Aimen colabora con 48 pymes gallegas en el desarrollo de soluciones innovadoras para la fábrica inteligente y sostenible

Aimen Centro Tecnológico colabora en un total de once iniciativas innovadoras, en el marco del programa Conecta Peme, cuyos principales avances han sido presentados en tres jornadas celebradas en el Centro de Aplicaciones Láser. Los consorcios de estos once proyectos están formados por un total de 48 pymes y centros de investigación gallegos, que junto a Aimen desarrollan soluciones innovadoras para la industria gallega. Estas iniciativas cuentan con el apoyo de la Xunta de Galicia a través de la Agencia Gallega de Innovación y están cofinanciadas con cargo a Fondos Feder en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.

Las empresas que lideran los consorcios de proyecto son Glaücor Ingeniería, CYE Control y Estudios, Viaqua, Galventus, VMS Automotive, Europrecis, Francisco Cardama, Kauman, Easyworks, Vigosystems y Nodosafer. Las iniciativas en las que participa Aimen persiguen una mejora significativa en diferentes sectores (agropecuario, construcción, naval, químico, energético, logístico, automoción, aeronáutico, minero o metal, entre otros); aplicando nuevos materiales, fabricación aditiva y sistemas avanzados de sensorización y control.

En la primera de las jornadas se abordaron los proyectos Varal, Geopolar y Trihsens, que exploran diferentes innovaciones en el ámbito de la gestión de residuos y la economía circular. Varal, liderado por Glaücor Ingeniería, tiene como objetivo desarrollar un nuevo concepto de planta modular de valorización de subproductos y efluentes residuales para la industria láctea. Mediante tecnologías de membrana, anaerobia y humedales construidos, el consorcio busca obtener productos de alto valor añadido, agua de regadío o de proceso y biogás para autoabastecimiento. Geopolar, coordinado por CYE, tiene como fin desarrollar productos con base geopolimérica para el sector de la construcción más respetuosos con el medio ambiente que pueda sustituir a materiales como el hormigón o la grava. Por su parte, Trihsens, encabezado por Viaqua, está poniendo en marcha una solución para la monitorización en tiempo real del agua de consumo humano para una gestión más eficiente de este recurso y que se validará en la Estación de Tratamiento de Agua Potable del Tambre, en el Concello de Santiago.

Estas iniciativas persiguen una mejora significativa en diferentes sectores aplicando nuevos materiales, fabricación aditiva y sistemas avanzados de monitorización y control.

La segunda jornada tuvo como eje la presentación de innovaciones en el área de composites, nanomateriales y estructuras multimaterial a través de los proyectos Nero, Lightrans, Modulight, Atico y Berta. Nero, liderado por Galventus, busca la creación de un sistema avanzado de monitorización para incorporar en procesos de producción y reparación de material composite y que, a la vez, proporcione información del comportamiento en servicio de las estructuras fabricadas. Esta iniciativa se aplicará en diferentes casos, como en la fabricación de embarcaciones o de depósitos para el almacenamiento de líquidos; y en la reparación de palas eólicas. Lightrans, cuyo consorcio está coordinado por VMS Automotive, trabaja en la aplicación de estructuras ligeras multimaterial en un autobús ecoeficiente y un vehículo eléctrico de tres ruedas, para lo cual está desarrollando procesos de fabricación y unión optimizados que lo hagan posible. Modulight, proyecto en el que está al frente el astillero Francisco Cardama, busca ahorrar costes en el proceso de fabricación de barcos mediante un modelo productivo basado en la modularización y la estandarización introduciendo, además, estructuras multimaterial en regiones estratégicas de las embarcaciones para aligerar su peso y hacerlas más eficientes. Atico, liderado por Europrecis, tiene como objetivo crear diferentes piezas composite mediante fabricación aditiva y el desarrollo de un equipo robotizado de impresión 3D. Por último, Berta, encabezado por Kauman, tiene como fin aplicar nuevos materiales más resistentes a la temperatura, abrasión y el desgarro a las bandas transportadoras, empleadas en diferentes industrias para hacerlas más duraderas.

La última de las jornadas, en las que se presentaron los avances de los proyectos Am0diño, D3sfila y Diamante, se abordó la digitalización de procesos industriales. Am0diño, coordinado por Easyworks, pretende desarrollar e implantar una metodología de diseño y producción (mediante fabricación aditiva) con cero defectos para componentes de gran tamaño y alto valor añadido en acero y bronce para los sectores de bienes de equipo y construcción naval. Por su parte, D3sfila, liderado por VigoSystems, aborda la fabricación aditiva por láser mediante la creación de un sistema robusto y modular que permita fabricar piezas complejas de metal. Finalmente, Diamante, encabezado por Nodosafer, busca mejorar el proceso de corte de bloques de granito mediante sistemas avanzados de sensorización y control y, por consiguiente, optimizar la producción de este sector para que sea más competitivo.


