Nuevas herramientas de gestión y asistencia que incrementarán la flexibilidad y competitividad de los procesos de transformación y reparación naval

Los desarrollos tecnológicos del proyecto Mástil impactarán de forma positiva en la eficiencia de la fabricación, la capacidad de innovación del proceso y en las condiciones del trabajo de los operarios, lo que traerá consigo un aumento de la competitividad de las empresas.

Una de las principales innovaciones de la iniciativa es el desarrollo de una app, que se podrá ejecutar en una tablet, orientada para asistir al operario y dar soporte en la supervisión de los procesos de transformación y reparación mediante realidad aumentada.

El proyecto, con un presupuesto de 1,23 millones de euros y una duración total de 30 meses, se enmarca dentro del Programa FEDER-Innterconecta 2016.

Las empresas participantes en MASTIL cubren toda la cadena de valor del proyecto, desde desarrolladores de tecnología, ingeniería naval, gestión de producto y astilleros. Liderado por GHENOVA, empresa de ingeniería y arquitectura naval, el consorcio lo completan EASYWORKS, que se encargará de la gestión de información del producto con su experiencia en soluciones PDM y diseño CAD 3D, SCIO IT, que se ocupará del desarrollo de las herramientas móviles, y METALSHIPS, como usuario final de las tecnologías desarrolladas.

Esta agrupación de empresas cuenta con la colaboración de AIMEN Centro Tecnológico en el desarrollo de soluciones industriales basadas en visión y en la Universidad de Vigo para la obtención de modelos 3D mediante la adquisición de nubes de puntos.

Los desarrollos tecnológicos que se pondrán en marcha en el proyecto impactarán de forma positiva en la eficiencia de la fabricación, la capacidad de innovación del proceso y en las condiciones del trabajo de los operarios, ya que aportarán flexibilidad y agilidad en los procesos de transformación, lo que traerá consigo un aumento de la competitividad de las empresas.

Mástil avanzará en el desarrollo de nuevas fórmulas para la obtención del modelo 3D del barco mediante el procesado de nubes de puntos, que permitirán generar el modelo CAD de la nave a transformar de forma semiautomática. Esto supone una importante ventaja para las empresas de transformación o reparación, ya que, en ocasiones les resulta muy complicado disponer de los planos originales de los buques o de indicaciones de las modificaciones realizadas previamente en ellos.

Otra de las principales innovaciones del proyecto es el desarrollo de una app, que se podrá ejecutar en una tablet, orientada a asistir al operario y dar soporte en la supervisión de los procesos de transformación y reparación mediante realidad aumentada. Esta herramienta móvil, que contiene sistemas de localización y seguimiento para determinar en todo momento la posición y orientación del operario,servirá para guiar los trabajos de transformación, trasladando al sistema de gestión de producto (ERP/PDM)las incidencias que se produzcan. Dicho sistema ERP/PDM, adaptado específicamente para esta iniciativa, permitirá una comunicación bidireccional entre la fase de ingeniería y la de ejecución.

Fuentes:

1.- Mástil Herramientas de gestión y asistencia

2.- INNOVAMAS - Revista de innovación

3.- AIMEN colabora en un proyecto que aplicará realidad aumentada en transformación y reparación naval

4.- AIMEN

AGRICULTURA 4.0

El mundo  está cambiando y con ello, también la agricultura. Es por eso que para poder enfrentarse al desafío de la competencia mundial, los agricultores tienen que optimizar el rendimiento de la inversión. La solución a este problema viene de la mano de las nuevas tecnologías, desde el uso de drones a maquinaria totalmente automatica.

La digitalización del sector agrícola ha llegado a Castilla y León de mano de las tecnologías 4.0. Gracias a la aplicación de las mismas se ha conseguido ahorrar tiempos y costes en 82.000 hectáreas de cultivo. Actualmente, la Comunidad cuenta con un total de 7.045 unidades de cultivo y 81.443 hectáreas gestionadas mediante la tecnología Visual 4.0 desarrollada por la empresa VisualNACert.

