Siemens lanza su Red de Fabricación Aditiva después de testarla con éxito

HP ejerció de proyecto piloto para la puesta en marcha de la Red de Fabricación Aditiva de Siemens, con satisfactorios resultados.// FOTO: Siemens

Siemens ha lanzado su nueva Red de Fabricación Aditiva, una solución basada en la nube que fomenta la colaboración y coordinación de procesos entre ingenieros y proveedores, a través de un proceso digital que conecta la demanda de piezas con una red de proveedores, facilitando, con ello, la fabricación distribuida a escala mundial. La red ha sido puesta en marcha después de haberla implementado exitosamente en empresas como Decathlon, Siemens Gas & Power o HP y Materialise

La Red de Fabricación Aditiva de Siemens ha sido diseñada para empresas, proveedores y socios que buscan acelerar la adopción de este tipo de fabricación en el terreno industrial. El sistema conecta a los compradores con una red global de proveedores con la finalidad de agilizar procesos de ingeniería y comerciales, fomentar la colaboración y potenciar el flujo de trabajo para aumentar el rendimiento y reducir los costes operativos.

Los proyectos piloto realizados en empresas clientes han resultado ser un éxito. Decathlon utiliza la aplicación para gestionar su proceso de fabricación aditiva y controlar el progreso de la producción como parte de su estrategia para escalar el uso de la impresión 3D a nivel mundial. En Siemens Gas & Power, la Red de Fabricación Aditiva está ayudando a que el negocio sea más ágil y responda a las consultas en tiempo real para garantizar que los clientes obtengan exactamente lo que han pedido a tiempo. En HP, la colaboración se ha expandido gracias a la integración de la avanzada tecnología de impresión 3D de HP con la Red de Fabricación Aditiva de Siemens, y con la incorporación de los socios de la red de fabricación digital de HP a la Red de Fabricación Aditiva de Siemens.

“Los expertos en fabricación aditiva de Siemens han desarrollado una red basada en una comprensión clara de las complejidades y necesidades de la industria, con una gran pasión por promover la adopción de este tipo de fabricación en el ámbito industrial”, ha afirmado Zvi Feuer, vicepresidente sénior de ingeniería de fabricación en Siemens Digital Industries Software. “Una vez los compradores, vendedores y socios se conecten a este ecosistema, encontrarán una solución modular optimizada capaz de crecer a través de las necesidades individuales de cada compañía”.

Fuente: auto-revista.com

Aleph Farms fabrica carne impresa en 3D en el espacio.

                  

La startup israelí Aleph Farms ha anunciado su proyecto de impresión de carne en 3D a bordo de la Estación Espacial Internacional (ISS), en colaboración con varios fabricantes de impresoras 3D. Como todos sabemos, los impactos ecológicos de la ganadería para alimentar a siete mil millones de personas no son insignificantes. Algunas iniciativas se han desarrollado en los últimos años para reducir estas consecuencias negativas en nuestro planeta recurriendo a la impresión 3D. Aleph Farms, por ejemplo, utiliza células bovinas para crear una biotinta que recrea la apariencia de la carne en 3D. Ahora quiere exportar su concepto más allá de los límites terrestres y ofrecer carne impresa en 3D en el espacio.

La carne impresa en 3D es un concepto que plantea varias preguntas en el sector agroalimentario actual: ¿realmente podemos llamarlo carne? ¿De qué está hecho? ¿Cuánto tiempo lleva obtener un filete digno de ese nombre?, Sin embargo, se debe enfatizar que la fabricación aditiva puede contribuir a la reducción de todos los impactos negativos que giran en torno a la ganadería. Mientras que algunos fabricantes ofrecen una solución vegana, la startup Aleph Farms toma células de vaca, las cultiva y las transforma en una estructura similar a la carne.

La startup puede crear carne sin sacrificar animales.(Créditos: Aleph Farms).

Proceso desarrollado por Aleph Farms

Todo comienza con la recolección de varias células de cortes de carne: células grasas, fibras musculares, células de los vasos sanguíneos, etc. Luego se mezclan para formar una biotinta que posteriormente se utilizará para bioimprimir tejidos en 3D y, por lo tanto, una carne que retiene, a priori, la textura, el sabor y la estructura de un filete clásico. Por lo tanto, obtenemos un trozo de carne sin ningún sacrificio, un avance prometedor para todos los consumidores, pero también para los astronautas: Aleph Farms ha ampliado su concepto en el espacio, en la ISS con mayor precisión.

Las primeras pruebas se realizaron en el laboratorio ruso en la ISS, realizado en una bioimpresora 3D de la empresa 3D Bioprinting Solutions. Las células bovinas se recolectaron en la Tierra y se enviaron al espacio donde fueron cultivadas. El principal desafío, por supuesto, era la falta de gravedad y el acceso limitado al agua. Didier Toubia, cofundador y CEO de Aleph Farms, explica: «En el espacio, no tenemos 10,000 o 15,000 litros de agua disponibles para producir un kilogramo de carne de res. Esta experiencia compartida marca un primer paso importante para lograr nuestra visión de garantizar la seguridad alimentaria para las generaciones futuras, al tiempo que preservamos nuestros recursos naturales».

Una gota de biotinta que contiene las células bovinas (Créditos: 3D Biopriting Solutions).

