Se crea una impresora 3D voladora que permitirá limpiar zonas con residuos nucleares

La cantidad de drones existentes va en aumento, al igual que las mejoras en el sector de la impresión 3D. Si se juntan estas dos tecnologías, tendremos como resultado un robot aéreo capaz de crear estructuras o, lo que es lo mismo, una impresora 3D voladora. Esto es lo que hizo Mirko Kovac, un estudiante de ingeniería del departamento de robots aéreos del Imperial College of London, al equipar un dron con un inyector de espuma de poliuretano. Para llegar a ese punto, se ha basado en la naturaleza de las avispas, que fabrican sus nidos con una densa pasta hecha de diferentes materiales (celulosa y barro) que endurecen tras secarse.

La aplicación más práctica que tendría este invento no sería sólo la de la construcción, sino también, la reparación de lugares en los que aún queden cajas de residuos radiactivos.

El dron llevaría un cartucho con dos productos químicos que, al mezclarse, crearían una espuma de poliuretano. También, iría provisto de un módulo de impresión para la extrusión de dicha espuma. El dron, unido a la impresora 3D, funcionaría de forma autónoma a través de paneles solares. Si se agota la batería, tan sólo sería necesario posar el artilugio sobre un árbol o edificio y dejarlo cargar bajo la luz del Sol. Además, esta impresora 3D voladora, cuenta con unGPS que permite encontrar la posición exacta que se desea.

Tras liberar la pegajosa espuma de poliuretano y esta se haya endurecido, tomará partida el hexacóptero, que será el que retire la caja al quedarse previamente pegado a la misma.



Hasta ahora, se han conseguido tripular drones con cargas de 2,5 kg. Sin embargo, se espera poder mejorar, hasta transportar 40 kilogramos con drones de mayor tamaño.

Mirko Kovac, ha exhibido su obra durante el pasado fin de semana en el Imperial Fest en la ciudad de Londres, donde se ha hecho una presentación de cómo funcionaría esta impresora 3D voladora:

https://www.youtube.com/watch?v=DyAvbq8o7xI#action=share

Optimizan técnicas de modelado 3D para planeación urbana

A partir de su tesis doctoral en el Centro de Morfología Matemática MINES ParisTech (Escuela Superior de Minas de París), el ingeniero Jorge Eduardo Hernández –de la Universidad Nacional de Colombia en Manizales– desarrolló estas técnicas que permiten detectar las variaciones entre diferentes puntos de una imagen para establecer a qué elemento pertenecen.

“Se presentaron varios métodos de extracción de la información. Uno de ellos fue el análisis de imágenes de fachadas para la arquitectura parisina, que tiene una forma muy específica de acuerdo con las reglas establecidas por Georges-Eugène Haussmann (encargado de remodelar la ciudad en el siglo XIX)”, manifestó el ingeniero Hernández.

Con base en esos criterios se determinó automáticamente la información característica de estas fachadas, como el número de pisos, ventanas y tipo de balcón, con la cual se alimentan los métodos de modelado de ambientes urbanos basados en reglas.

“Por otro lado, se realizó un análisis de nubes de puntos de París (datos 3D que componen las imágenes captadas por un escáner especial) para extraer información de interés, y de ese cúmulo de datos poder identificar y separar las cuadras, las fachadas, el suelo, objetos como carros, postes de luz, señales de tránsito y personas, así como las dimensiones de los andenes que son muy importantes para el planeamiento urbano”, indicó el investigador.

A diferencia del primer desarrollo, que fue específico para las condiciones arquitectónicas de París, la segunda técnica ajustada a los parámetros de cada lugar permite identificar los principales elementos 3D y, por consiguiente, producir modelos mucho más realistas de una ciudad.

Estos modelos son la base para realizar proyectos de diversa índole como planeamiento urbano, establecer niveles de contaminación, concentración de corrientes de viento, sitios adecuados para ubicar objetos como puentes, o hasta el número de mínimo de antenas que un operador celular tiene que colocar para tener cobertura del 100%, entre otros.

 

Sistemas de fabricación por aportación de material de Renishaw para maximizar la capacidad de producción en Directed Manufacturing Inc

Directed Manufacturing Inc. (DMI), uno de los principales proveedores de sistemas de fabricación por aportación de material, ha adquirido una máquina de fundición por láser AM250 de Renishaw. La máquina AM250 se suma a la gama existente en las instalaciones de ingeniería de DMI en Texas, EE.UU., donde la compañía suministra piezas metálicas de producción y componentes de geometrías complejas a los sectores médico, industrial, aeroespacial y defensa. La máquina se ha creado para dar respuesta a las demandas de los técnicos de diseño para reducir los tiempos de preparación y los costes de producción.

