Mostrando entradas con la etiqueta Alicia Miguélez. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta Alicia Miguélez. Mostrar todas las entradas

miércoles, 23 de diciembre de 2020

Foodini, llevando la impresión 3D de alimentos a la cocina profesional.

    Los hermanos Javier y Sergio Torres, del restaurante Cocina Hermanos Torres con estrella Michelin, han equipado su cocina con el llamado Foodini. Se trata de un aparato de impresión 3D para cocina desarrollado por Natural Machines, una empresa de tecnología alimentaria con sede en Barcelona. El dispositivo es el resultado del esfuerzo de Natural Machines por proporcionar una solución fácil de usar, saludable y sostenible para la producción de alimentos. Hoy en día el 20% del total de alimentos producidos se pierde o desperdicia en la Unión Europea. Con Foodini, el primer electrodoméstico de cocina tridimensional, Natural Machines espera fomentar el uso de ingredientes de producción local y evitar el desperdicio de alimentos.

    El Foodini fue diseñado para ser fácil de usar. Es higiénico, apto para alimentos, solo utiliza plástico apto para uso alimentario y sin BPA, y viene con varios accesorios aptos para lavavajillas y hornos. El proceso es simple y consta de dos elementos principales: empastes y creación. Los empastes son los alimentos que se imprimen. Los ingredientes se preparan y luego se colocan en cápsulas de acero inoxidable para ser impresos. En el Foodini caben hasta cinco cápsulas que se intercambian automáticamente permitiendo creaciones flexibles y complejas. Las cápsulas también vienen con una variedad de boquillas desmontables, lo que permite una amplia gama de texturas. La creación hace referencia al aspecto del diseño que determina las formas que se imprimen. El software Foodini Creator permite a los usuarios hacer creaciones personalizadas y guardarlas así como elegir entre una variedad de diseños precargados. Está equipado con una pantalla táctil y se conecta a través de una red wifi. Las creaciones se pueden servir o platear directamente, meter al horno, congelar e incluso deshidratar.


Con la calidad y la sostenibilidad como valores fundamentales, los hermanos Torres utilizan el Foodini para imprimir alrededor de 100 platos al día. Fueron inspirados y guiados por su abuela, quien les enseñó a crear platos con ingredientes que normalmente se desperdiciaban al cocinar para la burguesía en la España de la posguerra. Según Sergio Torres, “cocinar sin desperdicio es una parte fundamental de nuestra cocina”. Su hermano Javier añade: “usamos todas las partes de la comida, lo que nos brinda nuevas oportunidades en términos de sabor y textura. Por ejemplo, de un pescado incluso usamos la piel, las espinas y obviamente, la carne”. El desafío es hacer que los platos sean apetitosos. Gracias a la precisión de la impresión 3D, es posible crear platos visualmente agradables y elegantes. Con Foodini, los hermanos Torres consiguen sacar el máximo partido a sus ingredientes e incluso han desarrollado platos sin desperdicio.

  Los hermanos Torres dan más detalles sobre cómo usan Foodini en su restaurante para la serie de videos FutureKitchen de Infotains. Infotains busca «informar» y «entretener» sobre la tecnología alimentaria. El proyecto está financiado por el Instituto Europeo de Innovación y Tecnología. La serie de videos es el resultado de la colaboración entre la academia, las empresas emergentes y los socios de la industria, en un esfuerzo por producir historias gastronómicas honestas e impactantes. Puedes ver el reportaje de los hermanos Torres a continuación.

    Según Natural Machines, Foodini supera las expectativas y pronto se convertirá en un electrodoméstico estándar. Lynette Kucsma, cofundadora y CMO de Natural Machines, dijo: “Creemos que, en 10 a 15 años, las impresoras 3D de alimentos se convertirán en un electrodoméstico de cocina común en las cocinas domésticas y profesionales, de manera similar a como un horno o un microondas son electrodomésticos comunes en cocinas hoy. La impresora permitiría a las personas convertirse en fabricantes de alimentos”. 

