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sábado, 29 de diciembre de 2018

El sector de la fabricación en 2019

Según la compañía IFS, una nueva generación de soluciones de inteligencia artificial demostrará su valor en 2019. Una tendencia liderada por soluciones impulsadas por voz y robots 'pick-and-place' en almacenes inteligentes.

En primer lugar, el 50% de las compañías de fabricación usará IA (Inteligencia Artificial) de alguna forma a finales de 2021. Aunque cabe destacar que la ‘IA’ es una colección de tecnologías específicas, desde el procesamiento del lenguaje natural, hasta la identificación visual, los chatbots, los análisis y la automatización. Lo que todas comparten es el factor de inteligencia: caracterizado por un alto grado de precisión y una habilidad muy rápida para aprender de sus errores.


La segunda predicción es que el 25% de los fabricantes se comunicará por voz con sus sistemas en 2020. “Las soluciones IA son más inteligentes y más elocuentes de lo que creemos la mayoría de nosotros. Hace un año, una encuesta de clientes de IA descubrió que dos tercios de las personas que dijeron que nunca habían usado IA, realmente lo habían hecho a través de los chatbots. La calidad era tan alta, que los chatbots no se distinguían del habla humana. La misma encuesta encontró que el 84% de los encuestados se sentía cómodo utilizando IA activada por voz en el hogar, en forma de Alexa, Siri o Home. Y si la simplicidad, la velocidad y la precisión son beneficios cruciales para el consumidor, imagine lo que podrían hacer en una línea de fabricación”, afirma Antony Bourne presidente de Industry Business Unit en IFS.

Y la tercera predicción es que los robots pick-and-place gestionarán el 25% de los productos en 2020. Los robots de las líneas de producción han sido esenciales durante décadas. Pero ¿qué tipo de ahorro y ventaja competitiva ofrecerán los robots habilitados con IA en el almacén? Cuando Amazon llegó a los titulares con sus almacenes inteligentes dotados de robots rápidos e inagotables, se hizo evidente el enorme rendimiento y ahorro que supondría. Los robots no necesitan iluminación ni calefacción, por lo que los costes de energía bajan mucho. No hay límites de tiempo o peso en los descansos, turnos o cargas. Y la flexibilidad, la fluidez, el alcance y la economía de la selección y la colocación, se traduce en un mejor uso del espacio sin pérdida de tiempo ni esfuerzo.

“En IFS ya estamos viendo que las empresas más innovadoras comienzan a trabajar con almacenes inteligentes: las piezas más pesadas, que alguna vez requirieron un equipo de trabajadores, ahora pueden ser transportadas desde la plataforma por un robot, sin esfuerzo, sin pérdida de tiempo, ni costes adicionales”, añade Bourne.

A esto, se le suma un estudio desarrollado por Deloitte, que dice que el 95% de las organizaciones que han implementado Robotic Process Automation (RPA) afirma que la tecnología ha aumentado la productividad. Adicionalmente, el 93% de aquellas que han implementado o escalado RPA afirma que ha mejorado el cumplimiento de expectativas, el 81% indica haber reducido costes y el 77% asegura que la tecnología les proporciona una mejor gestión de la información.
Solo el 5% de las compañías que implementan RPA lo hacen únicamente para reducir costes, comparado con el 21% de las empresas que decían lo mismo en 2017.

El siguiente gráfico indica el aumento de aceptación, respecto al año pasado, para implementar RPA.


Percepción cada vez más favorable al uso de robotics

La encuesta de Deloitte concluye que el 67% de las organizaciones ya han empezado a implementar una estrategia de RPA. Hay un significante incremento en la percepción favorable hacia RPA entre aquellas empresas que ya la han implementado, con un 81% de los líderes empresariales de dichas organizaciones que muestran su apoyo al uso de robótica, frente al 72% de 2017.

Luis González Gugel, socio responsable de Robotics en Deloitte, afirma que “es más habitual encontrar robots en las empresas y el valor que proporcionan es percibido positivamente por una amplia mayoría. El desafío es lograr ampliar su uso de manera efectiva para mostrar, verdaderamente, toda su capacidad de aumentar la productividad, reducir los riesgos, aumentar los ingresos y mejorar la experiencia tanto de clientes como de empleados”.


domingo, 11 de noviembre de 2018

Una solución completa de medición automatizada 3D

El 360°Cell, de Hexagon Manufacturing Intelligence, permite la medición 3D totalmente automatizada en el área de calidad o en el propio taller de fabricación. 