ENLACE A LA NOTICIA

Nissan y Eurecat unen sus sinergías en 45 proyectos de innovación tecnológica hasta 2022

Están enfocados a la digitalización y la industria 4.0 en las plantas de producción de la compañía automovilística japonesa.

Nissan y el centro tecnológico Eurecat (miembro de Tecnio) emprenderán hasta 45 proyectos de innovación tecnológica de aquí a 2022, enfocados en la digitalización y la industria 4.0 en las plantas de producción de la compañía automovilística, mediante soluciones que incidirán en seis retos que engloban la fuerza de trabajo conectada y el montaje, la inspección y el mantenimiento inteligentes, además del ahorro energético y la producción flexible.

Varios equipos de trabajo pluridisciplinares de Nissan y de Eurecat han abordado estos seis retos a partir de una metodología propia de cocreación y de sistematización de la innovación, donde la combinación participativa de talento “permite reforzar y acelerar la capacidad de generar e implantar nuevas soluciones para afrontar los principales retos que se encuentran en las plantas de producción de la compañía”, destaca Marc Herrera, responsable de industria 4.0 en el Innovation Lab de Nissan Europa.Nissan y Eurecat unen sus sinergías en 45 proyectos de innovación tecnológica hasta 2022

Estos proyectos se inscriben en el acuerdo estratégico que Nissan mantiene con Eurecat para impulsar su ecosistema de innovación, dentro “de un proceso de innovación abierta, flexible y ágil, en que los equipos de Nissan y de Eurecat han ideado soluciones a medida incorporando nuevas tecnologías que permiten optimizar costes, mejorar la eficiencia, la seguridad, la calidad y añadir valor a los procesos de la marca automovilística”, subraya el director de Desarrollo de Negocio Industrial de Eurecat, Guillem Quintana.

Avances hacia la digitalización y la industria 4.0

El despliegue de las 45 ideas se empezará a materializar en 2020 a través de proyectos demostradores o pruebas de concepto (en inglés, proof of concept o PoC). Los resultados se implementarán hasta 2022, año en que finaliza el plan a medio plazo de la compañía ‘Let’s MOVE to 2022′.

Entre otras soluciones, esta colaboración dará lugar a un asistente virtual para la gestión de los equipos de trabajo basado en inteligencia artificial, de forma que los supervisores tengan en todo momento la información actualizada y recomendaciones de actuación sobre la complejidad de operaciones que pasan en la línea.

Con el fin de aportar una mayor precisión y efectividad en los procesos en el ámbito de la supervisión de los vehículos acabados, se aplicará visión artificial y machine learning para la verificación automática de la apariencia exterior de los automóviles.

Asimismo, Nissan y Eurecat están poniendo las bases para crear un software modular para la supervisión energética, la detección de anomalías y la predicción de la demanda. También está previsto el desarrollo de un sistema para el cálculo automático de indicadores de rendimiento y patrones de consumo energético. De este modo, “Nissan optimizará la gestión de la energía en las plantas productivas y seguirá transformándose en la dirección de la industria responsable con el medio ambiente”, apunta Marc Herrera.

Para incidir en la digitalización y en la optimización de los protocolos de mantenimiento, se establecerá un sistema de grabación de video y de voz para operaciones, con el fin de mejorar la accesibilidad de la información, reducir los tiempos de las operaciones de reparación y el movimiento de personal especializado.

Apuesta por la innovación como palanca para potenciar la competitividad

El proyecto se inscribe en “la apuesta decidida de Nissan por potenciar la competitividad de sus plantas mediante la I+D y la innovación en industria 4.0, aprovechando las sinergias con el rico ecosistema de innovación existente en Cataluña, con agentes de primer orden como Eurecat”, manifiesta Sergio Alcaraz, director general de Ingeniería de Nuevos Modelos de Nissan Europa.

El objetivo es que “las soluciones tecnológicas en desarrollo vean su aplicación e implementación en fábrica en un plazo muy próximo”, agrega el director general de Negocio de Eurecat, Miquel Rey, que incide en “la vocación de Eurecat de estar al servicio de la industria catalana, a partir de su conocimiento en innovación en las tecnologías industriales y digitales y en los procesos que definen la industria 4.0, para impulsar su productividad y competitividad”.

Nissan y Eurecat, punteros en robótica colaborativa

Por otro lado, la planta de Nissan a Barcelona acoge pruebas del proyecto de I+D europeo Sharework, que lidera Eurecat y que tiene como objetivo llevar al mercado un nuevo sistema inteligente integrado por diferentes módulos de software, con el fin de impulsar el trabajo conjunto entre operarios y robots sin necesidad de barreras físicas de protección. En concreto, Sharework, que cuenta con un presupuesto de 7,3 millones de euros, establecerá un sistema que ayude al montaje de las puertas sobre los vehículos con la ayuda de un robot colaborativo. En la actualidad estos robots no pueden manipular piezas de un peso tan elevado (60 kilos).

