Mostrando entradas con la etiqueta Alfonso Blanco Candanedo. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta Alfonso Blanco Candanedo. Mostrar todas las entradas

lunes, 19 de mayo de 2014

Máquinas híbridas: Fresado y fabricación aditiva



Las piezas de metal producidos a través de la fabricación aditiva , casi invariablemente necesitan mecanizado como una medida de seguimiento . Sólo el proceso de sustracción puede conseguir las tolerancias más estrechas y acabados más suaves . Lejos de ser procesos opuestos o competitivos , la fabricación aditiva y CNC de mecanizado en realidad van de la mano . Pertenecen en la misma máquina .

Al menos , ese es el pensamiento de Sauer Lasertec . Esta empresa , conocida por máquinas que realizan la remoción de material a través de la ablación por láser , ha estado trabajando con DMG Mori EE.UU. para desarrollar una herramienta de máquina híbrida que combina la deposición de metales con láser para la fabricación aditiva con cinco ejes de fresado CNC . Sauer Lasertec es también parte del grupo DMG Mori . La máquina está en funcionamiento híbrido ahora como un modelo de concepto , pero cuyo lanzamiento está previsto - se presentarán el próximo año en la feria Euromold en diciembre en Frankfurt , Alemania.

La cabeza del láser de diodo de 2 kW localiza en el husillo de la máquina con una interfaz HSK . Para el cambio a modo de machinining , este cabezal bascula a una zona de aparcamiento protegido. Mediante el uso de deposición por láser para construir la pieza, mientras que el empleo en todo el proceso de fresado a máquina características críticas como la parte que está tomando forma, la máquina puede producir un componente a través de la fabricación aditiva produciendo al mismo tiempo a sus tolerancias completados dentro de un mismo ciclo. Sin embargo, este procesamiento -setup sola no es el único beneficio de la combinación .

"Al combinar la fabricación aditiva con el fresado en una máquina, tecnologías de aditivos ya no se limitan a pequeñas piezas de trabajo ", dice Gregory A. Hyatt, vicepresidente senior y director de tecnología de DMG Mori Soluciones Avanzadas para el Desarrollo. "Nuestro objetivo es crear una solución para piezas más grandes se encuentran en industrias como la aeroespacial , molde / matriz y de la energía. "

Las tasas de deposición rápida son clave, dice . El proceso depostion láser funciona mediante la pulverización de polvo metálico en el rayo láser. La compañía informa que la tasa de acumulación de hasta 3,5 kg por hora es de hasta 20 veces más rápido que la sinterización láser, un proceso de fabricación de aditivos metálicos aceptado . A medida que el material se añadió rápidamente de esta manera , fresado CNC se puede emplear allí donde se necesite precisión fina .

La máquina que se muestra en Euromold se basa en DMU 65 centro machinining de DMG Mori , que tiene 650 mm de recorrido en X e Y. Otra aplicación prometedora de esta máquina es la reparación , modificación o recubrimiento de las partes relativamente grandes que estos viajes pueden acomodar . Reparación de moldes y matrices es un ejemplo. Otro está completando componentes para el sector de petróleo y gas, en el que se utiliza para Inconel resistencia a la corrosión . En esta aplicación , la máquina podría ser utilizado para añadir revestimiento de Inconel o características de Inconel a una parte de base hecha de un metal diferente .

miércoles, 30 de abril de 2014

EL TURBOCOMPRESOR: DISEÑO Y FABRICACIÓN

¿POR QUÉ UN TURBO?
Un turbo o turbocompresor lo que hace es aumentar la potencia del motor debido a que “inyecta” aire a presión dentro de los cilindros, con la ventaja que le agrega muy poco peso y volumen (permite encajarlo en un vehículo sin grandes modificaciones) Un turbo es capaz de incrementar la potencia hasta en un 40-50 % sin necesidad de hacer cambios significativos en el diseño del motor. Además lo hace a un precio razonable (son “caballos” baratos) El invento no es nuevo, en realidad fue un ingeniero suizo (Alfred Buchi) quien lo patentó en 1905 aunque no se utilizó en vehículos hasta que en 1962 la General Motors lo montó en un Oldsmobile y el Chevrolet Corvair. 