Fuente: https://www.3dnatives.com/es/foodini-impresion-3d-cocina-profesional-231220202/#!

jueves, 29 de octubre de 2020

ITI inaugura el primer Centro Demostrador del país especializado en Datos para la Industria 4.0

Un momento del acto de inauguración del centro.// FOTO: ITI

Eurostat, la Oficina Estadística de la Unión Europea, sitúa a España en el puesto 22 (de 28 posibles) en empresas con alto nivel de intensidad digital. La crisis sanitaria, sin embargo, ha impulsado esta aceleración en empresas de todos los tamaños, potenciado por el aumento en la demanda de servicios online.

En palabras de Laura Olcina, directora gerente de ITIcentro tecnológico especializado en TIC, es precisamente “el momento adecuado para mejorar ese ranking y apoyar a las empresas y en especial a las pymes a la hora de adentrarse en el proceso de digitalización”.

Para que las empresas puedan entender de forma práctica y visual todas las ventajas de la digitalización, ITI acaba de inaugurar “The Data Room by ITI”, el primer centro demostrador del país especializado en datos para la Industria 4.0, orientado a las empresas, y que se encuentra ubicado en el Parque Tecnológico de Paterna.

En esta línea “hemos impulsado este nuevo centro demostrador para conseguir una industria conectada, inteligente y más competitiva gracias a la correcta gestión y explotación del dato”, ha comentado José Bernabéu, director científico de ITI.

Data Room es el resultado y la evolución de las capacidades y potencial de I+D+i desarrollado por ITI con la financiación del Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (IVACE).

Haciendo visible lo invisible

“The Data Room by ITI” es el primer centro demostrador multisectorial especializado en el dato para la Industria 4.0. En él se pueden llevar a cabo pruebas adaptadas al proceso de cada empresa para que puedan conocer, de primera mano y en un entorno realista, soluciones punteras para resolver los principales retos para la digitalización de su negocio.

Por ejemplo, con el uso de controladores industriales (PLC’s), sensores que se incorporan a las máquinas, se pueden obtener datos como el número de piezas/hora fabricadas o el inicio y la parada de las máquinas. Un sistema de control y monitorización (MES) interpreta esos datos para controlar el propio proceso productivo de forma remota, automática y en tiempo real.

La introducción de nuevas soluciones basadas en el Internet de las Cosas (IoT) y redes de sensores inalámbricos (WSN) para esta tarea, permite aumentar el número de puntos sensorizados para la hiperdigitalización de la planta de producción a un coste reducido. El centro demostrador de ITI dispone de un prototipo capaz de trabajar con todos los datos sensorizados en directo, gracias a la combinación de técnicas de Machine Learning y tecnologías Big Data Analytics.

Todo ello permite también crear réplicas virtuales del proceso de producción de cada empresa, conocidas como ‘Gemelos Digitales’, con el objetivo de monitorizarlo en tiempo real, analizar su reacción ante determinadas situaciones y mejorar su rendimiento y eficacia, experimentando los cambios sin interrumpir el proceso de producción real.

Sistema de Inspección industrial en 3D

Otro de los sistemas novedosos con el que las empresas pueden experimentar en este nuevo laboratorio es ZeroGravity3D, un sistema de inspección industrial patentado por ITI, basado en tecnologías de Visión Artificial 3D en 360º, e integrado en la línea de producción.

Esta tecnología permite realizar un control de calidad de manera automática, en tiempo real, en línea y para el 100% de la producción. El sistema reconstruye cada una de las piezas en 3D y las inspecciona mientras se encuentran en caída, sin que haya contacto, manipulación ni partes que no sean visibles.

Finalmente, otras tecnologías que se incorporan en “The Data Room by ITI” recrean un almacén con realidad virtual (VR) para experimentar y tomar decisiones; un sistema que planifica y programa el inventario, las compras y la producción; y una solución para optimizar las rutas de reparto.

Como principales beneficios de su uso e implantación, se encuentran, entre otros, el incremento de la producción, la reducción de costes, la personalización de productos, o la obtención de ciclos de producción más cortos y flexibles.

