Turbinas eólicas más altas utilizando impresión 3D de hormigón 

GE Renewable Energy, COBOD y LafargeHolcim, tres empresas líderes en su sector, colaboran para el aumento de la producción y el uso de las energías renovable mediante el uso de la fabricación aditiva.

Han desarrollado una base de hormigón mediante impresión 3D, con el fin de soportar turbinas eólicas más grandes, capaces de alcanzar 200 metros de altura para capturar vientos más fuertes y, por lo tanto, ofrecer más eficiencia. El objetivo de la asociación es impulsar la producción mundial de energía renovable y reducir el coste de la energía. Un buen ejemplo del potencial de la impresión 3D de hormigón en este sector.

Bases de hormigón de gran diámetro

Tradicionalmente construidas en acero u hormigón prefabricado, las turbinas eólicas se han limitado a una altura de 100 metros, ya que el ancho de la base no puede exceder los 4,5 metros de diámetro que se pueden transportar por carretera, sin costes adicionales excesivos.

Como solución, la fabricación aditiva permite reinventar la cadena de suministro, eliminando las limitaciones logísticas y apostando por la fabricación local. Gracias a las tecnologías 3D, las empresas ya no dependen de las restricciones de transporte y pueden producir lo que desean en cualquier momento. El caso de las turbinas eólicas no es diferente: la impresión 3D de hormigón permite diseñar la base del dispositivo directamente en el sitio, lo que ofrece la posibilidad de aumentar su diámetro y altura.

Vídeo. Fabricación de base de hormigón mediante impresión 3D

Ventajas de aumentar la altura de una turbina eólica

Es importante saber que una turbina eólica de 5 MW con 80 metros de altura generalmente produce 15.1 GWh por año. Al aumentar la altura de la misma turbina eólica a 160 metros, podría producir 20,2 GWh por año, un 33% adicional. Por lo tanto, este aumento de altura puede generar más energía, mientras que la impresión 3D de hormigón reduce los costes de fabricación. Matteo Bellucci, Jefe de Tecnologías de Fabricación Avanzadas de GE Renewable Energy, explica: 

“La impresión 3D está en el ADN de GE y creemos que la fabricación aditiva de gran formato revolucionará la industria eólica. La impresión 3D de hormigón ha progresado significativamente en los últimos cinco años y creemos que se está acercando a una aplicación real en el mundo industrial. Estamos comprometidos a aprovechar al máximo esta tecnología tanto por la flexibilidad de diseño que permite como por la simplificación logística que ofrece en componentes tan masivos”

Es por estas razones que GE, LafargeHolcim y COBOD imprimieron un primer prototipo el octubre pasado en Copenhague. GE Renewable Energy aportó su experiencia en el diseño, fabricación y comercialización de las turbinas eólicas, COBOD domina la parte de robótica e impresión 3D, y LafargeHolcim está involucrado en la producción de hormigón a medida. Los tres socios explican que quieren imprimir bases de hormigón de 10 a 80 metros de altura para agregar la turbina eólica de acero de 200 metros.

Fuente:https://www.3dnatives.com/es/turbinas-eolicas-impresion-3d-hormigon-260620202/

Célula automática de pulido y corte de palas eólicas

En un campo que está tan extendido como el de las energías renovables y en este caso concreto la energía eólica, la automatización de los procesos de fabricación de las palas de los aerogeneradores todavía no estaba integrada debido a sus enormes dimensiones (hasta 75 m de longitud) y su geometrías.

Esta automatización del sistema de fabricación la han realizado un número de empresas de diversos países, cada una de ellas especializada en diferentes tecnologías, creando el consorcio ACOLUS.

La aportación de cada miembro del consorcio incluye: material consumible, herramientas de pulido, herramientas de corte, escáneres, robots, cabezal portante, software de adquisición de datos, software de programación off-line y otros elementos.

Se ha conseguido realizar un enfoque integrado para la producción automatizada de los generadores eólicos. Un elemento clave es la automatización mediante robots del pulido y corte de las palas del rotor, haciendo posible reducciones en costes de producción superiores al 30%. Además, con este sistema automatizado se evita la presencia de personal y los riesgos derivados para la salud, debido a que las resinas utilizadas para la fabricación de las palas contienen estireno, que se libera durante el pulido e irrita las membranas mucosas.

El sistema de pulido y corte de palas totalmente automatizado se basa en un escáner especial para la captura de datos de geometría de la pala del rotor y posteriormente compararlos con los datos virtuales CAD. El resultado de esta comparación produce la nueva geometría, real e individual para cada pala. Con la nueva geometría el robot actualizará sus trayectorias e iniciará el proceso de pulido y corte corregido adecuando además del vector de geometría la fuerza a aplicar. 

Con la  implementación de esta tecnología, se logra:

• Una aumento de producción.
• W.I.P. reducido.
• Base de datos de dimensiones reales de cada pala.
• Base de datos para controles de calidad.
• Reducción de suelo industrial.
• Control de costes.
• Identificación de defectos repetitivos.

   
Fuente & Articulo completo:

http://www.revistatope.com/158_art_PROVA_Eolica.html