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miércoles, 21 de mayo de 2014

Un novedoso software cad, OrthoGraph Architect


Este software cad tiene la particularidad de combinar un iPad con un instrumento de medición infrarrojo, como el Leica Disto D10, y de esta manera acelerar enormemente la obtención de dibujos resultantes de levantamientos de locales, edificaciones, etc. Los dibujos estarán en 2D y 3D y serán exportables en archivos DWG para AutoCAD o en formato IFC (Industry Foundation Classes) para SketchUp o ArchiCAD.

Carcacteristicas Principales


Manejo de múltiples  proyectos simultáneamente, elementos parametrizables, número de locales ilimitados, convierte los trazos a mano alzada en líneas rectas, colocación de puertas y ventanas como en los software cad  BIM.

BIM es sinónimo de Building Information Modeling (Modelado con Información para la Construcción).

Mientras que el programa de CAD utiliza sólo geometría en 2D o 3D sin diferenciar los elementos, el programa BIM utiliza bibliotecas de objetos Inteligentes y paramétricos, interpreta la interacción lógica entre los diferentes tipos de objetos y almacena la información referente a estos objetos.

El BIM marca una nueva era para los profesionales de la Arquitectura, Ingeniería y Construcción - AEC (Architecture, Engineering and Construction), que no sólo ahorrarán tiempo al crear y modificar sus proyectos, sino que también facilitarán la interacción al más alto nivel con sus colaboradores, asociados o colegas, al compartir contenidos específicos de cada especialidad en el mismo modelo BIM.

Este Software dibuja y mide paredes curvas, gran variedad de objetos predefinidos, marca y asigna fotos a la mayoría de elementos de dibujo, etiquetas inteligentes en todas partes, compatible con unidades métricas e imperiales, utiliza planos como imagen de fondo  que puede ser escalable (planos escaneados), crea una encuesta de cada objeto (ejemplo: longitud de una pared) para para introducir los datos obtenidos con el instrumento de medición (Leica Disto D10)

OrthoGraph Architect es un software cad muy potente, pues los archivos con datos de dibujo 3D con las propiedades de los objetos son exportables a través de convertidores que generan el modelo BIM completo, con paredes, puertas, ventanas, objetos  e incluso con las conexiones que existen, por ejemplo entre la pared y el techo.



También entre los formatos de salida se  incluyen el JPG/PGN y una salida PDF que es un roombook,  similar a la extensión de Revit,  con todos los datos del modelo. La aplicación se integra a Dropbox y posee una salida mediante correo electrónico para enviar los datos de la encuesta



Este software puede ser usado por Arquitectos, Ingenieros, Diseñadores de Interiores, Pintores, Carpinteros y cualquier persona sin necesidad de conocimientos profesionales.


El software es compatible con todos los modelos de iPad. 

martes, 13 de mayo de 2014

LA FDA APRUEBA UN BRAZO ROBÓTICO DE 'LA GUERRA DE LAS GALAXIAS' PARA PACIENTES AMPUTADOS


La Agencia Americana del Medicamento (FDA, en sus siglas en inglés: Food and Drug Administration) ha autorizado el uso de un novedoso brazo robótico para pacientes amputados que realiza múltiples movimientos de manera simultánea y al que han puesto de nombre 'Luke', en referencia al personaje de la saga cinematográfica 'Star Wars' Luke Skywalker, que usó uno similar tras su combate con Darth Vader. Se considera un enorme avance sobre el brazo utilizado en estos momentos.

"Permitirá a algunas personas realizar tareas más complejas que las que se pueden realizar con las prótesis actuales, y se parece más al movimiento natural del brazo" ha reconocido Christy Foreman, directora de la Oficina de Evaluación de Dispositivos de la FDA.