¿CÓMO FUNCIONA?
El turbo está compuesto de dos partes principales:
  • Una turbina que se alimenta con los gases calientes de escape del vehículo. Lo cual contribuye a rescatar la energía de los gases de escape y convierte al motor en otro más eficiente
  • Un compresor de aire, el cual comprime el aire antes de introducirlo en los cilindros. Es decir el aire que llega a los cilindros es un “aire comprimido”, es decir, más aire en el mismo volumen, es decir, mayor mezcla de aire y combustible, es decir, una explosión más fuerte en cada cilindro, es decir, mayor potencia Ambos componentes están unidos mecánicamente por un eje común. Por su propio diseño, diferencia de presión entre los gases de escape y la presión atmosférica, se autoajusta a cualquier altitud sobre el nivel del mar. En definitiva como el turbocompresor se alimenta de los gases de escape, se puede decir que se obtiene potencia adicional “gratis”


¿SON TODO VENTAJAS?
No, no todos son ventajas, si fuese de otra forma todos los vehículos motorizados se les pondría turbo. Veamos algunas desventajas:
  • Siempre existe un efecto de retraso o "lag", que se manifiesta por una respuesta lenta para que turbo comience a funcionar. Por geometría, materiales de fabricación, diseño, se puede reducir el “retraso” por ejemplo utilizando turbos de geometría variable (los álabes de la turbina pueden variar su posición según las revoluciones).
  • La presión de mover la turbina crea un efecto de empuje dentro del motor. En la fase de escape, el cilindro debe empujar más fuerte para expulsar los gases y esto significa una ligera pérdida de potencia (aunque el balance final es muy favorable al incremento de la misma)
  • Para que un turbo entre en acción, el motor debe llegar a una velocidad mínima específica, que depende del tamaño y forma de la turbina utilizada
  • Pueden reducir la vida útil de un motor, ya que efectivamente se está "forzando" al motor a funcionar a límites más altos de lo normal, aunque con las sobrepresiones de los vehículos de calle esto prácticamente no existe, además el fabricante ya ha diseñado su motor para trabajar en estas condiciones.

VIDEO SOBRE LA FABRICACIÓN DE UN TURBOCOMPRESOR




domingo, 30 de marzo de 2014

PUENTE ATIRANTADO DE ZHIVOPISNY

Se trata de un puente excepcional, ya que la mayor parte de su longitud se sitúa a lo largo del río, en paralelo a la orilla, y no a través de ella como suele ser. Además, sorprende lo que cuelga suspendido sobre el puente, un elipsoide en forma de vaina, que mide 24 × 33 metros que parece flotar desde la parte superior en el centro del puente.



Los ingenieros diseñaron originalmente esta vaina para que fuese un restaurante de 100 plazas por encima de la carretera con vistas panorámicas al río y al bosque de abedules, pero por motivos de seguridad se abandonó el proyecto. Después de unos años se ha retomado la idea, ya que la oficina del Registro Civil de la ciudad de Moscú anunció que el "platillo volador" se convertiría en el "Palacio de la boda" para realizar ceremonias estatales.

Pero volvamos al puente, su longitud total en forma de "S" es de un kilómetro y medio (1.460 metros), siendo su sección principal de 409,5 metros de largo y  47 metros de ancho, sostenido a 30 metros de altura sobre el nivel del rìo. La altura del pilar del arco es de 105 metros sobre el nivel del río y soporta el peso del tablero a través de 78 cables.

El puente fue construido en tres niveles: 
  • NIVEL 1: Autopista
  • NIVEL 2: Túnel cerrado bajo la calzada destinado al transporte de gases.
  • NIVEL 3: Metro de Moscú .



    VIDEO DEL PROYECTO:



    Fuentes: http://www.mosingenieros.com/2014/02/puente-atirantado-zhivopisny-moscu.html

miércoles, 19 de marzo de 2014

Mark One: la impresora 3D de fibra de carbono, kevlar y nylon

Con una precisión de 10 micras de precisión, y un precio aproximado para mediados de 2014 de 5.000 dólares, la Mark One es una impresora en 3D que no usará materiales como plástico o resina, sino fibra de carbono, kevlar y nylon, lo que hace que los elementos impresos sean 20 veces más rígidos y 5 veces más fuertes
Los precios de los consumibles serán 50€/kg el nylon, 100€/kg la fibra de vidrio y unos 200€/kilo para la fibra de carbono.





FUENTES:

http://www.xatakaciencia.com/tecnologia/video-mark-one-la-impresora-3d-de-fibra-de-carbono-kevlar-y-nylon