El modelo AM250 de Renishaw es especialmente ventajoso para DMI por su gran cámara de fabricación, que además de fabricar piezas con tamaños hasta 250 x 250 x 360 mm, también permite emplear una extensa gama de polvos de metal para fabricarlas. Estas prestaciones permiten a DMI suministrar piezas metálicas de aluminio Al-Si-12, cromo de cobalto (ASTM75), acero para herramientas H13, inconel 718, inconel 625, acero inoxidable 316L, acero inoxidable 17-4PH, titanio CP, Ti-6Al-4V y Ti-6Al-7Nb mediante fabricación por aportación de material.

Alex Fima, presidente Directed Manufacturing Inc, explica: “Estamos satisfechos con la incorporación de este sistema a nuestra lista de equipos para aumentar nuestra capacidad de producción de sistemas de fabricación directa de piezas metálicas. Hemos analizado minuciosamente todas las opciones y hemos decidido elegir el sistema AM250 de Renishaw por su reputación en la fabricación de prototipos y piezas de titanio de precisión”.
Las máquinas de fabricación por aportación de material de Renishaw utilizan un procedimiento pionero de aportación con un sistema de fabricación exclusivo. Las cámaras de fabricación de la máquina son cámaras de vacío rellenas con una atmósfera controlada de gas argón inerte. Esto permite fabricar componentes con materiales altamente reactivos, como el titanio, sin riesgo de que el polvo metálico reaccione con el oxígeno. También existe la posibilidad de utilizar el sistema con materiales no reactivos en una atmósfera de gas nitrógeno.

Simon Scott, director de la División de productos de fabricación por aportación de material de Renishaw, afirma, “Esta venta refuerza la creciente reputación de Renishaw como proveedor de confianza en el sector de fabricación por aportación de material. Directed Manufacturing tiene una experiencia considerable en tecnologías de fabricación rápida, por lo que es muy gratificante que nuestra máquina haya sido seleccionada entre otros proveedores de reconocido prestigio”.

¿Es posible generar fuego del agua?

Es un instrumento simple pero revolucionario, genera fuego utilizando, simplemente, agua. Este invento desarrollado por un grupo de investigación europeo no necesita gases inflamables y, además, genera su propio combustible.

Andrew Ellis, ITM Power:
“Hablamos de un sistema por electrólisis. Hemos utilizado una toma de electricidad normal y agua. Separamos los gases de hidrógeo y de oxígeno que contiene el agua para, luego, alimentar esta antorcha donde se produce la llama. Puede ser utilizada para soldar u otras aplicaciones industriales. Es tan sencillo como utilizar agua para producir fuego.”

El uso de electrolizadores estaba limitado debido al alto coste de las membranas y catalizadores fabricados a base de platino y otros metales preciosos.

Andrew Ellis, ITM Power
“Nuestro equipo de químicos ha trabajado en nuevas fórmulas para producir membranas que han mejorado el rendimiento de los electrolizadores. También, hemos invertido en la mejora de los catalizadores, reduciendo la cantidad de platino y utilizando otros materiales más baratos. Todas estas investigaciones han abaratado el coste de los electrolizadores.”

El hidrógeno y el oxígeno vuelven a combinarse en la punta de la antorcha produciendo una llama. Esta combustión es más fría y más fácil de manejar que las llamas generadas por la mezcla de oxígeno con propano o acetileno.

Rory Olney, consultor:
“Como puede observar, esta llama es más tenue comparada con la producida por la mezcla de oxígeno y acetileno. Si pones el dedo en la boca de la antorcha no te quemas y el resplandor de la llama es menos agresivo para los ojos, como ve, solo uso mis gafas de protección.”

Las bombonas de acetileno presentan varios problemas, para empezar, están prohibidas en muchos lugares donde el riesgo de fuga puede producir accidentes. Su uso requiere mayores medidas de seguridad, sobre todo, si se utiliza con metales como el aluminio.

Steven Baines, coordinador del proyecto SafeFlame:
“Existen varios inconvenientes como las altas temperaturas o la velocidad a la que se funde el metal, hay que tener en cuenta estas cosas.”

La llama generada por el hidrógeno es menos agresiva y solo desprende agua durante la combustión.

Nick Ludford, científico de la TWI:
“Si comparamos este sistema con el que utiliza gas acetileno, veremos que es más barato, hay que tener en cuenta el coste de almacenamiento, los seguros y el coste del gas en sí. Si tienes en cuenta todo eso, este nuevo sistema es veinte veces más barato.”

Las pequeñas y medianas empresas podrán beneficiarse de este nuevo sistema a corto plazo, una vez salga al mercado.

Rory Olney, consultor:
“Una de las principales ventajas de esta antorcha, de este sistema, es que la boca siempre permanece fría, porque la llama se genera en el exterior. Así que, puedes tocar aquí y nunca te quemarás mientras la estés utilizando. Y cuando la apagas, la antorcha permanece fría, puedes depositarla en cualquier sitio sin riesgos.

http://www.safeflameproject.eu/