El tribofilamento y la impresión 3D frente a los filamentos convencionales y el moldeo por inyección.

Igus, fabricante alemán de piezas plásticas para cadenas portacables y cojinetes plásticos de deslizamiento, ha puesto en marcha una serie de ensayos para ver cómo se comporta el tribofilamento frente a los materiales estándar de la fabricación 3D.

En su laboratorio de ensayos, Igus ha probado y comparado el tribofilamento fabricado en material J260 contra filamentos de impresión 3D convencionales (ABS) y piezas que han sido moldeadas por inyección con el mismo material de Igus.

Con los plásticos de alto rendimiento y la fabricación aditiva, coinciden dos procesos tecnológicos modernos que, combinándolos, proporcionan máxima libertad en el proceso constructivo y alta resistencia al desgaste al mismo tiempo.

Durante meses, han realizado y evaluado rigurosamente el comportamiento de las piezas frente a movimientos lineares y rotatorios en ejes de acero endurecido y pulido, así como de acero inoxidable. Tras el transcurso de los meses, la realización de los ensayos arroja un buen comportamiento de los plásticos Igus, pero los expertos mantienen que los resultados obtenidos todavía quedan sujetos a estudio, puesto que la fabricación aditiva con plásticos de alto rendimiento sin lubricantes ni mantenimiento es aún un ámbito relativamente reciente.

Plastics for longer life

Los resultados confirmaron que el nivel de desgaste de los cojinetes impresos con este material sobre ambos ejes, tanto en movimientos lineales como rotatorios, era comparable al de los componentes fabricados mediante moldeo por inyección. Por otro lado, los coeficientes de fricción de los materiales impresos con tribofilamento son especialmente bajos, en comparación con las piezas impresas con material convencional.

Gracias a estos ensayos, se puede afirmar que este material destaca por su resistencia en aplicaciones dinámicas. De este modo, se hace posible la instalación de piezas impresas, como cojinetes o sistemas de engranaje, directamente en la maquinaria de múltiples industrias.

Para Igus, la fabricación aditiva es el siguiente paso para proporcionar al ingeniero la máxima libertad de diseño en la fabricación de piezas en material libre de lubricantes y mantenimiento. El pasado año, Igus lanzó al mercado el primer tribofilamento para impresoras 3D y hoy ya dispone de cuatro materiales diferentes de esta serie.

Más producción, menos volumen de inventario, gracias a las etiquetas RFID.

Bosch Rexroth, es un fabricante de productos para la industria automotriz, hidráulica, accionamientos eléctricos y tecnología de engranajes, entre otros. Ha impulsado su productividad, aumentado su flexibilidad, y reducido el volumen de inventario en su planta de fabricación en Homburg, Alemania.

Esto lo ha conseguido mediante la integración de la tecnología RFID (identificación por radio frecuencia) y señales de Bluetooth diseñada para vincular trabajadores, productos y máquinas durante el proceso de montaje, para hacer de la fabricación un proceso inteligente. La nueva solución de la cadena de montaje fue puesta en marcha a finales de 2014. Esta solución reconoce al trabajador en cada estación de trabajo particular, así como los componentes para el elemento que se está montando allí y envía las instrucciones adecuadas al empleado en su estación de trabajo. El sistema también realiza un seguimiento de cómo se están utilizando muchos componentes, provocando así la reordenación de las piezas según sea necesario. 

Antes de la implementación de la solución, la compañía contaba con tres líneas de producción en paralelo y debía mantener un inventario disponible muy alto de componentes diferentes para poder dar cabida a la diversa producción. Para acomodar el nuevo sistema, las tres líneas de montaje se fusionaron en una sola línea, semi-automatizada y multi-producto que cuenta con nueve estaciones inteligentes, es decir, se ha reducido el espacio en planta. Cada estación está equipada con un receptor Bluetooth y un lector RFID. Cada trabajador de montaje lleva un Bluetooth incorporado en una tarjeta de identificación única. Esta transmite un número de identificación único que contiene, en un servidor, la información sobre ese trabajador. Cuando un empleado se encuentra en una estación de trabajo, el receptor Bluetooth ubicado en esa estación captura el número de identificación.

