabe su precio final, que se supone rentable para las empresas) de este modelo "militar", que ya en su momento, dejo con la boca abierta a más de uno.

Al fin, las empresas dedicadas a la fabricación, podrán tener a sus trabajadores convertidos en auténticos "Iron man" ; eso sí, en versión proletaria.

Fuentes:

https://hardwaresfera.com/noticias/ciencia/sarcos-robotics-ya-recibe-pedidos-de-su-exoesqueleto-industrial-guardian-xo-max/

Página web de SARCOS

Página web de Boston Dynamics

AIRBUS Puerto Real implementa la Fábricación 4.0 experimental de Altran

AIRBUS Puerto Real | diariodecadiz.es

AIRBUS Puerto Real implementa la Fábricación 4.0 experimental de Altran

La factoría gaditana acoge la experiencia piloto en Industria 4.0 desarrollada por Altran España para el control remoto de la factoría

Por Ramiro Pérez Robles | IG: @13rpr

    La factoría de Airbus Puerto Real (Cádiz), encargada de fabricar más de 400 timones de cola al año para la serie A320, A350 o A380, hace una remodelación profunda de su línea de producción.

    El objetivo de tal inversión es la adaptación de la planta a los requisitos de la industria 4.0, mediante la integración de diversas tecnologías como realidad virtual, conectividad e inteligencia virtual, que permite un control remoto de la planta, atajar fallas o aumentar su eficiencia entre otros puntos fuertes

    Este proyecto está liderado desde Cádiz por el Centro de Innovación en Fabricación Avanzada de Altran (Aicam), creado a finales del 2015 y con sede en Cádiz con el apoyo de la Junta de Andalucía, Navantia y Airbus. El objetivo principal de Aicam es el desarrollo y adaptación de las técnicas propias de la industria 4.0 en las grandes empresas. Y con tal objetivo, Airbus les concedió el encargo de convertir su planta de Puerta Real en su fábrica piloto.

    Según ha explicado el director de Aicam, Borja Tinao, la mayor parte del desarrollo se ha hecho en España, desde donde Altran ha dirigido el proyecto tecnológico, además de conseguir el complemento "la integración y el uso al mismo tiempo de tres tecnologías como hijo de la conectividad, la inteligencia artificial y la realidad virtual ".

    Todo ello permite la virtualización de la planta de Puerto Real, además de demostrar a Airbus que la planta 4.0 funciona y que el modelo debe ser exportado al resto de las plantas que el consorcio mantiene a lo largo del globo.

AIRBUS Puerto Real | cadenaser.com

    El proyecto de Puerto Real "gira en torno a tres ejes tecnológicos, como el de la tecnología conectada, ya que es capaz de soportar el nivel de las personas y de las máquinas; decisiones en la planta; y la realidad virtual, para visualizar la gran cantidad de información, que es posible estar dentro de la fábrica sin estar físicamente presente, pero con la capacidad de ver toda la información y el poder del alumno posibles alarmas y toma de decisiones tiempo real y controlar la fábrica en remoto", comenta Tinao en declaraciones a Europa Press.

    Tinao además, resalta que el principal objetivo con la remodelación de la planta gaditana, es el tratar de "poner en el servicio de la comunidad industrial un demostrador que puede valorar esas nuevas tecnologías, juntas y para mejorar los bloques de mejora para casos reales y obtener mejoras de producción, mejora de tiempos de respuesta y mejora del soporte en la toma de decisiones".

AIRBUS Puerto Real | puertorealweb.es

    AIRBUS: PRESENTE Y FUTURO

    Airbus considera esta colaboración con Aicam muy importante para sus planes de desarrollo, por ello las sinergias entre las dos han sido muy altas, tratando de probar casi en el tiempo real todas las nuevas aplicaciones. De esta forma, Airbus trata como principal objetivo el madurar este concepto de fabricación para después aplicarlo al resto de plantas de Airbus.

    Para el portavoz de Aicam, una de las características más importantes de la planta es que "se puede recibir información de la factoría de cualquier otro modo que se pueda tomar en base a una información, pero que en un futuro también se puede ejecutar en remoto acciones sobre la propia fábrica"

    "Hoy por hoy, Airbus está aplicando diversas tecnologías por separado en otras plantas, y está dando resultados positivos, pero no se había desarrollado una tecnología conjunta, por lo que no somos capaces de prever el efecto de la aplicación conjunta de estas tecnologías".