El sistema ha sido desarrollado por Deka Research and Development Corp, compañía fundada por Dean Kamen, inventor del popular medio de transporte 'Segway', que ha contado con fondos de la Agencia de Proyectos de Investigación Avanzados de Defensa (DARPA, en sus siglas en inglés: Defense Advanced Research Projects Agency) del Pentágono. DARPA ha financiado con más de 40 millones de dólares a DEKA para desarrollar el brazo robótico como parte de un proyecto de 100 millones de dólares para mejorar la prótesis.

Su aprobación se produce después de haber demostrado su eficacia en diferentes ensayos clínicos. Uno de ellos, realizado en colaboración con el departamento de Veteranos de Guerra de Estados Unidos, demostró que el 90 por ciento de los usuarios eran capaces de realizar tareas complejas como darse de comer a sí mismos, lavarse los dientes, peinarse, abrir cremalleras o usar unas llaves, coger uvas o usar un taladro.





"Ha sido diseñado para lograr un control natural de las extremidades superiores de quienes han sufrido una amputación, y ofrece el mismo tamaño, peso, fuerza y agarre que podrían conseguir con su brazo", ha reconocido Justin Sánchez, gerente de DARPA.

La FDA informa que es la primera prótesis de brazo que puede llevar a cabo múltiples movimientos simultáneos, gracias a unos electrodos que detectan la actividad eléctrica que se produce cuando la persona contrae los músculos. Estos envían señales a un procesador que tiene el brazo y que le permite realizar hasta 10 movimientos específicos utilizando una combinación de interruptores y sensores.

"El Sistema de Brazo DEKA, puede permitir a algunas personas realizar tareas más complejas que no pueden realizar con prótesis corrientes, y con movimientos más parecidos al natural del brazo," comunicó Christy Foreman, director de la Oficina de Evaluación de Dispositivos del Centro del FDA para Dispositivos y la Salud Radiológica.



La participación del Pentágono se produjo después de conocer el tipo de lesiones sufridas por las tropas de Estados Unidos en las guerras de Irak y Afganistán, donde más de 1.800 soldados estadounidenses fueron sometidos a grandes amputaciones como consecuencia de las heridas sufridas.



Por el momento, la FDA comunica que el brazo robótico sólo podrá utilizarse en personas que han perdido su brazo a la altura del hombro o de la parte superior del brazo, pero no si mantienen el codo o la muñeca.

viernes, 2 de mayo de 2014

Fabricación de ladrillos con residuos de construcción

Dentro del proyecto financiado con fondos europeos, REBRICK (Market uptake of an automated technology for reusing old bricks) se ha desarrollado y probado un sistema nuevo, que clasifica automáticamente los residuos resultantes de una demolición separando los ladrillos reutilizables.

La fabricación de ladrillos es un proceso en el que se utilizan un uso muy elevado de energía y otros recursos. Además, cuando se demuelen edificios de ladrillos, la mayoría de los escombros resultantes, que pueden contener varios miles de ladrillos enteros, van a parar a vertederos o bien se trituran. El proyecto Rebrick trata de utilizar sistemas de limpieza automática de ladrillos de arcilla, en lugar de la fabricación de nuevos ladrillos, que conllevan una gran carga energética y medioambiental por los procesos de cocción a los que son sometidos.


En palabras del coordinador de este proyecto, Claus Nielsen de Gamle Mursten (Dinamarca):
"En el mundo hay millones de edificios de ladrillos. Cada vez que se demuele uno de ellos sus ladrillos podrían aprovecharse para un edificio nuevo y así escribir con ellos una historia nueva".
Los ladrillos pueden durar fácilmente varios siglos, pero los que se encuentran en escombros resultantes de una demolición sencillamente se desechan o, en el mejor de los casos, se trituran y emplean como material agregado para aplicaciones de grado inferior como la construcción de carreteras. 

El sistema de REBRICK, patentado por Gamle Mursten, permite eliminar de forma automática el cemento y el hormigón de los ladrillos viejos. Estos se pueden reutilizar a continuación para la construcción de un nuevo edificio.

