FABRICACIÓN DE PRÓTESIS MEDIANTE IMPRESORAS 3D

 

La fabricación integrada y las impresoras 3D, ambas ligadas dentro del marco de la Industria 4.0, han logrado en los últimos años la ejecución de piezas complejas con un alto grado de efectividad y de una forma más rentable. En la presente noticia, se expone el caso de Guillermo Gauna-Vivas, un joven emprendedor y estudiante de ingeniería industrial, que, durante su voluntariado en un orfanato de Kenia, comenzó a formarse en el mundo de la impresión 3D. Empezó experimentando con prótesis para brazos, para así poder ayudar a grandes cantidades de personas de todo el mundo.

Fue por ello por lo que fundó Ayúdame3D y siendo además reconocido en congresos y dándose a conocer, con el principal objetivo de hacer saber que no estaría conforme sin hacer saber que cualquier persona puede contar con su ayuda. Ha sido incluso demostrado que mediante esta forma de fabricar piezas, se han podido abaratar costes siendo además más favorable para el medioambiente, a la par que más accesibles para muchas personas en comparación a las prótesis habituales.

Por todo lo anterior expuesto, el caso de este joven emprendedor nos hace pensar que cualquier idea o iniciativa puede cambiar el mundo, sobretodo sin el miedo al fracaso y con ganas de querer ayudar. Todo esto sumado a las nuevas tecnologías, hacen un gran resultado con el ansia de una mejora constante a lo ya existente.

FUENTE: 

https://www.elperiodico.com/es/sociedad/20241026/protesis-solidarias-ayudame-3d-110414116

IMPRESIÓN 3D - FABRICACIÓN ADITIVA

Lortek presenta en Formnext 2023 sus innovadoras soluciones tecnológicas 3D

El centro tecnológico Lortek participó en la pasada edición de Formnext 2023, donde presentó sus innovaciones en materia de fabricación aditiva. En concreto, el centro tecnológico guipuzcoano dio a conocer tres de los proyectos más representativos de impresión 3D en los que participa.

Pedro Álvarez, director de Investigación y Estrategia Tecnológica de Lortek, en Formnext 2023.

Lortek acudió a la feria internacional Formnext de la mano de la Asociación Española de Tecnologías de Fabricación Aditiva y 3D (Addimat), en un stand agrupado junto a otros destacados centros tecnológicos, empresas consolidadas del sector y start-ups españolas.

Multi-Fun emplea tecnología Directed Energy Deposition – Arc (DED-Arc).

El centro tecnológico presentó Multi-Fun, un proyecto de fabricación aditiva metálica para el sector de la automoción realizado con el material ER70S6 EMK8, de Voestalpine, con la tecnología Directed Energy Deposition – Arc (DED-Arc). La pieza mostrada, diseñada por Edag y producida por Lortek, tiene un tiempo de fabricación de 6 horas, según explica Pedro Álvarez, director de Investigación y Estrategia Tecnológica de Lortek. “El objetivo de este proyecto es el de abordar las limitaciones de la fabricación aditiva metálica tradicional de dos modos. En primer lugar, mejorando el rendimiento y eficiencia de la fabricación aditiva metálica mediante la integración de multifuncionalidades basadas en novedosos materiales activos y el desarrollo de nuevos materiales estructurales para fabricación aditiva por fusión de hilo mediante arco eléctrico (WAAM), incluidas aleaciones de aluminio de alta resistencia y aceros de grados de baja aleación. En segundo lugar, permitiendo el diseño multimaterial en piezas 3D geométricamente complejas sin que ello se vea dificultado por el tamaño”, apuntan desde el centro.

Preforma de tubo para anillos de estanqueidad en sistemas de purga de aire.

Otro proyecto presente en la feria fue Nemarco, dirigido al sector aeronáutico. El stand del centro tecnológico mostró una preforma de tubo para anillos de estanqueidad en sistemas de purga de aire, fabricada en aleación autofundente NiCrSiFeB en 3,5 horas con la tecnología Directed Energy Deposition - Laser Beam (DED-LB).

Actuador activo de control de flujo optimizado para Airbus, desarrollado dentro del proyecto Flowcaash.

