Harley-Davidson apuesta por la fabricación digital un ritmo acelerado

Harley-Davidson Factory Racing (HDFR) colaboró con Protolabs para fabricar piezas críticas en tiempo récord, mejorando la estabilidad y resistencia de sus motocicletas en la serie MotoAmerica King of the Baggers, una competencia que lleva las motos y a sus pilotos al límite. Gracias a la fabricación digital, pudieron diseñar, iterar y producir piezas personalizadas en cuestión de días en lugar de semanas.

Ejemplo de Innovación:

1. Cubierta de ensamblaje de cambios:

   • Problema: El ensamblaje original era vulnerable en caídas, lo que podía terminar una carrera prematuramente.
   • Solución: Utilizando CNC, fabricaron una cubierta de aluminio 7075-T651/T6, fuerte y ligera. La pieza, diseñada el lunes, fue entregada el miércoles y probada con éxito en pista, protegiendo la moto tras una caída en carrera.

2. Sistema de escape optimizado:

   • Problema: Las tuberías de escape limitaban el ángulo de inclinación en las curvas.
   • Solución: Con impresión 3D (DMLS), prototipos en acero inoxidable llevaron a un diseño final en titanio, reduciendo peso y aumentando el ángulo de inclinación.

Beneficios Clave de la Fabricación Digital:

• Proceso rápido desde el diseño hasta la producción.
• Prototipos funcionales que pueden ajustarse rápidamente según las necesidades.
• Materiales avanzados como aluminio y titanio, ideales para resistencia y ligereza.

En un entorno competitivo como el de las carreras, la capacidad de entregar piezas de alta calidad en tiempo récord da a los equipos una ventaja crucial.

Fuente: https://www.machinedesign.com/3d-printing-cad/media-gallery/55251342/protolabs-harley-davidson-turns-to-digital-manufacturing-in-accelerated-timeline?id=55251342&slide=1

HP Presenta Innovaciones para Optimizar Procesos, Reducir Costes y Mejorar la Sostenibilidad en Formnext 2024

HP ha destacado en Formnext 2024, el evento más importante en fabricación aditiva, presentando soluciones diseñadas para responder a las crecientes demandas de la industria en optimización de procesos, escalabilidad y sostenibilidad. Con avances en sus sistemas de impresión 3D, materiales innovadores y software especializado, HP reafirma su compromiso con el liderazgo en impresión aditiva.

Nuevas Soluciones en Impresión de Polímeros

La compañía introdujo sistemas escalables, como la HP Jet Fusion 5000, diseñada para empresas que buscan crecer progresivamente en capacidad de producción. Este sistema permite actualizaciones hacia las avanzadas series 5400/5600 sin necesidad de reemplazar hardware. Las actualizaciones garantizan mejoras en automatización y eficacia operativa, ayudando a los usuarios a incrementar su productividad sin realizar inversiones adicionales en equipos completamente nuevos.

Innovaciones en la Impresión de Metales

En el ámbito de los metales, HP presentó avances en la plataforma HP Metal Jet S100, una solución mejorada que amplía la eficiencia, repetibilidad y calidad de la impresión 3D metálica. Este sistema facilita la transición entre diferentes escalas de producción, ofreciendo versatilidad para atender demandas crecientes en sectores como la automoción y la industria aeroespacial.

Herramientas de Software para Optimizar Costes

HP también apostó por el desarrollo de herramientas digitales para reducir costes. Destaca el lanzamiento del HP 3D Build Optimizer, un software que organiza automáticamente las piezas en el espacio de construcción, optimizando el uso de materiales y minimizando desperdicios. Además, HP refuerza su colaboración con Autodesk, integrando tecnologías avanzadas que agilizan los procesos de fabricación.

En su esfuerzo por promover la sostenibilidad, HP presentó un material ignífugo sin halógenos, reutilizable al 50% y fabricado con energía renovable. Este material, ideal para dispositivos electrónicos, vehículos eléctricos y equipos médicos, cumple estrictas normativas de seguridad al tiempo que reduce la huella de carbono. Empresas como Bronymec y Protolabs ya utilizan este material para fabricar carcasas y componentes electrónicos, destacando su rentabilidad y eficiencia ambiental.

Con estas soluciones, HP muestra cómo la impresión 3D puede adaptarse a las necesidades de una industria en constante evolución, ofreciendo herramientas que combinan innovación tecnológica con sostenibilidad. Su enfoque en plataformas escalables y materiales responsables subraya el compromiso de la compañía con la transformación digital y la reducción del impacto ambiental, sentando las bases para un futuro más eficiente y ecológico.

Krones transforma la fabricación de repuestos in situ con impresión 3D

Krones, especializada en maquinaria para embotellado y envasado, está avanzando en la eficiencia operativa mediante la adopción de la impresión 3D, en colaboración con Ultimaker. Con una plantilla de más de 16,000 empleados y presencia en fábricas a nivel mundial, Krones enfrenta el desafío de mantener operativas sus líneas de producción, especialmente en plantas de clientes ubicadas en zonas remotas. Tradicionalmente, la reposición de piezas dependía del envío desde almacenes centrales, lo cual podía prolongarse días o semanas, generando tiempos de inactividad costosos y afectando la productividad.

Para solucionar estos problemas, Krones ha implementado la impresión 3D de Ultimaker en su proceso de fabricación de piezas y repuestos. Esta tecnología ha dado pie a un sistema de fabricación bajo demanda, llamado “Rapid Parts on Demand”, que permite a Krones producir piezas directamente en las plantas de sus clientes o en centros regionales. Este sistema no solo acorta los tiempos de envío y reduce la necesidad de mantener grandes inventarios, sino que también permite fabricar componentes específicos y personalizados para cada cliente o línea de producción, optimizando tanto costos como logística.

Las impresoras 3D de Ultimaker ofrecen versatilidad y capacidad para trabajar con diversos materiales, permitiendo a Krones producir piezas de plástico de alta calidad e incluso componentes más complejos que antes requerían procesos de manufactura industrial especializados. Gracias a la precisión de estas impresoras, Krones ha logrado diseñar y fabricar piezas en horas en lugar de semanas, mejorando la rapidez de respuesta ante fallos en la maquinaria de sus clientes.

La implementación de la impresión 3D ha traído beneficios clave para Krones, incluyendo la reducción de tiempos de inactividad, ahorros en inventario, mayor personalización y sostenibilidad, al disminuir el impacto ambiental asociado con el transporte y almacenamiento masivo de piezas. Desde Krones califican esta experiencia como un “rotundo éxito”, ya que la colaboración con Ultimaker les ha permitido transformar un proceso lento y costoso en un sistema de respuesta rápida, eficiente y adaptado a las necesidades específicas de cada cliente, asegurando la continuidad de sus líneas de producción y fortaleciendo su liderazgo en innovación tecnológica dentro del sector.