En palabras de Gamle: 
¨Podemos reutilizar los ladrillos, transferir su historia y aplicar su carácter a edificios nuevos; así se convierten en ejemplos tangibles del potencial que encierran los escombros de demolición¨.
El proyecto Rebrick se centra en el desarrollo y la modificación de la tecnología para lograr una producción a escala comercial. Las entidades asociadas al proyecto han logrado progresos a una velocidad excepcional, ya que en menos de dos años ya tienen funcionando en Dinamarca dos plantas de limpieza de ladrillos a plena escala. Ahora se han propuesto establecer otras dos plantas en otros países, como Polonia y Alemania, en cuyos sectores de demolición existe una gran actividad. Si lo consiguen, el sistema de REBRICK podría propiciar una reducción anual de los residuos de 24 000 toneladas en el segundo año tras la finalización del proyecto.

Según explicó Nielsen: 
¨Nuestro método asegura la disponibilidad de un material de construcción sostenible y, al mismo tiempo, genera empleo ecológico y contribuye a una producción sostenible y a un desarrollo respetuoso con el medio ambiente en los sectores de la construcción y la arquitectura".

A la larga, REBRICK podría beneficiar a millones de personas, al poner ladrillos antiguos a disposición para la construcción de edificios nuevos en toda Europa. 
La competitividad de este sistema está ya demostrada, puesto que las dos plantas operativas en la actualidad ya están vendiendo todos los ladrillos reciclados que producen. Según Gamle, ha sido prácticamente imposible mantener existencias por la elevada demanda.
El consorcio responsable de REBRICK, que concluyó al término de 2013, recibió una financiación de la UE próxima a los 700 000 euros a través del Plan de Acción sobre Ecoinnovación.
El hecho de que los ladrillos pueden durar siglos y que la producción de nuevos ladrillos supone un gran coste energético y medioambiental (cada ladrillo reutilizado ahorra 0,5 kilos de emisiones de CO2 en comparación con la fabricación de nuevos bloques), ha permitido fijar los siguientes objetivos:
  • Desarrollar y modificar la actual tecnología de limpieza de ladrillo para cumplir los requisitos comunitarios.
  • Explorar las posibilidades de mercado para los ladrillos reutilizados en Europa.
  • Promocionar el uso de ladrillos reutilizados a los actores clave en Europa.
En los últimos ocho años, el danés, Gamle Mursten, ha desarrollado y demostrado que aprovecha el enorme potencial de reciclaje de los ladrillos utilizados. Los ladrillos viejos se separan y limpian con un sistema de raspado vibracional. Cada ladrillo reutilizado ahorra 0,5 kilos de emisiones de CO2 en comparación con la fabricación de nuevos bloques.

El proyecto Rebrick pretende comercializar la tecnología que permita un cambio de paradigma en el manejo de los residuos de demolición en Europa, que habitualmente son enterrados en vertederos  o triturados para su posterior reciclado.


jueves, 17 de abril de 2014

El marcapasos más pequeño del mundo

EL MARCAPASOS MÁS PEQUEÑO DEL MUNDO

El Hospital Clínic de Barcelona ha implantado el marcapasos más pequeño del mundo a 4 pacientes. Una cápsula de diámetro similar a una moneda de euro, sin cables y sin batería subcutánea, como parte de un estudio internacional en el que participan diez hospitales para determinar la validez del nuevo dispositivo.

La compañía Medtronic ha presentado el marcapasos más pequeño del mundo: 24 milímetros de longitud con un volumen de 0,75cm cúbicos. Un dispositivo diminuto que se introducirá en nuestro vía intravenosa.

El director de Arritmias del Clínic, Lluís Mont, ha considerado que el nuevo marcapasos puede representar un "cambio de era" en el tratamiento de las cardiopatías, al representar un avance tecnológico importante respecto al mecanismo actual, aunque de momento solo puede estimular una única cámara del corazón y es preciso ser prudente para demostrar su validez.

