Nuevo modelo de fabricación en Tesla

La introducción de la Giga Press de Tesla, una colosal máquina de fundición a presión desarrollada por la firma italiana Idra, ha marcado un hito en la fabricación de coches eléctricos. Utilizada por primera vez en 2020, esta innovadora tecnología ha permitido a Tesla optimizar la producción de vehículos, reducir costos y mejorar la eficiencia. Con dimensiones imponentes de hasta 22 metros de largo, 8 metros de alto y 6.5 metros de ancho, la Giga Press inyecta aluminio fundido en moldes reutilizables a una velocidad de 10 metros por segundo, completando el proceso en solo dos minutos.

Este enfoque de "gigacasting" ha revolucionado la fabricación al permitir la producción de grandes piezas de vehículos en una sola operación, simplificando el proceso y reduciendo los costos. Tesla ha aplicado esta tecnología en la fabricación de piezas de los bajos frontales y traseros del Model Y, reemplazando hasta 70 pequeñas partes con dos o tres piezas de fundición. Además, la Giga Press ha contribuido a reducir los costos de producción del Model Y en un 40%, según informes.

La máquina ha tenido un impacto significativo en la industria automotriz, con otras empresas como Nio, Geely y Xpeng adoptando la tecnología 'gigacasting' en sus procesos de producción. Este cambio no solo ha mejorado la eficiencia y la rapidez en la fabricación de coches eléctricos, sino que también ha llevado a una reconfiguración de las fábricas de automóviles, según un informe de S&P Global. Se prevé que esta tecnología cambie de manera irreversible el panorama de la fabricación de vehículos, marcando un nuevo estándar en el sector automotriz. 

Hexagon presenta un nuevo conjunto de herramientas para mejorar la eficiencia de fabricación de moldes, matrices y herramientas

 Hexagon ha presentado HxGN Mould & Die, un conjunto de herramientas revolucionario diseñado para impulsar la fabricación de moldes, matrices y herramientas. Esta solución, desarrollada por la división Manufacturing Intelligence de Hexagon, está orientada a fabricantes de sectores diversos, desde la automoción hasta la industria aeroespacial, ofreciendo un conjunto completo de herramientas para el diseño y la fabricación asistidos por ordenador.

Esta suite, altamente especializada, tiene como objetivo principal mejorar la eficiencia, reducir costos y elevar la calidad en la producción de moldes de inyección de plástico, matrices progresivas y herramientas similares. ¿Cómo lo logra? A través de un conjunto integral de funciones que abarcan desde CAD/CAE para diseño e ingeniería hasta la preparación para fabricación, programación CNC, simulación de procesos y automatización, gracias a Nexus, la plataforma digital de Hexagon.

Una de las características más destacadas de HxGN Mould & Die es su enfoque en la simulación. Esta suite no solo permite a los fabricantes comprender la viabilidad y los costos de los procesos de fabricación de moldes, sino que también facilita la colaboración al ofrecer herramientas para compartir modelos 3D de manera segura con los clientes a través de visualización web.

Para fabricantes de moldes de plástico, esta solución ofrece una gama completa de herramientas, desde diseño e ingeniería hasta simulación de flujo, ingeniería inversa y mecanizado CNC. Utiliza software líder en el mercado, como VISI y WORKNC de Hexagon, proporcionando capacidades completas de programación CAM multieje, modelado directo de sólidos y superficies, así como la capacidad de trabajar con geometría 3D compleja.

Por otro lado, para fabricantes de matrices progresivas, HxGN Mould & Die ofrece flujos de trabajo conectados que permiten un control detallado sobre el desarrollo en cada etapa del conformado. Además, facilita la predicción del rendimiento del material y estrategias de compensación ante posibles problemas.

En resumen, esta suite integral se erige como una herramienta fundamental para talleres de moldes y matrices, proporcionando la capacidad de producir herramientas complejas con mayor rapidez y precisión, respaldada por la experiencia y tecnología avanzada de Hexagon. Es un paso hacia adelante en la innovación y la mejora continua en la fabricación de moldes y matrices en múltiples sectores industriales.

Avance de la fabricación adictiva en el campo de la construcción

 

En Heidelberg, Alemania, se está construyendo un centro de datos que desafía la estética tradicional de instalaciones de este tipo. Su diseño, con su fachada ondulada y marquesinas que parecen envolver el edificio, da que hablar. Aún más sorprendente es la tecnología de construcción utilizada: la impresión 3D.

Este proyecto, liderado por Krausgruppe, crea las paredes del edificio a través de sucesivas capas de una mezcla especial de hormigón, mientras que los elementos horizontales, como el techo, se crean utilizando métodos convencionales. Una vez terminado en julio, el centro de datos de una sola planta se convertirá en el edificio impreso en 3D más grande de Europa, midiendo 54 metros de largo, 11 metros de ancho y 9 metros de alto.

La impresión 3D aporta muchos beneficios importantes. Además de permitir la creación de formas curvas y complejas, reduce significativamente los residuos generados durante la construcción y acelera el proceso. En el lugar de trabajo, sólo se necesitan dos trabajadores para operar la impresora, lo que elimina la necesidad de encofrados y simplifica el proceso de producción.

A pesar de los avances en la tecnología de impresión 3D en la industria de la construcción, aún quedan algunos desafíos. Uno es la falta de estándares preimpresos para evaluar la estabilidad de las estructuras, lo que dificulta demostrar la seguridad de dichos edificios a las autoridades. Para mejorar la estabilidad del centro de datos de Heidelberg, se decidió combinar la impresión 3D con métodos de construcción tradicionales.

El potencial de la impresión 3D es particularmente prometedor en las zonas rurales, donde hay menos necesidad de edificios de gran altura y piezas prefabricadas. Sin embargo, el uso de esta tecnología en el hormigón genera preocupaciones ambientales debido a las importantes emisiones de carbono asociadas con el proceso de fabricación. A pesar de los esfuerzos por utilizar alternativas bajas en carbono, como la arcilla, la durabilidad y resistencia del hormigón todavía lo convierten en una opción predilecta en este sector. 

Para este centro de datos, se utilizó una mezcla de hormigón suministrada por Heidelberg Materials para emitir un 55% menos de CO2 que el cemento convencional, lo que representa un paso importante para reducir el impacto ambiental de estos proyectos.