ZER Collection aúna estilo y sostenibilidad gracias a la impresión 3D

La impresión 3D en el diseño de moda acelera sus procesos de producción, reduce residuos y apuesta por los materiales reciclados.

Nacida en 2017, la empresa de moda ZER Collection se centra en el diseño de “ropa futurista, funcional y urbana con estética deportiva”. Su primera colección se presentó con gran éxito durante la última Semana de la Moda Mercedes Benz de Madrid, e incluyó 12 conjuntos “cuya mayoría de piezas se habían impreso en 3D”, según Núria Costa, diseñadora y cofundadora de la marca.

Desde el comienzo de su andadura como empresa, tanto Costa como Ane Castro, la otra cofundadora y diseñadora de ZER Collection, se propusieron contribuir a la introducción de nuevas tecnologías en la industria de la confección. En su exploración de nuevas prácticas de fabricación sostenibles, se toparon con la impresión 3D, y ya no han mirado atrás.

Para ellas, incluir la fabricación aditiva en sus procesos ha tenido multitud de beneficios. El primero, explica Núria Costa, es que ahora pueden “digitalizar todos los patrones para producir sólo la tela necesaria”. Durante el proceso de corte de la mayoría de las prendas que usamos, “normalmente se desperdicia hasta el 30% de la tela”, dice Costa. Al utilizar una impresora 3D, ellas producen «sólo la tela que se necesita para cada prenda«, lo que reduce el desperdicio casi por completo.

Otra ventaja de la fabricación aditiva para ZER es la considerable aceleración de sus procesos, gracias a la tecnología IDEX de su impresora 3D BCN3D Sigma: “Trabajamos mucho más rápido, porque podemos imprimir dos tejidos al mismo tiempo”, asegura Costa, mientras que Ane Castro destaca que este sistema les permite combinar dos materiales diferentes con diferentes propiedades, como elasticidades y espesores.

La impresión 3D les ofrece, así, muchas posibilidades para crear diseños innovadores, mientras que trabajar con materiales flexibles como el TPU garantiza la funcionalidad de todas las prendas, algo imprescindible en sus colecciones.

La nueva era de la moda sostenible

Además de la innovación que representa el uso de la impresión 3D y de sus beneficios para la producción, esta tecnología también contribuye a impulsar la sostenibilidad en la industria de la moda. En el caso de ZER Collection, sus fundadoras han comenzado una línea de investigación en la que crean tejidos “sin generar ningún residuo, tejidos que también son biodegradables y tienen un ciclo de vida cerrado”.

Todo su proceso, desde el diseño hasta el uso final, se centra en fomentar esta sostenibilidad, por lo que también reciclan los materiales de las prendas usadas, fundiendo los plásticos en un filamento imprimible que reutilizan para nuevos artículos.

Para Castro y Costa, no cabe duda de que la impresión 3D “abre un campo de posibilidades dentro del diseño de tejidos, proporcionándoles funcionalidades que no se podrían lograr sin esta tecnología, desde de una elasticidad que podemos controlar y modificar dependiendo de nuestras necesidades, a la protección contra diferentes impactos. Creemos que el uso de la impresión 3D representa una revolución en la moda, en el cuidado del medio ambiente y en la sociedad”.

Fuente: https://www.interempresas.net

Enorme impresora 3D produce vehículos ensamblados en microfábricas

Innovación y la colaboración pusieron en marcha un proyecto para optimizar el ensamblado del chasis.

Los coches autónomos son una novedad en la edición CES 2020, pero lejos de la arena tecnológica más importante del mundo hay vehículos producidos en una enorme impresora 3D, ensamblados por un pequeño equipo de trabajadores en una "microfábrica" y personalizados según las necesidades específicas de las empresas que los han comprado. Olli es un autobús fabricado por la firma Local Motors de Arizona. El vehículo punta de lanza no solo promete transformar el concepto de transporte tal y como se lo conoce, sino también revolucionar entre los fabricantes de automóviles la forma de diseñar, producir y comercializar sus productos.

De acuerdo con la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA), durante julio de 2019 la venta de vehículos híbridos y eléctricos alcanzó las 2 mil 68 unidades, es decir, 66.9% más que en el mismo mes de 2018. Ante esto, queda claro que la innovación y la colaboración son dos valores fundamentales en la producción de vehículos.

Hay una historia muy particular entre dos empresas, cuando el ingeniero de producción Tim Novikov de Local Motors se contactó con un pionero del sector industrial, Sandvik Coromant, para obtener ayuda en el mecanizado de algunas características problemáticas en el chasis impreso en 3D del vehículo Olli.

Curiosamente, el ingeniero de ventas Matt Brazelton, recomendó una solución producida mediante fabricación aditiva. La fresa intercambiable CoroMill 390 cumplía con esta característica. El montaje de esta fresa en una de las barras de mandrinar Silent Tool permitió reducir el tiempo de mecanizado del autobús Olli en un 95%.

Sin embargo, esta historia no tiene que ver solo con el mecanizado, sino con la visión de un futuro limpio y sostenible, de una inversión en la sociedad y un paradigma totalmente nuevo de hacer las cosas. Ambas empresas coincidieron con el concepto de la microfábrica.

Billy Hughes, director de programas de investigación y desarrollo de Local Motors lo explicó así: estas microfábricas revitalizan comunidades a través de la reconversión de edificios en desuso y de la transformación de negocios fallidos en proyectos comerciales dinámicos capaces de crear puestos de trabajo técnicos muy bien remunerados.

