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domingo, 14 de enero de 2018

España ocupa el puesto 24 dentro de los 25 países más preparados para la digitalización industrial

Por Eva Vicente Barragán

El Foro Económico Mundial (FEM) ha hecho público un informe "Readiness for the Future of Production Report 2018" (clic aquí para ver el informe completo) en el cual muestra que España ocupa el puesto 24 de un total de 25 países que están mejor preparados para cambiar sus sistemas productivos y beneficiarse de la Industria 4.0 .


A medida que la industria utilice cada vez más tecnologías como la robótica, la inteligencia artificial y el Internet de las Cosas (Internet of Things), se va a producir un cambio rápido y generalizado en la producción de bienes, lo que se sumará al ya complejo desafío que enfrentan los países para desarrollar capacidades de fabricación y estimular el crecimiento económico.


De los cien países incluidos en el informe, solo 25 de Europa, Norteamérica y Asia oriental son calificados por el FEM como economía líderes o en la mejor posición para beneficiarse de la “cambiante naturaleza de la producción”. Según el informe, en la cabeza estarían Estados Unidos y Alemania, y países en donde la I+D tiene dimensiones industriales, Japón, Corea del Sur, Dinamarca, Suecia o Finlandia.

Parámetros analizados:

Para este informe el FEM analiza la tecnología y la innovación, el capital humano, el comercio global y la inversión, el marco institucional, recursos sostenibles y el entorno de la demanda. También estudia la estructura de la producción, que mide el tamaño y la complejidad de la producción de un país.

Atendiendo a estos criterios, de diez puntos posibles España saca un total de 6,2 de media: 5,7 en tecnología e innovación, 5,9 en capital humano, 6,8 en comercio global e inversión, 6,5 en el marco institucional, 6,9 en recursos sostenibles y 5,9 en el entorno de la demanda. En la estructura de la producción recibe un total de 6 puntos: en la complejidad de la estructura saca 6,7 y en el tamaño, 5,1.




Los nuevos paradigmas tecnológicos servirán como una ventana de oportunidad para que los países rezagados se pongan al día, ya que pueden ingresar a las industrias emergentes en una etapa posterior sin los costos heredados de estar atrapados en las tecnologías existentes.

jueves, 14 de diciembre de 2017





TCI CUTTING PONE LA INDUSTRIA 4.0 AL ALCANCE DE LAS EMPRESAS

Por: Eva Vicente Barragán


Dos sistemas de gestión de la fabricación (PROmanager y SmartTouch) que permiten optimizar el uso de las máquinas de corte en un entorno industrial totalmente digitalizado, ponen al alcance de los clientes la industria 4.0 de TCI Cutting.


Algunas herramientas como el PROmanager están revolucionando la realidad de las empresas al hacer posible que se adentren en la Industria 4.0. Este software guarda toda la información que una empresa necesita, desde los empleados, a los puestos de procesado de materiales, stocks y expedición de los mismos. El programa se conecta digitalmente con todos los elementos de la compañía, recogiendo y enviando datos e información de los mismos, y consigue el control y la optimización de cada uno de los procesos. El resultado: mayor rentabilidad de la compañía, permitiendo un control total de los permisos y accesos a las funciones y apartados del programa.
Resultado de imagen de smart touch tci cutting


SmartTouch es, por su parte, un software ágil e intuitivo que facilita la operatividad del personal del proceso de fabricación y se conecta digitalmente con el resto de elementos de la compañía, recogiendo y enviando datos de los procesos industriales.


La combinación de las máquinas de TCI Cutting con estas soluciones posibilitan una fabricación digital. La producción industrial debe adaptarse a la nueva realidad de la Industria 4.0, un modelo de producción en el que todos los elementos de la cadena deben estar interconectados. La fabricación conectada de forma digital es clave para aumentar los niveles de productividad y eficiencia, proporcionando información de la producción en tiempo real, facilitando a los clientes la posibilidad de conseguir una fabricación a medida y adaptada a sus necesidades. Esto ha transformado y transformará el modo en que consumimos y la manera de relacionarnos.

lunes, 30 de octubre de 2017

Bosch implementa el software integrado de Siemens (PLM Software)

Por: Eva Vicente Barragán


Las soluciones instegradas de software de Siemens para el diseño asistido por ordenador (CAD), la gestión de datos del producto (PDM) y la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) ya está reemplazando al sistema actual de Bosch, que ya utilizaba software CAD/PDM/PLM de Siemens en otras unidades de negocio, decidió expandirlo a esta unidad como metodología unificada para modelado, diseño y colaboración.

El objetivo de Bosch con dicha elección es optimizar la cadena de valor de la división de Unidades Eléctricas con un concepto modular de herramientas, y será base para la colaboración digital entre diferentes departamentos mediante el proceso de desarrollo de producto. "El proceso digital end-to-end que Bosch está implementando permitirá una innovación más rápida, una entrada al mercado acelerada y un apoyo más amplio a la estrategia de industria 4.0", han asegurado desde Siemens PLM Software.

El director general de Siemens PLM Software en Alemania, Urban August, ha asegurado que “Siemens PLM Software considera que la creciente complejidad de los productos que ofrecen los proveedores de automoción requiere un enfoque basado en sistemas que impulsen el desarrollo de producto, que combine la ingeniería de sistemas con una definición de producto integrada. Para facilitar el desarrollo de productos basado en sistemas (SDPD), Siemens PLM Software ofrece soluciones de ingeniería en la línea de producto, un marco consistente habilitador de procesos para ingeniería mecatrónica, una simulación y modelado avanzados, una experiencia de usuario intuitiva y un entorno PLM abierto”.

La solución integrada de Siemens, NX, de diseño 3D asistido por ordenador, análisis de ingeniería y fabricación (CAD/CAM/CAE), se utiliza para establecer y optimizar un entorno de desarrollo integrado del producto.

 

Figura 1: Imagen de NX Siemens PLM Software.

Por otro lado, Teamcenter, supone la solución digital de gestión del ciclo de vida de producto y ofrece un método para acceder de forma instantánea a información relevante para una rápida evaluación y toma de decisiones y para la reutilización de las mejores prácticas comprobadas. “Las soluciones proporcionan una plataforma para una amplia gama de tareas de desarrollo, desde varias unidades de accionamiento para elevalunas, ajustadores de asiento, techos corredizos, ajuste de respaldo de asientos, ajuste de la columna de dirección y elevadores de motor para Sistemas Antibloqueo de Frenado y sistemas de control electrónico de estabilidad, entre otros”.


Figura 2: Interface de Teamcenter de Siemens

Desde el verano de 2016, ambos software de Siemens (NX y Teamcenter) sirven como plataforma de desarrollo común para las operaciones globales de la división de Unidades Eléctricas del proveedor de automoción Bosch.

Fuente: Auto-Revista