Por último, Lortek dio a conocer el proyecto para el sector aeronáutico Flowcaash. En concreto, se mostró un actuador activo de control de flujo optimizado para Airbus, fabricado mediante la tecnología Powder Bed Fusion - Laser Beam (PBF-LB) en 83 horas con Ti6Al4V. Se trata de, según describen desde el centro, “un diseño biónico y liviano para permitir el mejor rendimiento aerodinámico de la aeronave”.

 Filamento de alta resistencia para impresión 3D

La empresa española Igus, especialista en plásticos técnicos para movimiento (motion plastics), ha desarrollado el Igumid P190. Un nuevo filamento usado para la impresión 3D es extremadamente rígido y fuerte gracias al refuerzo con fibra de carbono. Sus características lo hacen idóneo para componentes estructurales y terminales especiales para cadenas portacables, así como para la impresión 3D de dos componentes en combinación con Iglidur i190. Igumid P190 está disponible como filamento para imprimir y pronto se ofrecerá también en el servicio de impresión 3D online de Igus.

Desde 2020, Igus ofrece la impresión 3D de dos componentes (2K) que facilita la combinación de diferentes propiedades de materiales. Esta es también la idea en la que se basa el nuevo filamento Igumid P190 reforzado con fibra, que se ha desarrollado específicamente como material combinable con el filamento optimizado Iglidur i190. Gracias a los lubricantes sólidos incorporados al material, Iglidur i190 se caracteriza por su alta resistencia al desgaste y su excelente vida útil.

Además, su resistencia a la abrasión es hasta 50 veces mejor que la de los filamentos de impresión 3D habituales. Por otro lado, Igumid P190, reforzado con fibra, ofrece una resistencia dos veces mayor y una rigidez cinco veces mayor que el material Iglidur. Según el responsable de la Fabricación Aditiva de Igus, "Utilizando la impresión multimaterial, estos dos filamentos pueden combinarse en un solo paso de producción para formar un componente de alta resistencia que también está optimizado para la fricción".

Las impresoras 2K utilizan el proceso de modelado por deposición fundida (FDM) en el que ambos plásticos se funden cada uno en su propia boquilla de presión y se construyen en capas para formar una pieza. Los componentes 2K se utilizan en pinzas que tengan una estructura resistente a la flexión y se acoplen a superficies de agarre flexibles para una sujeción segura.

Por otro lado, el material tiene una alta resistencia y, por lo tanto, se necesita menor cantidad de material. El filamento P190 de 1,25 g/cm3 tiene una baja densidad y se puede utilizar para fabricar estructuras ligeras. Además, en tan solo unas horas después de la impresión se obtienen las piezas individuales funcionales. La ligereza, la alta resistencia, la rápida disponibilidad y la aplicación flexible en la impresión hacen que Igumid P190 también sea interesante para la producción de terminales especiales a medida para las cadenas portacables. Las soluciones tiene la gran ventaja de que pueden instalarse de forma que ocupen menos espacio.

Por último, el material del filamento tiene propiedades similares a las de las cadenas portacables fabricadas mediante inyección y, debido a su alta resistencia, soportan cargas de tracción y flexión. Debido a su gran estabilidad y rigidez, Igumid P190 es adecuado para la producción de componentes estructurales de alta resistencia.

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Impresión metal 3D, ¿en qué consiste?

La impresión de metal 3D es la deposición de material capa a capa mediante la aplicación de temperatura para formar un metal sólido. La versatilidad de las tecnologías de impresión 3D permiten imprimir metales en casi cualquier impresora 3D, estas son las dos tecnologías más comunes en la impresión de metal 3D:

1. Impresoras de modelado por deposición fundida (FDM): Son las más conocidas en impresión de polímeros (PLA, ABS, TPU, etc.). Estas utilizan filamentos compuestos por una gran cantidad de polvo metálico y un polímero aglutinante, creando una pieza con una composición aproximada de un 80% de metal. Después de ello, la pieza se puede someter a un tratamiento térmico para eliminar el citado polímero, permitiendo obtener una pieza 100% metálica.
2. Impresoras de fusión selectiva por láser (DSLM): Esta tecnología de impresión se basa en la deposición de capas de polvo metálicos y el uso de un láser para fundir el polvo, creando una capa sólida de material hasta formar todo el objeto. Una vez terminada la impresión, se extrae el polvo de la cámara de la impresora y se limpia la pieza. Estas impresoras también pueden nombrarse como SLS (Selective Laser Sintering) o SLM (Selective Laser Melting).

