Reconstruyen el rostro a un joven mediante impresión 3D.

  

     Un grupo de cirujanos del hospital Morriston de Swansea (Gales) ha hecho una operación histórica al recomponer la cara desfigurada de un paciente a partir de partes construidas con técnicas de impresión 3D. El paciente de 29 años, llamado Stephen Power, había sobrevivido a un grave accidente de moto en 2012 que le había causado traumatismos múltiples y que le obligó a pasar cuatro meses internado en un hospital de Cardiff.

    La operación duró ocho horas y ha sido una de las primeras del mundo en utilizar técnicas de impresión en 3D en todas las etapas médicas del procedimiento, según ha informado The Telegraph. Los médicos tuvieron que romper los pómulos del paciente, que ya se encontraban de por sí descompuestos por el accidente, para poder reconstruir el rostro.

    Para ello los cirujanos usaron imágenes en 3D que escanearon de la cara de Power para diseñar las guías por donde cortar y colocar los huesos, así como láminas para sujetar estos. Todos los modelos, junto con las guías e implantes de titanio, fueron producidos con una impresora 3D.

   "Cortar los huesos rotos en varios fragmentos y recolocarlos en la posición correcta fue un  ejercicio tridimensional complejo", dijo uno de los médicos, Adrian Sugar. "Había que planear el proceso en tres dimensiones y por eso decidimos utilizar la impresión en 3D, que finalmente tuvo éxito", añadió.

    El paciente tiene ahora las heridas de la cara "bastante bien" a excepción de su mejilla izquierda y la cuenca del ojo. "Las fracturas están solventadas pero en la zona del ojo izquierdo no quisimos ir más lejos porque su oftalmólogo temía que dañase su vista", explicó Sugar.

  

Bicicleta fabricada mediante impresión 3D: más ligera y resistente

Dos compañías británicas utilizan la impresión 3D para fabricar el primer cuadro metálico de una bicicleta. El uso de aluminio ayuda a que este cuadro sea mucho más ligero y presente una duración superior.

La compañía británica Renishaw ha colaborado con Empire Cycles para fabricar el primer cuadro de una bicicleta realizado mediante impresión 3D. El uso de titanio como metal principal ha posibilitado que la bicicleta creada sea ligera y robusta de manera simultánea.

El cuadro metálico de esta bicleta, fabricado con impresoras 3D de Renishaw, ha sido diseñado mediante una técnica llamada "optimización topológica". El éxito de este proceso en la impresión 3D de la bicicleta ayudaría a que fuera usado más frecuentemente en otro tipo de fabricaciones industriales.

El software que se emplea en la optimización topológica permite que, mediante pasos iterativos, se deposite el material creado mediante impresión 3D en posiciones "lógicas", de forma que la fabricación sea lo más eficaz posible. Esto permite aumentar la rapidez de la impresión 3D del cuadro de titanio, adaptando siempre la forma óptima diseñada previamente.

La impresión 3D del cuadro logró fabricar una pieza de solo 200 gramos. Este peso es un 44% inferior al que hubiera sido si en lugar de titanio, se hubiera usado aluminio. El diseño mediante optimización topológica y la posterior impresión 3D permitieron conseguir una bicicleta con unas características superiores a las que podemos comprar habitualmente.

La bicicleta obtenida finalmente se basó en el modelo MX-6 de Empire Cycles. El uso de titanio, en lugar de fibra de carbono, fue elegido debido a que es un material que permite una "mayor duración" de la propia pieza, según Chris Williams, director general de la compañía británica.

Una vez que se ha logrado este éxito de la impresión 3D, los ingenieros pretenden evaluar la seguridad de la bicicleta, con pruebas en laboratorio y en circuitos externos, con la ayuda de sensores portátiles y el trabajo de la Swansea University:

Lantek optimiza su solución para diseño y plegado de piezas en 3D

Lantek, líder mundial en el desarrollo y comercialización de soluciones integrales de CAD/CAM y ERP para el sector de la máquina-herramienta, ha renovado su gama de soluciones para el diseño y plegado de piezas de chapa en 3 dimensiones y corte de tubos y perfiles, Lantek Flex3d, coincidiendo con el anuncio de las nuevas versiones para 2011.