Estas nuevas tecnologías se están aplicando en cultivos tan variados como la cebolla, el viñedo, el trigo, el melocotón, la zanahoria, el ajo, el puerro, el maíz, las nueces, la remolacha y también en pastos. Todos ellos son gestionados a través del software Visual, que gracias a la utilización de un sistema de mapas interactivos personalizados y de un análisis de datos nos permite optimizar la ejecución de las tareas del campo así como, la recolección o las compras.

Algunos de los beneficios de esta aplicación son:

• Ahorro del 50% del tiempo dedicado a la administración de la información del campo (el procesado de datos es clave en las industrias 4.0).
• Gracias al control adecuado de plagas nos permite ahorrar hasta un 10% en pesticidas.
• Aumento de un 5% del rendimiento de la explotación gracias a la optimización de las actividades.

Algunos de los clientes que tiene VisualNACert en Castilla y León son de bastante relevancia como: Bodegas Emilio Moro y Bodegas Cuatro Rayas. Ambas integran esta tecnología a su trabajo de campo para mejorar el conocimiento y control de sus viñedos. Gracias a la app pueden geolocalizar parcelas y acceder en todo momento a la información que necesitan.

A día de hoy VisualNACert en colaboración con John Deere está desarrolando una nueva aplicación llamada Visual Green la cual nos permitirá gestionar de manera autónoma y sin errores los datos que nos suministra la maquinaría de esta popular marca.

Gracias a esta app se podrá desarrollar un cuaderno de campo y costes automatizado que permita al agricultor identifica de forma rápida, precisa y visual sus costes e incrementar la productividad de su explotación.

Fuente 1: Una app que permite ahorrar tiempos y costes en 82.000 hectáreas de cultivo

Fuente 2: El Economista

Fuente 3: Agroinformación

Fuente 4: VisualNACert

Volkswagen número uno en los premios EuroCarBody 2017 gracias a la industria 4.0

La marca alemana comprometida con el desarrollo de la tecnología en sus vehículos ha optado también por innovar en el proceso de fabricación de los mismos. De este modo, trabajando con la colaboración de la empresa informática Ibermática decidieron, en julio, sumarse a la industria 4.0 para la fabricación de la carrocería en la factoría que Volkswagen tiene en Landaben (Navarra).

Dicha factoría, que cuenta con más de 300.000 metros cuadrados de líneas de producción, fabrica casi todos los modelos Polo que se venden en el mundo. Con más de 4.500 trabajadores, produce cada día 1.400 vehículos, lo que supone que cada 55 segundos salga un Polo de la cadena de montaje listo para entregarse al cliente. 

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En esas instalaciones Ibermática desarrolló un sistema de ayuda a la toma de decisiones que permite analizar los defectos y las circunstancias por las que estos ocurren con el fin de eliminar cualquier fallo en el taller de montaje o en la línea de producción. Gracias a este sistema se ha podido incrementar la eficiencia y fiabilidad en la cadena de montaje así como la del producto una vez finalizado.

El resultado de todas estas mejoras en sus sistema de producción se vio remarcado en la ultima edición de los premios internacionales EuroCarBody que tuvieron lugar en Alemania. Dentro de esta entrega de premios existen dos categorías: volumen y premium en las cuales se evalúa la carrocería desde cinco puntos clave:

• Desarrollo eficiente y conceptos de diseño.
• Desarrollo de material y aplicación.
• Eficiencia en la producción.
• Valor al cliente.
• Presentación orientada a la ingeniería.

El Polo ha sido el mejor valorado dentro de su segmento quedando por delante de las carrocerías del Ford Fiesta y del Nissan Micra. Cabe destacar que a parte de ser el mejor de su categoría obtuvo mejores resultados que tres vehículos pertenecientes a un segmento superior (Chevrolet Bolt, Subaru Impreza y Renault Koleos).

Fuente 1: Volkswagen Navarra

Fuente 2: Noticias de Navarra

Fuente 3: ABC