Si se opta en utilizar una impresora FDM, es recomendable tener en cuenta una serie de consejos para simplificar el proceso: un ambiente cálido para imprimir, dejar enfriar la pieza lentamente, reforzar las estructuras de soporte y utiliza un hotend (elemento encargado en fundir el filamento y depositarlo en la base) adecuado.

¿Qué metales se imprimen en 3D?

• Acero: Es el material más demandado en la industria para la impresión de metal 3D y más común de conseguir, siendo el acero inoxidable el más conocido por su gran cantidad de aplicaciones (uso doméstico, sector industrial y medicina). Caracterizado por su alta dureza, resistencia al impacto, resistencia a la tracción y capacidad de ser posprocesado.
• Aluminio: Gracias a su bajo peso y alta rigidez, es un material idea para aplicaciones donde se requiere el menor peso posible. Además es un material resistente a la corrosión; sin embargo, no es resistente a la temperatura y su resistencia mecánica es bastante menor a la del acero.
• Titanio: Este material posee la mayor resistencia física y química lo cual lo hace ideal para aplicaciones altamente exigentes donde las propiedades del acero no son suficientes. La impresión 3D mejora la fabricación con titanio ya que se evitan las impurezas generadas comúnmente en los procesos de fabricación tradicionales, como puede ser la soldadura.
• Aleaciones Cromo-Cobalto: Este tipo de aleaciones son altamente utilizadas en el sector de la medicina para la fabricación de prótesis, debido a sus buenas propiedades (desgaste bajo, suavidad superficial y no corrosivo). Gracias a la impresión DSLM las piezas que se pueden obtener tienen una mayor calidad que las fabricadas por los métodos tradicionales.

Aunque el método de fabricación sea la impresión 3D, las piezas metálicas siguen pudiéndose someter a los mismos procedimientos que los objetos fabricados con tecnologías tradicionales (pulido, corte, soldadura, recocidos o templados, mecanizado, etc.).

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General Motors abre un centro de fabricación aditiva para acelerar la producción de piezas finales

El fabricante de automóviles General Motors se suma a la iniciativa liderada por BMW y Seat, y abre un Centro de Industrialización Aditiva (AIC), un espacio con 1400 metros cuadrados que pretende permitir al grupo acelerar el desarrollo de prototipos, la fabricación de herramientas y la producción de piezas finales. General Motors continúa su estrategia de integrar la fabricación aditiva en sus operaciones y una de sus divisiones, Cadillac, ya ha presentado sus nuevos coches que incorporan piezas impresas en 3D. 

La fabricación aditiva no es algo nuevo para este grupo que en los últimos años ha dado un giro y está centrando sus esfuerzos en torno a 3 pilares: prototipos de trabajo, utillaje y piezas acabadas. Su nuevo centro AIC ayudará al grupo a implementar la fabricación aditiva en el entorno de producción y apoyará las operaciones de General Motors desde un único punto central.

La directora de diseño de aditivos e ingeniería de materiales de General Motors, Audley Brown, explica: "Lo fundamental para la transformación de GM es convertirse en una empresa más ágil e innovadora, y la impresión 3D desempeñará un papel fundamental en esa misión. En comparación con los procesos tradicionales, la impresión 3D permite que las piezas se produzcan en días, en lugar de semanas o meses, a un coste significativamente menor".

General Motors y los prototipos funcionales

General Motors empleará la fabricación aditiva para la creación de prototipos finales, aunque su división Chevrolet ya se basó en estas tecnologías para el desarrollo del Corvette 2020, donde se imprimieron en 3D varias líneas de freno que se sometieron a numerosas pruebas de pista. Gracias al empleo de esta técnica se pudo modificar el diseño de la pieza hasta 4 veces sin incrementar el coste, de hecho se redujo el tiempo de desarrollo a 9 semanas y también se redujo el coste total en un 64%.