El software identifica que producto se está haciendo en esa estación. A continuación, se conecta esa información a las necesidades específicas de los trabajadores, como el idioma y la formación, y muestra las instrucciones apropiadas para el montaje de ese componente en una pantalla táctil montada en esa estación, incluyendo todas las piezas y componentes necesarios para completar ese paso y cómo se ensamblan. Esto hace que la operación se realice de una manera más rápida y eficiente. Los miembros del personal pueden utilizar la pantalla táctil para indicar la operación que completen en esa estación.

El software también ofrece análisis en tiempo real de los procesos de fabricación en curso, que se muestran en una pantalla grande para que, trabajadores de montaje y de gestión, estén al corriente. Esa pantalla incluye cualquier alerta e indican un problema o una desviación del proceso de montaje de costumbre.

La compañía utiliza su propio hardware RFID y software IOT-Suite, que gestiona y almacena los datos capturados en la planta de montaje, y además determina cuándo las piezas o componentes deben ser repuestos y con ello garantizar que la producción nunca se retrase.

A finales de 2015 ya han obtenido resultados, la dirección dice que "La nueva línea ha aumentado la productividad en un 10% y ha reducido el volumen de inventario en un 30%." "Estamos muy, muy cerca de la manufactura con cero fallos. Además los trabajadores sienten menos estrés." Esto se debe a las instrucciones de trabajo individualizadas y una mayor seguridad, ya que los sistemas reconocen la configuración de las piezas de trabajo de forma automática. 

  

Utilizan sistemas CIM para conseguir una calidad world class, buscando la mejora continua en sus procesos.

Un proyecto holandés consigue imprimir puentes en 3D.

Hoy en día las posibilidades de la impresión 3D son inmensas, abriendo las puertas hacia una nueva revolución industrial. La ciudad de Amsterdam será el campo de pruebas para uno de los proyectos de ingeniería más innovadores que están teniendo lugar en el mundo. Este proyecto está llevándose a cabo por la compañía MX3D.

En este caso a aquello que se le llama impresora 3D es un robot que fabrica objetos siguiendo las instrucciones de un archivo ejecutado desde un ordenador al que está conectado.

La construcción de un puente a tamaño natural exclusivamente con tecnología 3D, marcará un hito en la historia y mostrará las infinitas posibilidades de esta técnica.

MX3D es una empresa que ha desarrollado un método de fabricación aditiva altamente innovador. Lo que distingue a la tecnología de esta compañía de los métodos tradicionales de impresión es que se trabaja de acuerdo con la impresión fuera de caja (printing outside the box), es decir, a tamaño real, sin limitaciones en cuanto a las dimensiones del objeto a fabricar. La construcción se realiza con robots industriales de 6 ejes, que permiten crear cualquier tipo de forma.

El robot MX3D puede materializar con diversos metales, como el acero, acero inoxidable, aluminio, bronce o cobre sin necesidad de estructuras de apoyo. Mediante la adición de pequeñas cantidades de metal fundido es capaz de “dibujar” líneas en el aire. Existen diferentes tipos de software que trabajan en estrecha colaboración combinando la soldadura y los diferentes tipos de ajustes que son necesarios para imprimir líneas con distintas orientaciones (verticales, horizontales o en espiral), así como los tiempos de pulsos y pausas o las alturas de capa y herramienta. Con esta técnica se pueden crear estructuras fuertes y complejas con material sostenible.

MX3D está desarrollando este tipo de tecnología robótica, con la que podemos obtener de manera rentable productos totalmente funcionales e innovadores.

En palabras de Joris Laarman, su diseñador: “este puente mostrará cómo la impresión 3D se introduce finalmente en el mundo de los objetos funcionales, la gran escala y los materiales sostenibles a la vez que permite una libertad de forma sin precedentes”.

¡Estos robots fabrican, crean, materializan, pero no imprimen, LLAMÉMOSLO FABRICACIÓN ADITIVA!