Este equipo ha sido diseñado con el fin de mejorar la eficiencia de los equipos con tecnología de medición óptima 360º. Combina componentes de automatización para maximizar el uso con elementos de seguridad y garantizar así las operaciones en entornos complicados de fabricación. 
Además, esta solución modular resulta fácil y rápida de instalar, al necesitar únicamente las conexiones eléctricas típicas. 

  • Funcionamiento del 360º Cell


La configuración típica de placa giratoria doble del 360º Cell ofrece controles avanzados que permiten que una pieza se cargue con seguridad en una placa giratoria mientras que otra pieza se inspecciona en la otra placa giratoria, garantizando un uso al 100% del módulo.
Gracias a la tecnología del sensor implantado en el sistema, tiene la capacidad de digitalizar superficies, bordes y elementos geométricos sin preparación alguna de la pieza.



El acceso al módulo es controlado por una puerta doble y un candado de seguridad, mientras que el espacio entre la estación de trabajo y el robot usa una barrera electrónica para garantizar la seguridad del operador.


Esta tecnología es compatible con una amplia variedad de sistemas de fijación, haciendo la carga un proceso más simple y reduciendo los costos para comprobar los elementos de fijación.

Además, se cumple con las normas locales y regionales de seguridad válidas en la mayoría de los mercados de fabricación,
así como con todas las normas y leyes de la UE.

Según Amit Baharal, Director de marketing del producto para soluciones automatizadas, “El 360°Cell es una forma segura y sencilla de aprovechar la medición automatizada al ofrecer resultados increíbles en términos de rendimiento y uso del equipo. Es único al ofrecer cero tiempo de espera y capacidades de medición sin límite para maximizar la productividad”.

Estos equipos 360º Cell, ya están disponibles para su adquisición en Europa, Oriente Medio y África, China y Asia Pacífico. 



Enlaces:

sábado, 13 de octubre de 2018

Fabricación de piezas personalizadas en masa mediante impresión 3D

La tecnología de impresión 3D está en constante desarrollo y una prueba de ello es el último lanzamiento de HP para introducir la fabricación a gran escala de piezas metálicas industriales: la HP Metal Jet. Se trata de producción en masa en líneas finales y no solo en prototipos. La fabricación en masa y la característica de poder personalizar la pieza son dos de las ventajas competitivas que más han atraído a sectores como el de la automoción y la salud.

Un único coche puede tener entre 6.000 y 8.000 piezas diferentes, por lo que poder producir muchas de estas piezas sin tener primero que construir las herramientas de fabricación es un gran avance en el proceso de fabricación. Este es uno de los motivos por los que Volkswagen y Wilo ya están integrando HP Metal Jet en su estrategia de diseño y producción a largo plazo, a través de GKN Powder Metallurgy, que instalará las máquinas en sus fábricas para fabricar piezas metálicas funcionales.

 HP Metal Jet

Mediante esta colaboración, el objetivo es agilizar la fabricación de piezas personalizables en masa, que van desde placas de nombre instaladas en el exterior de los vehículos hasta piezas funcionales con mayores requerimientos mecánicos, como los pomos de la palanca de cambio y las monturas de espejos.

En un futuro, con la producción en masa de los vehículos eléctricos, se espera que esta tecnología sirva para conseguir fabricar piezas metálicas más ligeras que cumplan las pertinentes certificaciones de seguridad.


Características de HP Metal Jet


Esta nueva tecnología tiene “una productividad hasta 50 veces mayor y a un coste significativamente más reducido que otros métodos de impresión 3D”. Helena Herrero, presidenta de HP para España y Portugal, subraya que las implicaciones de esta tecnología van a ser “enormes”, porque “solo los sectores de automoción, industrial y médico producen cientos de miles de millones de piezas metálicas cada año”. 


La tecnología HP Metal Jet se basará en la proyección de un aglutinante y un polvo metálico, solidificado capa por capa. El aglutinante se elimina directamente en la impresora 3D, mientras que el paso de sinterización debe realizarse en un horno adecuado. La primera máquina de metal de HP tiene un volumen de impresión de 430 x 320 x 200 mm. 
El proceso producirá piezas de acero inoxidable antes de pasar a otros metales como el titanio.


En la primera mitad de 2019, los clientes podrán cargar archivos de diseño 3D y recibir piezas de tipo industrial en grandes cantidades desde el nuevo servicio de producción Metal Jet. Las piezas las producirán los partners de HP, GKN Powder Metallurgy y Parmatech para garantizar los más altos estándares de calidad de ingeniería y producción.

Enlaces:

HP 3D-Metal
3dnatives
La razón