AIRBUS Puerto Real | diariodecadiz.es

    Fuentes: Cadena Ser, Puerto Real Web, La Vanguardia

Genesal Energy transformará su fábrica en 4.0

La inversión ascenderá a 2 M

Generadores Europeos (Genesal Energy), especializada en el diseño, fabricación y distribución de grupos electrógenos, está apostando decisivamente por la tecnología. Así, tras haber estrenado hace un año un Centro Tecnológico de Energía Distribuida (Ceted), instalará ahora el proyecto piloto de su primera fábrica inteligente en el polígono industrial de Bergondo (A Coruña). En este sentido, Genesal Energy convertirá su sede central de 6.000 m2 en una factoría del futuro 4.0 ('Smart Factory'), que incluirá vehículos de guiado autónomo para suministro de mercancía, técnicas de fabricación aditiva y servicios de robotización para aumentar su competitividad y sostenibilidad.

Genesal Energy se suma así a las empresas que se incorporan a la denominada cuarta revolución industrial, que permite mejoras en todas las fases del proceso de fabricación. El concepto de 'Smart Factory' ayuda a economizar energía y materias primas en procesos, así como a mejorar la ergonomía de los trabajadores, al tiempo que maximiza la efectividad y aplica tecnología sostenible con técnicas de recuperación energética. El proyecto será posible gracias a una inversión de 2 M€ y ha sido cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (Feder), a través del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), organismo dependiente del Ministerio de Economía y Competitividad. Con un plazo de ejecución de seis años, el proceso de conversión finalizará en 2023. Con la llegada de la robótica industrial a la sede de Bergondo, la plantilla de la compañía, formada en la actualidad por 60 personas, convivirá con robots colaborativos. Además, la incorporación de técnicas de fabricación aditiva permitirá obtener fácilmente piezas de gran formato y con características especiales adaptadas con exactitud al producto, mejorando los tiempos de todo el proceso de diseño y fabricación.

En los últimos años, Genesal ha centrado sus esfuerzos también en la internacionalización. Así, dispone de filiales en Perú, Panamá y México. En total, exporta el 65% de su producción a más de 30 de países. En 2016, la compañía obtuvo una facturación de 9,23 M.

Enlace: www.alimarket.es

La construcción 4.0 revoluciona el sector inmobiliario

Guillermo Vidal, director de Diseño de UXBAN, la firma inmobiliaria enfocada en el diseño y promoción de viviendas de alto standing, detalla cómo la tecnología hace más eficiente el uso de los recursos en dicho nicho. Procesos como el 3D y la realidad aumentada, el Cloud Computing, la interoperabilidad, la robótica e impresión 3D, Internet de las cosas o nuevas metodologías de gestión, ayudarán a cumplir los plazos previstos de cualquier obra y a no superar los costes originales de los proyectos.

El sector de la construcción está en plena transformación debido a los efectos de las nuevas tecnologías. Es tanto el cambio que está sufriendo que ahora se habla de construcción 4.0. Y es que tal y como recalca Guillermo Vidal, director de Diseño de Uxban www.uxban.com, la firma inmobiliaria enfocada en el diseño y promoción de viviendas de alto standing, “la automatización de la producción con el fin de hacer más eficiente el uso de recursos en este sector hace que estemos entrando en la era de la construcción 4.0”, explica el arquitecto.

Pero ¿en qué consiste la digitalización de la industria de la construcción? Vidal los resume en seis procesos que están marcando un antes y un después en dicho nicho de mercado.

Modelos 3D y realidad aumentada. “Las herramientas que se han desarrollado a través de estas tecnologías además de mostrarle al cliente de forma virtual exactamente cómo va a quedar su edificio son de gran ayuda para la toma de decisiones durante el proceso de construcción”, comenta Vidal.​ 

Cloud Computing. “La nube permite el trabajo en remoto y simultáneo de muchas personas sin servidores ni softwares especiales sobre la misma información que se almacena en internet. Esto agiliza y abarata muchísimo los proyectos de construcción”, añade el director de Diseño de Uxban.