El estudio inicial en marcha contempla la implantación de 60 de estos marcapasos, fabricados por la empresa Medtronic, en una decena de centros en todo el mundo, seis en Europa, tres en Asia y uno en EE UU, y en una segunda fase se extenderá a 300 enfermos y una treintena de centros, de los que el Clínic será el único hospital de España.

El nuevo marcapasos, que mide 24 milímetros, se implanta a través de la vena femoral mediante un catéter que lo deposita directamente en el interior del ventrículo derecho, y una vez allí, éste se adhiere mediante cuatro pequeños anzuelos a la pared del corazón, lo que permite que la operación se puede realizar en solo media hora, elimina las marcas de la cirugía tradicional y reduce las probabilidades de infección.

El director médico del Clínic, Josep Brugada ha comentado que está en fase de demostrar que funciona bien, sin ningún problema, y ha recordado que en España se implantan alrededor de 500 marcapasos por millón de habitantes cada año.


INFECCIONES


Brugada explica que aunque las infecciones en los marcapasos tradicionales no llegan al 1%, cuando es necesario un reimplante porque éste agota su batería, el riesgo es más elevado, y por ello el nuevo mecanismo "puede ser beneficioso", aunque también señala que el principal riesgo por el momento es que éste no se implante bien en el lugar adecuado.

Mont añade que la posibilidad de no realizar una cirugía representa un "salto tecnológico disruptivo con la tradición", ya que además también transmite información a través de Internet y permite saber a qué distancia está pasando por el organismo. A pesar de ello, incide en que serán necesarios entre dos y tres años para demostrar en fase clínica la validez del dispositivo, ya que aunque el mecanismo tiene una vida útil de unos diez años, ésta puede bajar a tan solo cuatro en función de la energía que consuma, y de momento solo se implanta a pacientes que no dependan al 100% del marcapasos. En la fase del estudio los marcapasos no cuestan dinero, están facilitados por la empresa. Por lo que tanto como Brugada como Mont han considerado prematuro adelantar el precio de mercado que tendrían.

24 Mm De Longitud

Este marcapasos pretende decir adiós a los marcapasos tradicionales y a las operaciones a corazón abierto, que son cada vez menos habituales para la instalación de estos dispositivos en nuestro cuerpo.

Medtronic ha batido el récord de tamaño, pero a día de hoy es el marcapasos en miniatura de St. Jude quien ha recorrido más camino. Es algo más largo, 41mm, y ya se encuentra en fase de prueba con un grupo de pacientes.

Con un simple pinchazo en una de las venas mayores del muslo, este pequeño marcapasos se instala en las paredes interiores del corazón del paciente. Lo bueno de estos marcapasos es que no necesitan electrodos yendo hacia el corazón, simplemente se encargan de mandar pulsos eléctricos.

La batería, según sus creadores durará entre ocho y diez años. El marcapasos de Medtronic se diferencia por un par de cuestiones importantes: primero, se instala directamente en el corazón con una pequeña incisión de ocho milímetros y los pacientes podrán comprobar su actividad cardíaca en cualquier momento.


Como siempre que salen noticias de este tipo, resulta difícil hablar de plazos para que los médicos la empiecen a tratar de forma general. También es cierto que no se especifica si esta solución es válida para todo tipo de pacientes o bien será para un perfil en concreto.

domingo, 23 de marzo de 2014

Estefanía Fernández González. NOVEDOSA TECNOLOGÍA DE CONVIERTE EL PAPEL EN CÉLULAS FOTOVOLTAICAS

NOVEDOSA TECNOLOGÍA QUE CONVIERTE EL PAPEL EN CÉLULAS FOTOVOLTAICAS



Es un proceso de impresión sencillo y económico, que transforma el papel corriente, en una fuente de energía


La tecnología que a continuación es expuesta, ha sido desarrollada por investigadores del instituto de tecnología de Massachussett (MIT), en Estados Unidos. Con ella, se permite la impresión de células fotovoltaicas en hojas de papel. La tinta empleada en este proceso, hace posible la transformación de papel convencional en un papel de células solares que pueden generar electricidad. El proceso de impresión, es similar al  corriente; por inyección de tinta. Esta tecnología resulta sencilla y económica.