La compañía continúa diciendo que el proceso de creación de carne impresa en 3D en el espacio es más rápido que en la Tierra. En ausencia de gravedad, el material biológico podría crecer en todas las direcciones, sin ningún soporte. En la Tierra, necesita una malla y puede imprimirse solo un lado a la vez. Sin embargo, podría ser más difícil producir todo en el espacio y devolver la carne a la Tierra debido a los altos costos del viaje. Pero esta carne impresa en 3D podría ser una mejor opción para todos los astronautas que realizan largas misiones. 

                                

Fuentes: Aleph Farms
               3dnatives

La impresión 3D puede reducir en mil veces el volumen de los residuos nucleares.

Científicos del Argonne National Laboratory han impreso por primera vez piezas en 3D que allanan el camino para reciclar hasta el 97 por ciento de los desechos producidos por los reactores nucleares. Los avances en la impresión 3D también están listos para transformar la industria nuclear a medida que los científicos cosechan los beneficios de crear materiales flexibles, piezas y sensores capa por capa.

La fabricación aditiva incluso puede ayudarnos a reciclar el combustible nuclear usado de manera más eficiente, según explica en un comunicado este organismo de investigación estadounidense. Los desechos de los reactores nucleares se pueden reciclar de varias maneras, incluido un método desarrollado por científicos de Argonne en la década de 1970. Con estos enfoques, los ingenieros nucleares pueden reciclar el 95 por ciento del combustible nuclear gastado de un reactor, dejando solo el cinco por ciento para almacenarlos como desechos a largo plazo.

Pero ahora, por primera vez, los científicos de Argonne han impreso piezas tridimensionales que allanan el camino para reciclar aún más desechos nucleares, como se detalla en un artículo del 6 de septiembre en 'Scientific Reports'. A primera vista, reciclar otro dos por ciento de los desechos nucleares puede no parecer mucho. Pero reduciría drásticamente tanto la cantidad de desechos almacenados y el tiempo que siguen siendo peligrosos.

"En lugar de almacenar el cinco por ciento durante cientos de miles de años, el tres por ciento restante debe almacenarse en un máximo de aproximadamente mil años", dijo Andrew Breshears, químico nuclear y coautor de Argonne. "En otras palabras, este paso adicional puede reducir la duración del almacenamiento casi mil veces". Y descomponer ese material nuclear en un reactor rápido de cuarta generación generaría electricidad adicional.

Para lograr este objetivo, los científicos de Argonne primero tuvieron que separar los isótopos de actínidos altamente radiactivos --americio y curio-- de los lantánidos, o metales de tierras raras, que, en su mayor parte, no son radiactivos. En 2013, el químico Artem V. Gelis, ahora con la Universidad de Nevada, Las Vegas, y sus colegas de Argonne crearon un plan para reciclar ese dos por ciento adicional llamado Proceso de separación de actánidos y lantánidos (ALSEP).

Sin embargo, el equipo se enfrentó a un desafío científico común: cómo convertir su trabajo de tubos de ensayo en un laboratorio a un proceso más grande que se traduzca en una escala industrial. Ahí es donde entró la fabricación aditiva. El equipo rediseñó el proceso ALSEP en torno a dispositivos que separan productos químicos, llamados contactores centrífugos. El ingeniero de Argonne Peter Kozak imprimió varios contactores y los unió, convirtiendo un pequeño (y lento) proceso en uno en el que los científicos pueden separar los actínidos de los lantánidos sin parar. "Esto cierra la brecha entre la separación de los elementos a escala de laboratorio y a escala industrial", señala Breshears.

Para hacer este descubrimiento, los científicos de Argonne comenzaron con combustible nuclear simulado del que se había extraído uranio, plutonio y neptunio a través de un proceso modificado de extracción de reducción de uranio y plutonio (PUREX). El equipo agregó esta mezcla líquida que contiene el americio y el curio en un lado de la fila de 20 contactores. Por otro lado, el equipo agregó una mezcla de químicos industriales que fueron diseñados para separar los actínidos.

Siguiendo un plan de separación de 36 pasos, los científicos eliminaron el 99,9 por ciento de los actínidos de los lantánidos. Esta fue una hazaña sorprendente porque ambos conjuntos de elementos comparten una química similar. "Sus estados de oxidación son los mismos, lo que los hace muy difíciles de separar", dice Breshears. En el camino, los científicos encontraron dos beneficios adicionales del uso de piezas impresas en 3D.

El primero es que los contactores ofrecieron garantías inherentes contra la proliferación nuclear. Los tubos que conectan los 20 contactores corren dentro de cada dispositivo, lo que hace que sea más difícil desviar el plutonio u otro material radiactivo del proceso. El segundo es que las piezas impresas en 3D son flexibles. "Si una parte fallara, sería fácil reimprimirla y reemplazarla. Podríamos agregar o quitar pasos fácilmente", indica Kozak. Si bien este avance es un paso en la dirección correcta, se necesita hacer más trabajo. "Quizás encontremos una nueva forma de reducir el tamaño del proceso --sostiene Breshears--. Cuanto más separemos los actínidos, más podremos reducir el impacto que tienen en el público y el medio ambiente".

Fuente: www.imprimalia3d.com