En definitiva, en este centro demostrador se ha conseguido “hacer visible lo invisible: las empresas pueden experimentar el potencial de las TIC, ver de qué manera se comportan los datos en su proceso industrial, analizarlos y actuar sobre ellos para conseguir una fabricación avanzada, ágil y eficiente”, ha concluido Laura Olcina.

⇨ Fuente

jueves, 1 de octubre de 2020

AIJU presenta un servicio de impresión 3D para replicar órganos y patologías concretas con precisión ultra realista pionero en Europa

  • El proyecto “Línea I+D materiales 3D para sector médico” que lleva a cabo AIJU y cuyo objetivo es el de implantar en AIJU la impresión 3D con materiales anatómicos (Digital Anatomy Printer), ha sido financiado por Ivace.
  • Estos biomodelos simulan el comportamiento de diferentes tejidos, texturas y patologías obtenidos a partir de resonancias magnéticas (MR) o tomografías (TC), lo que aporta mayor información para el estudio del paciente, permite reducir las posibles complicaciones en quirófano, así como la reducción de tiempos de intervención. 
  • Su presentación se ha llevado a cabo en el primer encuentro virtual de fabricación aditiva, ADDITIV Digital que se ha celebrado el 22 de septiembre

El Centro Tecnológico AIJU ha presentado su servicio de réplicas de órganos y patologías de precisión ultra realista con impresión 3D (Digital Anatomy Printer) en el primer encuentro virtual de fabricación aditiva, ADDITIV Digital.  AIJU, tras más de 15 años de experiencia en impresión 3D PolyJet, cuenta ahora con esta pionera tecnología a través de una nueva impresora, Stratasys J750 DAP, por el momento única en Europa.

Esta tecnología permite replicar biomodelos que simulan el comportamiento de diferentes tejidos, texturas o patologías del tipo vasos sanguíneos, huesos u órganos blandos que son obtenidos a partir de resonancias magnéticas o tomografías. De este modo, la tecnología puede ofrecer a hospitales, organizaciones de innovación en la salud o Facultades de medicina, una evaluación tridimensional clínica sobre un amplio rango de patologías reales o bien por ejemplo validar el rendimiento de un dispositivo médico.

En concreto, los biomodelos con háptica realista que se asemejan a diferentes tejidos, pueden ayudar a mejorar la destreza de médicos en intervenciones poco habituales, o probar las capacidades de nuevos dispositivos médicos sin riesgos reales sobre pacientes, así como reducir la dependencia, costes e inconvenientes de los laboratorios frente a modelos animales o cadáveres para la realización de prácticas durante la formación de estudiantes.

En este sentido, el ingeniero responsable de Fabricación Aditiva y Prototipos de AIJU, Nacho Sandoval, explica que “desde la puesta en marcha en febrero de la última impresora específica para este servicio e incluso pese a la grave situación que ha padecido el sector sanitario con la COVID-19, ya estamos realizando la impresión de modelos test para distintas aplicaciones concretas en áreas de cardiología, traumatología, oncología y neurocirugía con valoraciones muy positivas que ya están planteando nuevos proyectos futuros”.  Y así destaca que “si mejora la situación en la que nos encontramos y es posible dedicar mayores recursos a I+D en el sector médico, posiblemente en unos años, la impresión 3D de modelos anatómicos será un recurso más totalmente implantado en el Sistema de Salud al servicio de nuestros grandes profesionales sanitarios”.

 Apoyo del Ivace a los centros tecnológicos 

En 2020 el Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (Ivace) continúa apoyando de manera decidida el desarrollo de la actividad de I+D de los centros tecnológicos.  

El proyecto “Línea I+D materiales 3D para sector médico” que lleva a cabo AIJU y cuyo objetivo es el de implantar en AIJU la impresión 3D con materiales anatómicos (Digital Anatomy Printer) para obtener biomodelos de alta resolución que permitan simular de manera muy realista el comportamiento de diferentes tejidos permitiendo en el sector médico una evaluación clínica específica de una patología real, ha sido financiado por Ivace.

Fuente: https://www.aiju.es/2020/09/23/impresion-3d-para-replicar-organos/