Las impresoras convencionales permiten fijar en papel, ya sea 100% blanco o reciclado, documentos, fotografías, gráficos,… cualquier información que se desea tener por escrito. Gracias a este nuevo avance tecnológico, estas máquinas pueden imprimir pequeñas placas solares en papel convencional. La hoja de papel se parece a cualquier hoja de un documento común. Se imprimen una serie de rectángulos coloreados sobre la mayoría de la superficie. Para saber qué cantidad de energía recoge, el investigador coloca un par de cables en el extremo del papel, como se mostrará más adelante en el video.
Esto es lo que han conseguido investigadores del Instituto de Tecnología de Massachussets (MIT)  en Estados Unidos, tal y como publica el propio MIT en un comunicado. Sobre esta nueva tecnología también ha publicado un artículo la revista Advanced Materials. El trabajo fue apoyado por la Alianza Eni-MIT Alliance Solar Frontiers Program y the National Science Foundation.
La técnica se basa en un sistema diferente al empleado hasta ahora en la fabricación de la mayoría de las células solares, que requieren la exposición de los sustratos a condiciones potencialmente perjudiciales, en forma de líquidos o de altas temperaturas. El nuevo proceso de impresión usa vapores, no líquidos, y temperaturas menos de 120 grados Celsius. Estas condiciones "apacibles" hacen posible usar el papel ordinario no tratado, el paño o el plástico como el sustrato sobre el cual se pueden imprimir las células solares.

En papel, tela o plástico

Es casi tan barato y tan sencillo como la impresión que emplea inyección de tinta de una fotografía. Para ello, el equipo formado por los científicos Karen GleasonVladimir Bulovic, Miles Barr, y otros seis estudiantes y postdoctorados, han empleado tintas especiales y han utilizado el mismo vapor que se usa para fabricar “el revestimiento plateado del interior de las bolsas de patatas fritas", matizan sus autores.
Para crear una matriz de células fotovoltaicas en papel, los investigadores depositaron cinco capas de material en una misma hoja, en pasadas sucesivas, usando una máscara (también de papel) para formar los patrones de las células en la superficie. Un requisito para que todo el proceso se lleve a cabo en perfectas condiciones es que se realice en una cámara de vacío.
Tal y como se explica en el vídeo presentado, las células solares resultantes son flexibles y funcionan incluso cuando el papel se dobla.
Los investigadores del MIT también lograron imprimir una célula solar en una lámina de plástico PET (una versión más fina del mismo material con el que se fabrican las botellas de refrescos). Tras haber plegado y desplegado la lámina fotovoltaica resultante unas 1.000 veces, ésta no perdió rendimiento. Sin embargo, las células solares de este mismo material comercializadas actualmente no funcionan después de plegarlas.
"Hemos demostrado bastante a fondo la robustez de esta tecnología, " comenta Bulovic. Además, debido al bajo peso del sustrato de papel o plástico comparado al cristal convencional u otros materiales, se piensa que se llegarán fabricar células solares que puedan alcanzar niveles record de rendimiento en vatios por kilogramo, para células solares con tales propiedades y un número de usos tecnológicos abiertos.
Al mismo tiempo que el circuito del papel de la célula solar es plegado y desplegado continuamente, la tensión se comprueba simultáneamente con un medidor. 
Además de las pruebas de plegado, el equipo del MIT ha llevado a cabo otros ensayos, con el fin de comprobar la solidez del dispositivo. Así, por ejemplo, cogieron una célula solar impresa ya en papel y la introdujeron en una impresora láser. Imprimieron sobre la parte superior de la superficie fotovoltaica, sometiéndola a la alta temperatura de la etapa de tóner de fusión, y el resultado fue positivo, ya que tras esta prueba todavía funcionaba.