Mostrando entradas con la etiqueta Metal. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta Metal. Mostrar todas las entradas

jueves, 19 de diciembre de 2019

Aconity3D y sus impresoras 3D de metal a medida.


Aconity3D, un fabricante de máquinas de Aquisgrán, ciudad alemana muy cerca de los Países Bajos, y cuna de la impresión 3D de metal, que ofrece soluciones a los diversos de manufactura que los fabricantes pueden enfrentar. La compañía desarrolla máquinas para la producción en serie que destacan por su aspecto modular: se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos del usuario. Gracias a un configurador en línea, el cliente puede elegir varias opciones y funciones para integrarse directamente en la impresora 3D.
La fabricación aditiva de metal se considera uno de los sectores de más rápido crecimiento del mercado en los últimos años. Una tendencia que ha sido confirmada por varios estudios, incluido el informe Wohlers 2018. La tecnología ofrece una multitud de nuevas posibilidades, especialmente en la industria, donde ahora es posible diseñar piezas personalizadas complejas que cumplan con los requisitos muchos sectores. Las aplicaciones específicas del cliente son cada vez más importantes, por eso Aconity3D ofrece soluciones a medida.
Aconity3D
Con la ayuda del configurador de máquinas en línea, las impresoras AconityMINI, AconityMIDI y AconityONE pueden personalizarse de manera flexible de acuerdo con los requisitos específicos del clientes, al igual que un configurador de automóvil. Las diferencias entre las máquinas se relacionan principalmente con el tamaño de la cama de impresión y el número de láseres utilizados. Las tres versiones están destinadas a sectores industriales, con la versión MINI como modelo para principiantes, la variante MIDI como híbrido, que también se puede utilizar en I + D, y la versión ONE como máquina profesional para la producción de piezas funcionales terminadas.

Tecnología y materiales dominados por Aconity3D

La fusión láser de lecho de polvo ofrece nuevas posibilidades en términos de producción de piezas metálicas complejas y resistentes. Esta tecnología es particularmente adecuada para diversas aplicaciones, como la producción de modelos dentales, componentes automotrices o repuestos. Sin embargo, el espectro de materiales todavía es muy limitado.
Si observamos los materiales con precisión, notamos que Aconity3D ofrece otros, además de metales comunes como aluminio, titanio, acero inoxidable, aleaciones a base de níquel y cromo-cobalto. Esto es posible, por ejemplo, mediante la adición de un módulo especial de precalentamiento para el tratamiento de materiales que se consideran no soldables. Puede calentar la bandeja hasta una temperatura de 800ºC (o hasta 1200 °C para la AconityMIDI). La ventaja de este módulo radica principalmente en la reducción de tensiones residuales, lo que resulta en menos grietas y distorsiones en la parte final. En última instancia, se pueden utilizar materiales como aceros para herramientas, aluminuros de titanio, metales duros y aleaciones a base de níquel, creando nuevas aplicaciones.

Un sistema modular para fabricantes

Aconity3D ofrece 16 módulos clásicos en total para sus máquinas flexibles. Existe la opción de precalentamiento, pero también podemos mencionar la cámara de procesamiento separada, el módulo para aspirar el exceso de polvo, los sistemas de láser múltiple para aumentar la productividad, etc. Los módulos de monitoreo también están disponibles, utilizando pirometría o una cámara de alta velocidad. Las fallas de impresión se pueden identificar rápidamente, asegurando una mejor estabilidad del proceso de fabricación y la calidad de la pieza.
Además de estos módulos estandarizados, Aconity ofrece soluciones personalizadas, es decir, módulos adaptados a las necesidades del cliente. Un ejemplo sería la posibilidad de cambiar la longitud de onda del láser para obtener una fuente de láser verde para procesar cobre puro.
Aconity3D también ofrece un servicio de asesoramiento para todos sus clientes, conscientes de la complejidad del proceso de fabricación desarrollado. La compañía alemana se posiciona como un socio de innovación, apoyando al usuario a lo largo de la cadena de valor de fabricación aditiva. El Dr. Yves Hagedorn, CEO de Aconity3D concluye: «En Aconity3D, entendemos que el uso industrial de la fabricación aditiva requiere un enfoque holístico. Por esta razón, además del desarrollo de capacidades de producción, también ofrecemos servicios de consultoría y prueba para una calificación completa del proceso «.


martes, 27 de noviembre de 2018

Simulación de Procesos de Fabricación Aditiva - Siemens

Siemens lanza una nueva solución de Simulación de Procesos de Fabricación Aditiva para predecir la distorsión durante la impresión 3D.

Simcenter 3D es el nombre de la solución de simulación para fabricación aditiva. Esta novedad está completamente integrada con el software NX (paquete de software CAD/CAM/CAE desarrollado por la compañía), creando un loop cerrado de información que no requiere la traducción de datos.

La gran ventaja de simular procesos de fabricación aditiva es intentar predecir la distorsión y la contracción durante la impresión 3D, mediante la generación automática de un modelo compensado.