FUENTE: http://www.castelloninformacion.com

Primeros componentes realizados con fabricación aditiva de ITP Aero

Los criterios de diseño propios permiten un ahorro de costes relevante y una reducción de hasta el 40% del peso de los componentes

ITP Aero ha diseñado, y actualmente ya está produciendo, sus primeros componentes fabricados internamente con tecnología aditiva. Se trata de dos componentes diferentes: los segmentos (seal segments en inglés) de la turbina de baja presión del motor Trent XWB-84 de Rolls-Royce para el avión Airbus A350, y los álabes del TEC (Turbine Exhaust Case) del motor TP400 que equipa al avión de transporte militar Airbus A400M. Se estima que los criterios de diseño propios utilizados por ITP Aero resultarán en un ahorro de costes relevante y una reducción de hasta el 40% del peso de los componentes.

La primera turbina que incluye segmentos en estado de desarrollo fabricados mediante fabricación aditiva se entregó en junio a Rolls-Royce en Derby (Reino Unido) para su montaje en el motor Rolls-Royce Trent XWB-84. Como parte del proceso estándar de maduración, los segmentos serán testados, validados y certificados con vistas a su incorporación a motores en producción. Los segmentos son componentes ubicados entre los álabes rotatorios y la carcasa de la turbina, y su función consiste en minimizar el flujo de aire que pasa entre ambos

Por otro, la fase de diseño de los álabes del TEC del motor TP400 está en desarrollo, con vistas a su validación y estandarización en el año 2020. El TEC está situado al final del motor y cumple una función determinante al ser uno de los dos puntos de anclaje al ala del avión. El TEC es un módulo sometido a temperaturas de hasta 600 grados que canaliza el aire que expulsa el motor. Se calcula que la producción con tecnología aditiva a nivel industrial de este componente esté operativa para 2021.

 Figura 1: ITP utiliza para estos componentes la tecnología de fusión selectiva por láser, que permite producir componentes de geometría compleja, utilizando sólo pequeñas cantidades de polvo y menor número de herramientas.

La tecnología de fabricación aditiva utilizada para estos componentes es el método de fusión selectiva por láser, también conocida como impresión en 3D. Primero, el modelo 3D del componente se divide digitalmente en capas individuales, y a continuación un láser funde la súper-aleación en polvo hasta formar el componente capa por capa. Este método permite producir componentes de geometría compleja, utilizando sólo pequeñas cantidades de polvo y menor número de herramientas. Cabe destacar que los componentes fabricados con tecnología aditiva están en proceso de aprobación por parte de la Agencia Europea de Seguridad Aérea (EASA).

ITP Aero cuenta con una célula de fabricación aditiva y un equipo de profesionales dedicado exclusivamente a este método de producción en sus instalaciones de Zamudio. También cabe destacar que la compañía, gracias a su inversión en proyectos colaborativos de desarrollo de tecnología, es capaz de aplicar sus propias normas y especificaciones para la aplicación de esta tecnología en componentes de motores de aviación sometidos a elevadas temperaturas. Un ejemplo claro de ello es el motor MTR390-E entregado a Airbus Helicopters el pasado diciembre, que incorporó un tubo de lubricación diseñado por ITP Aero para ser fabricado mediante tecnología aditiva, así como las complejas sondas de instrumentación ya probadas en motores de Rolls-Royce.

Respecto al potencial uso de la fabricación aditiva y su papel en la producción de componentes de motores aeronáuticos, Iñaki Ulizar, director ejecutivo de Tecnología de ITP Aero, cree que “como líder en tecnología, en ITP Aero adoptamos los sistemas de fabricación más avanzados. De cara al futuro, estamos analizando el uso de nuevos materiales y la ampliación de la gama de componentes que se produce mediante fabricación aditiva como tubos complejos o cámaras de rodamientos”.

Sobre el motor Trent XWB de Rolls-Royce

El Trent XWB es el motor de avión de doble pasillo más eficiente del mundo, desarrollado y diseñado específicamente para el avión A350 de Airbus. ITP Aero es socio a riesgo y beneficio de las dos variantes del motor Trent XWB (XWB-84 para el Airbus A350-900 y, la versión de mayor empuje, XWB-97 para el Airbus A350-1000), siendo responsable del diseño, fabricación y montaje de la turbina de baja presión.

Sobre el TP400 del Airbus A400M

El consorcio europeo Europrop International (EPI) —compuesto por ITP Aero, MTU Aero, Rolls-Royce y Safran Aircraft Engines— es el encargado de desarrollar el motor TP400 que equipa el avión de transporte militar más avanzado, el A400M. ITP Aero es responsable del diseño, desarrollo, producción y mantenimiento de la turbina de baja presión, turbine exhaust case (TEC), sistema de escape, estructura frontal y externa.

FUENTE: 

www.interempresas.net