Si un coche o un camión convencional necesita años de desarrollo y como mínimo un mes de producción, Local Motors puede entregar un vehículo personalizado en cuestión de semanas. Es una cuestión de escala, reflexiona Hughes y agrega, "es muy emocionante ver que estamos construyendo los empleos, las fábricas y, sobre todo, los vehículos del futuro y poder hacer este viaje en compañía de grandes empresas como Sandvik Coromant".

Estos coches producidos en enormes impresoras 3D y ensamblados en microfábricas son el resultado de innovación y colaboración, dos características necesarias en la fabricación de vehículos.

Fuente: www.mypress.mx

El nuevo espacio para la ingeniería avanzada

La tecnología de Siemens permitirá al nuevo Laboratorio de Ingeniería Avanzada de GM en Querétaro, crear soluciones para sectores como el aeroespacial.

Doce estaciones de trabajo equipadas con software CAD (Diseño Asistido por Computadora), CAM ( Ingeniería Asistida por Manufactura) y CAE (Ingeniería Asistida por Computadora) dan vida al nuevo Laboratorio de Ingeniería Avanzada y Colaborativa del campus de la Arkansas State University, campus Querétaro.

Estas plataformas de diseño, simulación y fabricación están integradas al software NX, de Siemens, el cual permite el desarrollo de productos desde el diseño de conceptos hasta la ingeniería y su producción. Se trata de tecnologías de última generación que los estudiantes aprovecharán para crear “ingeniería generativa, imprimir de forma aditiva, y llevar a la simulación en planta”, dijo Alejandro Canela Martínez, vicepresidente y country manager de Siemens Digital Industries Software de Siemens, durante la inauguración del laboratorio.

El nuevo laboratorio fue desarrollado bajo un modelo de triple hélice que involucra autoridades locales, academia y la iniciativa privada representada en este caso, por General Motors de México. De hecho, el software NX es utilizado en el Centro Regional de Ingeniería en Toluca, Estado de México de la armadora, para diseño de componentes automotrices como paneles de puerta y sistemas de aire acondicionado.

Según el directivo de Siemens el lugar está equipado con plataformas para el diseño del vehículo, no solo en su modelo 3D, si no en su totalidad incluyendo, por ejemplo, el sistema electrónico y el funcionamiento del mismo. Los usuarios, dice, pueden acceder a una fábrica digital donde tendrán las tecnologías necesarias que les permitirán saber cómo armar un vehículo o el producto a desarrollar –dentro de una fábrica–; otras más que les permitirán hacer más eficientes las operaciones de la planta, y probar el desempeño del Internet de las Cosas (IoT) en el vehículo, por ejemplo.

Multisectorial

Este laboratorio es el primer proyecto de GM con Arksansas State University tras la firma del convenio de colaboración de 2018, el cual permitió crear el Centro de Desarrollo de Proveedores de la firma automotriz. El Centro fue diseñado para entrenar a la base de proveeduría de la compañía automotriz, que aglutina a unas 550 compañías distribuidas en 23 estados, según indica el Informe de Responsabilidad Social 2018, de la compañía.

El Centro ha permitido capacitar a más de 4,000 integrantes de la cadena de proveedores de GM, según compartió Ernesto Hernández, presidente y director General de GM de México, quien a partir de septiembre deja la compañía tras cuatro décadas de servicio.

Inicialmente, el Laboratorio de Ingeniería Avanzada y Colaborativa, servirá para capacitar a la base de proveedores de la firma automotriz, aunque también dará servicio a estudiantes universitarios e incluso se extenderá a toda la industria de la ingeniería. Se trata de un espacio dedicado a la colaboración con tecnología de punta, que en la medida en que vaya creciendo podrá ofrecer servicios de ingeniería especializada.

De acuerdo con autoridades de GM, el espacio está orientado a atender las necesidades de la industria automotriz, pero las tecnologías que se compraron a Siemens, permitirán atender comercialmente las necesidades de otros sectores como el aeronáutico, electrodomésticos o de herramentales, por mencionar algunos. Esto es: que si una empresa requiere de un análisis estructural o un cambio de diseño en alguno de sus productos, podrá acudir a este Laboratorio en lugar de ir con un tercero.

Expansión tecnológica

Alejandro Canela, de Siemens, destacó que en México, este tipo de tecnologías están disponibles en pocos lugares. Uno de ellos es el Centro de Formación Digital Ingenuity Lab Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ)-Siemens, inaugurado a fines de 2017 y cuyo equipamiento significó a la firma alemana un desembolso de dos millones de pesos.

La inversión incluyó equipos de cómputo, más de 200 licencias gratuitas de software para la digitalización industrial, diseño y manufactura digital. “Esa infraestructura tecnológica es utilizada en las principales fábricas, plantas manufactureras y empresas de servicios públicos de energía alrededor del mundo” dijo Louise Goeser, en ese entonces CEO de Siemens México y Centroamérica y quien fue relevada en julio 2018 por Juan Ignacio Díaz.

A decir de Canela, la UTEQ tiene un concepto de manufactura 4.0 muy desarrollado, pero reconoció que tener a GM como socio tecnológico, da al laboratorio de la Universidad de Arkansas, una ventaja competitiva.

“A veces lo difícil es tener proyectos donde los estudiantes pueden participar. Es una alianza espectacular. GM ha usado nuestra tecnología desde hace años y para un alumno, aprender con lo último en tecnología, que se está utilizando en la realidad, es la mejor arma que le puedes dar”, afirmó el directivo. Refirió –sin especificar– que la inversión para el campus de Arkansas, asciende a decenas de millones de dólares.

Fuente: manufactura.mx