Por lo tanto esta nueva solución de Siemens es muy útil ya que el método más comúnmente utilizado en la fusión de las capas de impresión en la fabricación aditiva de metales suele incluir altas temperaturas. A medida que se añaden capas, el calor residual puede hacer que se deformen ciertas partes de la impresora, causando desde problemas estructurales dentro de las mismas partes hasta la detención total de la impresión. Estos fenómenos causan fallos en muchas impresoras, haciendo muy difícil poder imprimir una pieza correctamente a la primera. La simulación del proceso de impresión puede ayudar a solventar muchos de estos problemas.



Simcenter 3D se utiliza para predecir la distorsión en la impresión de metales. Esta solución aporta al usuario un flujo de trabajo guiado paso a paso, que permite abordar las distorsiones, predecir colisiones en el recubrimiento y áreas de sobrecalentamiento, así como más información relevante sobre el proceso de impresión. Simcenter 3D junto con AM Process Simulation (también de Siemens) ofrece la posibilidad de iterar una solución entre las fases de diseño, construcción e impresión del proceso. Este loop cerrado es posible gracias a la naturaleza fuertemente integrada de la plataforma de innovación digital de Siemens. Los datos de la simulación se añaden al canal de información digital, que proporciona asistencia durante todo el proceso. El trasfondo digital del entorno de Siemens permite que el sistema desarrolle modelos precompensados, aplicándolos al diseño del modelo y a su fabricación sin tener que traducir datos. 

Este alto nivel de integración es lo que el cliente necesita para completar con éxito sus procesos de fabricación aditiva industrializada.

Enlaces:


miércoles, 20 de diciembre de 2017

Una empresa de Vigo desarrolla un simulador de la fábrica del futuro


El proyecto de Esypro, impulsado por Asime, servirá de modelo en el sector del metal

Con este proyecto se busca que desde un ordenador el empresario pueda disponer de información en tiempo real. Puede incluso saber si cuenta con capacidad suficiente para atender el pedido que está negociando. Es uno de los proyectos en los que está embarcada Esypro que, de la mano de Asime, se ha hecho acreedora del premio a la industria 4.0 y que comparte con Transglobal, Triomachine e Industrial Recense.

.

Esypro está especializada en instalaciones personalizadas para el sector de la automoción, aunque en sus 30 años de vida ha desarrollado soluciones técnicas para las industrias más variadas. Todos estos logros son gracias a su fundador, José Luis Froiz, que se consideraba un inventor.

«El espíritu sigue siendo el mismo, pero ahora estamos especializados en logística de automoción», afirma el director general del grupo, Javier Froiz, que añade que trabajan para todos los fabricantes de automóviles del mundo. «Excepto para los japoneses, que eligen a proveedores del entorno», señala. La reciente implantación de una filial en México, país en el que Japón también fabrica coches, empezará a abrirles también las puertas de ese mercado.

La investigación y la innovación forman parte de Esypro «es la base de nuestra supervivencia»; por eso, a la hora de diseñar su último plan estratégico tuvieron claro que el primer paso sería dotarse de las capacidades necesarias, tanto humanas como técnicas, para dar servicios a la industria inteligente que viene.

En esa línea, explica Javier Froiz, se enmarca el diseño de la fábrica virtual que servirá de modelo sobre todo para las empresas vinculadas con la metalmecánica y la fabricación continua. El objetivo es que la plataforma de simulación pueda estar lista en el mes de julio. «Vamos a simular las condiciones más duras a las que, por la experiencia de todos estos años, puedan tener que enfrentarse nuestros clientes», dice Froiz.

El proyecto forma parte de uno más grande que incluye el lanzamiento de un sistema de almacenaje en el que, además de la parte mecánica, se incluye la sensórica y la automática. «Hoy ya se pueden encontrar simuladores de plantas, pero solo sirven para determinar si el sistema es viable, no para acompañar al producto durante toda su vida y evaluar cualquier modificación que se necesite introducir en ese tiempo, fruto de nuevos pedidos o de cambios en el modelo. Y eso es lo que va a hacer nuestro simulador», señala Froiz que, salvando las distancias,pero en este caso a la parte mecánica se une otra automática. «Las claves radican en la reconfigurabilidad y la modularidad», asegura.

Ya anticipa que no será una inversión barata para las empresas que decidan implantar el sistema. «En comparación con uno tradicional, puede llegar a duplicar el precio», reconoce. La cara de la moneda será el ahorro de costes. Pone el ejemplo de una planta de fabricación de coches, que cada vez que produce un nuevo modelo tiene que acometer una gran inversión en la industrialización de la factoría. Con el nuevo sistema no necesitará tirarlo todo y empezar de cero.

La compañía se trasladará a Porto do Molle para seguir creciendo


El auge que está teniendo Esypro en los últimos años hace que su nave de 4.000 metros cuadrados de superficie  en el polígono industrial de A Pasaxe se les han quedado pequeños. «Estamos encorsetados», afirma el director general, Javier Froiz. Ese encorsetamiento es especialmente visible en las zonas de trabajo de los ingenieros, que representan prácticamente la mitad de la plantilla de la empresa, integrada por 150 personas. La solución la han encontrado en el parque empresarial de Porto do Molle, donde están ultimando la compra de un par de parcelas que suman 10.000 metros cuadrados. Prevén iniciar las obras el próximo año. «Queremos trasladarnos a mediados del 2019», dice Froiz.