Las novedades incorporadas a las soluciones Lantek Flex3d suponen un importante avance para la industria del metal, que cuenta con una solución más ágil, completa en funcionalidad y capaz de ajustarse a las necesidades de los usuarios. Lantek Flex3d dispone de total capacidad para gestionar trabajos de gran envergadura. En su arquitectura, Lantek ha empleado las más avanzadas tecnologías de diseño en 3D y, al mismo tiempo, ha optimizado de forma notable la capacidad de importación de piezas, cuya velocidad se ha visto incrementada en un 300%.
Lantek Flex3d V2011, al igual que venía ocurriendo con las versiones anteriores, mantiene su integración con el resto de aplicaciones de la compañía, lo que facilita enormemente la gestión, coordinación y control de todos los procesos. De este modo, Lantek ofrece una respuesta eficaz a las demandas de las empresas de este sector, permitiéndoles incrementar su productividad y estar un paso por delante en el mercado.
Solución modular
Compuesta por un total de 8 módulos específicos, este software permite realizar tareas de plegado y desplegado, trabajar con tubos o perfiles, llevar a cabo actividades de diseño integradas con los programas SolidWorks ®, Autodesk Inventor ®, Solid Edge ®, Catia ®, Elements Pro ®, Siemens NX ® automatizar la programación de máquinas de corte de chapa con cabezales de cinco ejes, ya sea por láser como por chorro de agua, así como diseñar y cortar perfiles estándares gracias al módulo Lantek Flex3d Steelwork.

En su versión 2011 todos los módulos incorporan nuevas características y opciones que convierten en más fácil e intuitivo el trabajo de creación de diseños en 3D para el usuario. No obstante, dentro de las soluciones que componen la familia Lantek Flex3d, la compañía ha hecho especial hincapié en optimizar la aplicación específica para el diseño y corte de tubos, Lantek Flex3d Tubes, que dispone de nuevas macros de geometría; ofrece la función de asignar diferente tecnología de corte a cada contorno, de manera automática; incluye simulación mejorada para máquinas 5X y ofrece capacidades de anidado automático mucho más eficientes. Todo esto, junto con el resto de funcionalidades de la solución, hace posible al usuario la visualización del resultado real que se obtendrá a la hora de cortar dicho tubo en la máquina.

Por su parte, otra de las aplicaciones de la gama Lantek Flex3d que también ha experimentado mejoras sustanciales es Lantek Flex3d Steelwork, el sistema para el diseño y corte de perfiles. Más fácil de manejar y personalizable, cuenta con gestión automática de roscados y avellanados siguiendo los estándares ISO, o los personalizables por el usuario. Igualmente, la solución permite verificar el mecanizado de forma más rápida y eficaz.

Otra de las aplicaciones que más novedades concentra es Lantek Flex3d 5x, sistema para programación de máquinas de corte de piezas de chapa tridimensionales con cabezales de cinco ejes. Totalmente compatible con los principales sistemas de diseño en 3D que se utilizan en el ámbito de la chapa, esta herramienta permite importar piezas en la práctica totalidad de los formatos para poder mecanizarlas y generar posteriormente el corte. Además, cuenta con una nueva interfaz de usuario intuitiva y sencilla, lo que permite que éste sólo tenga que seguir los pasos que el propio software le va indicando.

Otras de las mejoras que destacan de Lantek Flex3d 5x son los novedosos métodos de posicionamiento en la mesa de trabajo, los renovados algoritmos de mecanizado automático, y los más rápidos y ágiles procesos de verificación y simulación.

“Todo esto da como resultado una solución potente, flexible, ágil y enormemente intuitiva que facilita el trabajo de diseño de piezas en 3D y que se ajusta a las necesidades de las empresas”, comenta Mario Rodríguez, Product Manager Flex3d. “Esta nueva versión supone un importante avance en este sector y pone de manifiesto el compromiso de Lantek con la innovación y la apuesta por desarrollar sistemas que empleen tecnologías de última generación con la finalidad de ayudar a simplificar los procesos y a hacer que la industria del metal sea más competitiva”.

Fuente: BureaudePrensa.com