Otro ejemplo que desarrollarán próximamente es el prototipo del GMC Hummer EV, que incluye 17 piezas impresas en 3D para la batería, esto reducirá los tiempos en un 50% y los costes totales en un 58%. Audley Brown añade: "Muchos desarrollos de productos recientes se han beneficiados de una forma u otra de las piezas prototipo impresas en 3D. Estas piezas no sólo pueden ahorrar tiempo y dinero, sino que el equipo también utiliza aplicaciones impresas en 3D durante el desarrollo de productos para superar desafíos inesperados en tiempo real".

Hacia la producción de piezas finales

General Motors pretende dar un paso más en el uso de la fabricación aditiva, gracias a su nuevo centro AIC, y centrarse en la producción de piezas de uso final. en este nuevo centro cuenta con 24 soluciones de impresión, de las 75 que tienen en total, que van desde la deposición fundida hasta la sinterización selectiva a través de Multi Jet Fusion y fusión láser por lecho de polvo. La división Cadillac es un buen ejemplo de la implementación de la fabricación aditiva, pues ya ha presentado los primeros vehículos que incorporan piezas impresas en 3D, modelos que estarán disponibles para el verano de 2021.

Audley Brown concluye: "Esto es sólo el comienzo. En última instancia, vemos el potencial de que las piezas 3D se utilicen en una amplía variedad de aplicaciones de producción, desde mayores opciones de personalización para los compradores de vehículos nuevos, hasta accesorios únicos y piezas de réplica de coches clásicos". Lo que es seguro es la gran dependencia que tiene la industria automotriz de la fabricación aditiva. Para obtener más información sobre la estrategia de General Motors puedes ver el vídeo a continuación o visitar su web aquí.

FUENTE: https://www.3dnatives.com/es/general-motors-centro-fabricacion-aditiva-281220202/#!

Turbinas eólicas más altas utilizando impresión 3D de hormigón 

GE Renewable Energy, COBOD y LafargeHolcim, tres empresas líderes en su sector, colaboran para el aumento de la producción y el uso de las energías renovable mediante el uso de la fabricación aditiva.

Han desarrollado una base de hormigón mediante impresión 3D, con el fin de soportar turbinas eólicas más grandes, capaces de alcanzar 200 metros de altura para capturar vientos más fuertes y, por lo tanto, ofrecer más eficiencia. El objetivo de la asociación es impulsar la producción mundial de energía renovable y reducir el coste de la energía. Un buen ejemplo del potencial de la impresión 3D de hormigón en este sector.

Bases de hormigón de gran diámetro

Tradicionalmente construidas en acero u hormigón prefabricado, las turbinas eólicas se han limitado a una altura de 100 metros, ya que el ancho de la base no puede exceder los 4,5 metros de diámetro que se pueden transportar por carretera, sin costes adicionales excesivos.

Como solución, la fabricación aditiva permite reinventar la cadena de suministro, eliminando las limitaciones logísticas y apostando por la fabricación local. Gracias a las tecnologías 3D, las empresas ya no dependen de las restricciones de transporte y pueden producir lo que desean en cualquier momento. El caso de las turbinas eólicas no es diferente: la impresión 3D de hormigón permite diseñar la base del dispositivo directamente en el sitio, lo que ofrece la posibilidad de aumentar su diámetro y altura.

Vídeo. Fabricación de base de hormigón mediante impresión 3D

Ventajas de aumentar la altura de una turbina eólica

Es importante saber que una turbina eólica de 5 MW con 80 metros de altura generalmente produce 15.1 GWh por año. Al aumentar la altura de la misma turbina eólica a 160 metros, podría producir 20,2 GWh por año, un 33% adicional. Por lo tanto, este aumento de altura puede generar más energía, mientras que la impresión 3D de hormigón reduce los costes de fabricación. Matteo Bellucci, Jefe de Tecnologías de Fabricación Avanzadas de GE Renewable Energy, explica: 