Esypro facturó casi 11 millones de euros en el 2016. Este van a llegar a los 13,5. Podrían mantener esa progresión porque pedidos no les faltan, hasta el punto de que han rechazado alguno «demasiado grande» , pero han decidido dedicar el 2018 y el 2019 a asentarse. Y así aparece reflejado en su plan estratégico. «Queremos reforzar bien la base para atender al gran mercado potencial que tenemos», afirma el director general.

La internacionalización ha sido una apuesta de la compañía prácticamente desde su inicio, cuando otras de su tamaño ni siquiera se lo planteaban. De ahí que buena parte de su cifra de negocio esté fuera de España. «Vendemos a toda Europa, Estados Unidos, Argentina, Corea, Irán...», dice Froiz. México es uno de sus mercados más fuertes. Tanto que hace tres años abrieron una filial para poder atender mejor a los clientes. Lo que, según Froiz, no se moverá nunca de Vigo será el departamento de diseño, que es el corazón de la empresa.

lunes, 17 de noviembre de 2014

Una progresión matricial

Lunes, 17 de Noviembre 2014

50 años de historia en un mercado muy sufrido.

  - Matrius i Motlles R. Grifell lleva ya casi 50 años en el mercado dedicada a la fabricación de moldes y matrices, fundamentalmente para la industria de automoción, pero también para otros sectores como la electrónica de consumo.

Matrius i Motlles R. Grifell

  - "En estos años –indica Joaquín Grifell- hemos sido testigos del cierre de empresas, del traslado de la producción a las llamadas economías del tercer mundo, y últimamente de la muerte de algunos de nuestros productos por la rápida evolución tecnológica experimentada por los electrodomésticos y la electrónica de consumo. El sector que continua con fuerza sigue siendo el automóvil. Esta situación nos obligó a una apuesta decidida por la innovación constante y la actualización permanente de los medios productivos que nos permitiera ofrecer más calidad, tiempos de respuesta más cortos y costos menores".

Especialización en matrices transferidas y combinadas.

  - Esto les ha permitido mantener un crecimiento sostenido de su plantilla y mantener su competitividad para lo cual tuvieron que desplazarse en 2009 a unas nuevas instalaciones más espaciosas donde se especializaron en la producción de matrices transferidas por brazos robóticos y matrices combinadas (remachadas y roscadas dentro del propio proceso automatizado) que diferencia a esta empresa catalana de la mayoría de empresas del sector.

Automatización de la planta

  - Las matrices que fabrican van hasta un máximo de tres metros y 10 toneladas. "En cuanto al tamaño mínimo, no hay límite. Hemos realizado matrices de terminales para contactos muy pequeños para automoción".

Desde el diseño a la preserie.

  - En Matrius i Motlles R. Grifell se encargan de todo el proceso para entregar al cliente una pieza acabada y probada. "El cliente facilita la pieza a fabricar y nosotros hacemos el diseño, los utillajes, las pruebas, y la pre-serie. Y para poder abordar proyectos de la complejidad de matrices transfer y combinadas nos vimos empujados a implantar soluciones CAD/CAM/CAE que nos permitiesen realizar proyectos de este tipo de forma fácil, segura y con una elevada productividad". "Trabajamos con cualquier material pero, en el caso del metal duro, como no lo podemos tratar al 100%, lo subcontratamos".

  - "El proceso sería el siguiente: una vez conseguido el pedido, nuestra oficina técnica se encarga de dibujarlo en CAD/CAM generando también los programas de fabricación en 3 ejes que pasan vía red informática a máquina, y se pide el material. Una vez recepcionado el material comienza el proceso de fresado, luego el rectificado, mecanizado, punteado, para llegar al tratamiento térmico que subcontratamos. En la fase final se realizan los cortes por hilo, ajustes, montajes y pruebas".

Actualización del equipamiento: lo adecuado, ni más ni menos.

  - El mayor volumen de trabajo y la creciente complejidad de los moldes y matrices que fabrica, llevó a Matrius i Motlles R. Grifell a trasladarse a sus actuales instalaciones en Badalona, con 1.000 metros de planta y otros 500 metros elevados, para poder instalar toda su maquinaria y a sus 17 trabajadores.

Distribución en planta

  - El éxito en un sector tan competido y exigente como el de la automoción o la electrónica de consumo exige una permanente actualización de los medios productivos, y en Matrius i Motlles R. Grifell se renuevan constantemente. "Hace un año incorporamos una nueva prensa de 400 Tn para pruebas de matrices, de 3.000x1500 mm útiles, y el pasado mes de Julio se realizó la puesta a punto de los dos centros de mecanizado Leadwell V50 L equipadas con control FANUC y paquete de software de alta velocidad, nuestra última adquisición".


Ver más en: