Tecoi presenta en la Feria de Bilbao un nuevo sistema de corte láser

La empresa Tecoi presenta en Bilbao los últimos avances tecnologicos desarrollados por esta compañía, fundada en 1995 en la comarca de Cistierna y que ha mantenido un crecimiento constante desde su creación. Sus instalaciones constan de dos plantas, una en Cistierna y otra en el polígono industrial de Sahélices de Sabero. Desde su apertura, genera más de cincuenta empleos directos en la comarca.

Según señaló ayer la empresa en una nota de prensa,presentará en la Bienal Española de Máquina-Herramienta de Bilbao «un sistema de corte láser simultáneo con doble cabezal, sistemas de corte por plasma capaces de transformar chapas de considerables espesores con gran precisión y velocidad, y el CBM un sistema exclusivo para la realización de biseles en una sola pasada y con aportación termica practicamente nula en soldaduras de responsabilidad».

La compañía exporta sus productos a países como Francia, Finlandia, Rusia, Suecia, México y Brasil, entre otros, para incorporarlos a sus procesos productivos. Las máquinas fabricadas por esta empresa se aplican en la construcción de barcos, torres eólicas, guardarrailes, estructuras metálicas para grandes construcciones, puentes e incluso vehiculos militares.

La compañía, que surgió desde el ámbito familiar, es una de las más punteras en su sector y su expansión es cada vez mayor. De hecho, cuenta con una fábrica en Brasil desde la que da servicio al mercado latinoamericano.

Tecoi se dedica al diseño, fabricación, instalación y mantenimiento de mesas y máquinas industriales para el corte de metales por plasma y oxicorte, láser, mecanizado de chapa y preparación de bordes para soldadura.

Más información sobre TECOI en: 

http://tecoi.es/htm/es/empresa/empresa.htm

FARO lanza el software de metrología integral: FARO CAM2 Measure 10.3

FARO Technologies, Inc. (NASDAQ:FARO), el proveedor líder mundial de soluciones portátiles de medición 3D y captura de imágenes, anuncia el lanzamiento del nuevo software FARO CAM2 Measure 10.3 para sus brazos FaroArm, FARO® ScanArm y FARO® Laser Tracker.

El software CAM2 Measure 10.3 representa una solución metrológica completa para mediciones con y sin contacto. Las nuevas opciones y mejoras permiten al cliente disponer de un solo proveedor con una solución integrada de software y hardware respaldada por una red mundial de servicio técnico.

«El nuevo CAM2 Measure 10.3 satisface la necesidad del cliente de contar con una sola solución intuitiva para la medición táctil, el escaneado y la gestión de nubes de puntos. Perfectamente preparado para los futuros retos metrológicos, donde el escaneado desempeñará un papel cada vez más importante, este nuevo lanzamiento ayudará a los clientes a mejorar sus procesos y productos», declara Ralf Drews, director ejecutivo de FARO Europe.

Este nuevo software se puede usar con los principales equipos metrológicos de FARO, como el FARO ScanArm, para los análisis de CAD a pieza, y está optimizado para tareas como la inspección de formas libres y complejas, e incluso de materiales blandos o flexibles difíciles de inspeccionar con un sistema táctil.

Sus nuevas funciones, como el análisis de secciones transversales, el registro de nubes de puntos, los marcadores de desviación y la mejora de Live Colour Scan, contribuyen a optimizar la experiencia del usuario en la recopilación de datos y el análisis de nubes de puntos. Estas nuevas opciones simplifican y aceleran el proceso de medición, guiando a los operarios en sus actividades de sondeo y escaneado.

La función de análisis de secciones transversales permite el análisis 2D de datos de escaneado en un área bien definida de CAD. Así, los usuarios pueden extraer dimensiones (radio, ángulo, altura) para el análisis, agregar marcadores para definir las ubicaciones donde las etiquetas mostrarán desviaciones y establecer la mejor vista para los informes.

Con la función de registro de nubes de puntos, los usuarios pueden fusionar dos o más nubes de puntos inconexas espacialmente a partir de una pieza común. Esta función resulta muy útil cuando el usuario debe mover una pieza ya escaneada a una nueva posición para escanearla desde un lado distinto, o al mover el equipo a otro lugar para escanear desde ahí sin necesidad de referenciar la nueva ubicación del equipo.

Gracias a la función de marcadores de desviación, los usuarios pueden predeterminar las zonas donde se necesitará un análisis detallado. El software guía a los operarios hacia las áreas en las que se deben recopilar los datos y simplifica así el proceso de medición.

La función Live Colour Scan aumenta la eficacia del proceso de escaneado. Los usuarios pueden escanear rápidamente piezas de formas libres y comprobar su calidad en tiempo real. El software presenta resultados inmediatos con desviaciones del modelo CAD en diferentes colores durante el proceso de escaneado, y así facilita y agiliza la identificación de irregularidades. De este modo, se elimina la necesidad de un análisis adicional tras los escaneos.

www.faro.com/spain

Sobre FARO

FARO (NASDAQ: FARO) desarrolla y distribuye sistemas portátiles de medición y documentación 3D. Los sistemas portátiles de medición de FARO permiten obtener rápidamente una gran precisión en inspección, control de calidad, alineamiento, modelado de superficies y documentación 3D.

Las soluciones que ofrece FARO son ideales para numerosas aplicaciones en diferentes industrias y sectores incluyendo, manufactura, automóvil, aeronáutico, arquitectura, ingeniería civil, energía y forense. Los productos principales incluyen el brazo de medición más vendido del mundo- FaroArm®, FARO® ScanArm, el FARO® Gage, el FARO® Laser Tracker, el FARO® Laser Scanner, el FARO® 3D Imager y la familia de software CAM2. FARO posee la certificación ISO-9001.

Aproximadamente 13.000 clientes en todo el mundo, con más de 26.000 instalaciones, han depositado su confianza en los sistemas de medición de la compañía. Así, por ejemplo, estos se utilizan en los procesos de producción y calidad de grandes compañías como ABB, Airbus, Audi, Boeing, BMW, British Aerospace, Johnson Controls, Daimler, Ford, Goodyear Dunlop, Hewlett Packard, Honda, MAN, Miele, Porsche, Siemens, SKF y Volkswagen.

La sede principal de FARO se encuentra en Lake Mary, Florida (EEUU). En Europa, la oficina central de FARO se localiza en Korntal-Münchingen, cerca de Stuttgart (Alemania). FARO cuenta con delegaciones en España (FARO Spain), Brasil, Canadá, Corea, China, Francia; India, Italia, Japón, Holanda, Polonia; Reino Unido, Suiza y Turquía.

Así es el marcapasos del futuro: fabricado gracias a una impresora 3D y conectado al smartphone

Aspecto de las pruebas del marcapasos. Imagen: U. de Illinois y U. Washington.

Los profesores John Rogers de la Universidad de Illinois e Igor Efimov de la Universidad de Washington han desarrollado una revolución en el tratamiento cardíaco gracias a una malla plástica con compontes metálicos, una impresora 3D y un smartphone con la intención de salvar vidas y llevar un paso más allá la evolución del marcapasos.

Actualmente los marcapasos cuentan con datos recopilados por dos o tres electrodos, sin embargo, con el nuevo sistema inventado por estos médicos se amplía más de 30, pudiendo captar así mayor información, ser más precisos en los impulsos eléctricos y, además, ocupando un menor espacio dentro del cuerpo del paciente.

Según detalla la revista Wired el nuevo sistema revolucionario para las enfermedades del corazón consiste en la implantación de una malla de plástico biomédica en la que se incorpora una serie de sensores que permiten obtener más información del corazón y poder así realizar una mejor respuesta. Esta malla cuenta con la particularidad de que se pone alrededor del corazón, con lo cual se hace a medida para cada paciente.

Para realizar la malla se realiza un escaneado geométrico del corazón del paciente que permite realizar una copia exacta del órgano a través de una impresora 3D. Con el molde impreso se fabrica la citada malla, a la que se le incorporan una treintena de puntos de contacto con el que "se combinan algoritmos para detectar problemas cardíacos, proporcionar una visión en alta definición de la actividad del corazón y aplicar ajustes más finamente dirigidos", explican los doctores a la publicación.

Impulsos más pequeños, pero más precisos

Este gran número de electrodos lleva a que los pacientes reciban una dosis mejor medida de impulsos eléctricos en el corazón, "se puede imaginar que actualmente no es agradable recibir una descarga de 1.000 voltios", comenta Efimov a Wired, quien argumenta que el nuevo sistema administra los impulsos haciendo que éstos sean más precisos y pequeños gracias a los datos constantemente recibidos.

Y es que la revolucionaria malla cuenta con un emparejamiento de los sensores con los smartphones que son procesados por un complejo sistema informático, pero que permite a los médicos y pacientes realizar un seguimiento del órgano en tiempo real.

Proceso de fabricación del dispositivo. 'Imagen: U. de Illinois y U. Washington.

Autonomía y seguridad 

La idea de Efimov y Rogers es que el dispositivo cuente con un sistema de autorrecarga de la batería gracias al movimiento del propio corazón, sin embargo, también barajan con la posibilidad de que se implemente un sistema de inducción que permitan cargarlo desde fuera. 

Sin embargo, éste es uno de los principales retos, lo que hace que el avance tarde unos "10 o 15 años" en ver la luz de forma segura ya que "los materiales tienen que ser probados desde una perspectiva mecánica y funcional. Los marcapasos y otros dispositivos médicos implantables deben durar una década o más y una amplia investigación biocompatibilidad". 

Efimov asegura que "las grandes empresas tecnológicas acabarán entrando en este tipo de mercado", ya que, "los wearables son noticia hoy pero los implantables serán la moda en el futuro". 

De momento, el futurista dispositivo se está probando con corazones de animales a los que se les mantiene latiendo fuera del cuerpo en una solución salina y rica en oxígeno, como se puede ver en el siguiente vídeo.

¿El coche del futuro? La apuesta por la impresión 3D llega al Salón de Ginebra 2014

EDAG, una compañía proveedora de servicios de ingeniería a la industria del automóvil con más de 7.000 empleados, muestra en el Salón del Automóvil de Ginebra una solución con tecnología de impresión en 3D siguiendo patrones biónicos que podría revolucionar el desarrollo y la producción del automóvil.

La idea es exhibida bajo la denominación EDAG Génesis y desvela cómo puede realizarse el bastidor y la carrocería de un vehículo, en este caso de un deportivo, en una sola pieza de materiales termoplásticos avanzados con tecnología de impresión en 3D.

EDAG explica que los avances actuales en la fabricación aditiva han traído lo que aún suena como una utopía pero que está un paso de hacerse realidad. La revolución de la impresión 3D industrial ha comenzado, asegura la compañía, una vez que las impresoras de consumo de 1.000 euros han inundado el mercado. Las aplicaciones industriales seguirán pronto el camino de la tecnología de consumo, asegura EDAG.

El EDAG Génesis es una estructura de carrocería que está diseñada para demostrar el potencial revolucionario de la fabricación aditiva, de forma que es una hoja de ruta para la compañía, que proyecta la producción de piezas y módulos estructurales en serie y bajos volúmenes de producción.

La fabricación aditiva permitirá controlar más de cerca los principios y estrategias de la construcción, desarrollando estructuras optimizadas mediante procesos sin herramientas, con un gran ahorro de recursos y respetuosos con el medio ambiente.

El EDAG Génesis se basa en los patrones biónicos de una tortuga, que tiene un caparazón que proporciona protección y amortiguación y es parte de la estructura ósea del animal. La cáscara es similar a un componente sandwich, con estructuras óseas que dan a la concha fuerza y estabilidad. Es un esqueleto desarrollado de forma natural, una estructura orgánica que no puede ser construida usando herramientas convencionales.

Los procesos de fabricación generativa o fabricación aditiva harán que las fases de prototipo sean más rápidas, que los métodos de diseño estructural cambien y que se transformen los métodos de la fabricación clásica. La evolución de la tecnología de fabricación aditiva hace que la velocidad y el crecimiento de los volúmenes de fabricación experimenten un aumento de 100 a 1.000 veces en la productividad en los próximos 10 a 20 años.

A pesar de que el uso industrial del proceso de fabricación aditivo se encuentra todavía en su infancia, las ventajas en cuanto a una mayor libertad en el desarrollo y la producción sin herramientas hacen que esta tecnología tengan relevancia para el futuro.

EDAG