Interoperabilidad. “El intercambio de información de forma totalmente abierta sin depender de tecnología y protocolos de unos fabricantes ayuda a la interoperabilidad. En la construcción existe el standard IFC (Industry Foundation Classes). Un software con IFC es capaz de leer, escribir e intercambiar datos con otros programas sin pérdida o distorsión de información”, añade Vidal. 

Robótica e impresión 3D. “El uso de robots, y en especial de drones, va a reemplazar a los humanos en las tareas más peligrosas y en los trabajos más repetitivos de la construcción sin pausa y sin descanso. En la misma sintonía, la impresión 3D va a transformar la construcción de forma radical, reduciendo plazos, costes, y usando materiales resistentes pero sostenibles para el planeta”, subraya.

Internet de las cosas. “La comunicación con los objetos o las partes de un edificio permite conocer el estado de sus partes, en especial la realización de trabajos de mantenimiento preventivo”, recalca este experto. 

Nuevas metodologías de gestión. “Se están empezando a usar herramientas como BIM (Building Information Modeling – Modelado de información de construcción) el cual genera y gestiona datos e información de un edificio durante todo su ciclo de vida o Lean Construction (Construcción sin Pérdidas) para optimizar y hacer más eficientes los procesos de producción”, detalla Vidal.

Por último Vidal destaca que hoy en la construcción no se cumplen los plazos previstos y los costes originales siempre se superan. La construcción 4.0, sin importar las escalas y usos, ayudará a acabar con este gran problema. “Es lo que denominamos el síndrome del prototipo. Construimos casi siempre objetos únicos que no se repiten y que no se pudieron testear, ajustar y perfeccionar en procesos en serie. Pero lo que si podemos es utilizar Las nuevas tecnologías, y en especial todo el potencial digital, para generar un proceso donde se optimice el tiempo mucho mejor, previsible en plazos ciertos, y donde el uso de recursos sea más eficiente para cumplir con lo presupuestado”, finaliza el director de Diseño de Uxban.

Fuente:www.merca2.es

Fuente:www.uxban.com

Fábricas en transición: La industria 4.0

Gracias a la incorporación de más robots como elementos de producción en fábricas y a la digitalización de los procesos, se afirma que la productividad en algunas industrias puede llegar a crecer hasta un 30%.

Es claro el ejemplo de fabricantes de automóviles como Seat que se han fijado ávidas metas como pueden ser lograr reducir los plazos de entrega de un vehículo al cliente de varios meses a como mucho 14 días. Este tipo de fabricación está comenzando a suscitar un cierto revuelo en lo que a destrucción de puestos de trabajo se refiere, siendo este uno de los peligros que pueden suponer la transición de la industria actual hacia la nueva industria, la "fábrica 4.0".

El futuro pasará por lograr reconvertir esos puestos de trabajo en puestos más cualificados en los cuales el trabajador u operario no esté sometido a trabajos peligrosos como puede ocurrir en algunas factorías de China, como cuenta Steffan Lampa, consejero delegado del fabricante de robots KUKA. Además será fundamental que los humanos y los robots trabajen codo con codo, permitiendo una interacción total entre hombre y máquina y facilitando el aprendizaje autónomo y colaborativo.

Video ilustrativo del fabricante de robots KUKA.

Entonces, a modo de resumen, ¿qué ventajas aporta la digitalización y la robotización? Según Seat, el proceso de digitalización permitirá una mejora de la productividad del 10% asociada a un 20% de incremento que se podría conseguir gracias a una nueva estrategia de producción modular con un alto grado de componente robótica. Como anteriormente se ha comentado, gracias a estas nuevas estrategias a implementar se consigue la integración total de la fábrica con el punto de venta, modificando los tiempos de espera del cliente de 3 meses a únicamente 14 días.

Este tipo de fabricación encuentra su aplicación en otro tipo de sectores como es el sector textil, a lo que Marc Sachon se refiere como "industria rápida". Únicamente que ahora se pretende trasladarlo a la producción de sistemas más complejos, como puede ser un vehículo, en el cual intervienen más de 1300 piezas que son compradas a cientos de proveedores. 

Figura 1. Dibujo explicativo de la integración en la industria 4.0. Fuente: https://grupogaratu.com/

Fuentes: 

http://www.elperiodico.com/es/economia/20171115/fabricas-industria-futuro-robots-empleo-6425332

https://www.kuka.com/es-es