“La impresión 3D está en el ADN de GE y creemos que la fabricación aditiva de gran formato revolucionará la industria eólica. La impresión 3D de hormigón ha progresado significativamente en los últimos cinco años y creemos que se está acercando a una aplicación real en el mundo industrial. Estamos comprometidos a aprovechar al máximo esta tecnología tanto por la flexibilidad de diseño que permite como por la simplificación logística que ofrece en componentes tan masivos”

Es por estas razones que GE, LafargeHolcim y COBOD imprimieron un primer prototipo el octubre pasado en Copenhague. GE Renewable Energy aportó su experiencia en el diseño, fabricación y comercialización de las turbinas eólicas, COBOD domina la parte de robótica e impresión 3D, y LafargeHolcim está involucrado en la producción de hormigón a medida. Los tres socios explican que quieren imprimir bases de hormigón de 10 a 80 metros de altura para agregar la turbina eólica de acero de 200 metros.

Fuente:https://www.3dnatives.com/es/turbinas-eolicas-impresion-3d-hormigon-260620202/

FIAT CHRYSLER AUTOMOVILES UTILIZA LA FABRICACIÓN ADITIVA PARA DISEÑAR UN SISTEMA DE SUSPENSIÓN

Un equipo de ingenieros de Fiat Chrysler Automoviles (FCA) colaboró con investigadores de instituto Fraunhofer para diseñar un soporte de rueda impreso en 3D con una pinza de freno integrada para uno de sus coches deportivos. 

Aún en la etapa de prototipado, esta pieza, originalmente formada por 12 componentes separados, fue consolidada en una sola pieza, reduciendo no solo el tiempo de fabricación sino también su peso total. Gracias a la fabricación aditiva, los equipos lograron reducirlo en un 36%, lo que mejorará el rendimiento del vehículo. Sin embargo, los investigadores no especificaron para qué modelo de automóvil podría ser este sistema de suspensión. 

Durante muchos años, la fabricación aditiva ha demostrado su utilidad en el sector de la automoción, ya sea para el desarrollo de nuevos vehículos o para optimizar el diseño de algunos repuestos, Casi todos los fabricantes de automóviles han invertido en tecnología de impresión 3D, convencidos de que representan un método más ágil de prototipado y producción de algunas piezas. Hoy, el grupo FCA incluye una serie de marcas como Alfa Romeo, Jeep, Maserati y Ram, filiales que ya han demostrado interés en la fabricación aditiva.

Esta vez, el fabricante de automóviles buscó reducir el número total de componentes utilizados en la fabricación de un sistema de suspensión. En ese caso, estamos hablando de 12 componentes separados que incluyen un soporte de rueda, un sistema hidráulico, un escudo térmico y una pinza de freno. Son componentes tradicionalmente complejos de producir, ya que requieren muchos pasos de ensamblaje con múltiple juntas y tornillos. "El enfoque general está en la reducción de los costes de fabricación, por ejemplo, aumentando significativamente la velocidad de producción. Este proyecto de innovación es un excelente ejemplo de colaboración entra la industria y la investigación. Este componente muestra como se puede implementar la fabricación aditiva en la producción en serie de automóviles deportivos de lujo".

Proceso de fabricación simplificado para FCA

El objetivo principal era reducir al máximo la fase de montaje de la pieza, un objetivo ambicioso ya que tenía que cumplir varios requisitos concretos. Yanik Senkel, ingeniero de diseño industrial del Instituto Fraunhofer IAPT, explica: "Junto con nuestros socio de innovación Fraunhofer IAPT, estamos reduciendo los costes y el esfuerzo de producción de las piezas clave de los vehículos. La transferencia de conocimientos nos ayudará a mejorar la competencia de fabricación aditiva en los campos del diseño integrado, materiales y tecnología de procesos en todo el grupo".

El quipo recurrió a la optimización topológica, un método de diseño que consiste en usar un software para eliminar el material donde la tensión mecánica es baja. El proceso permitió a los investigadores combinar doce componentes en una sola pieza única. Afirman que pasa un 36% menos que la original y tiene mejor resistencia a la carga. El soporte de rueda impreso en 3D con pinza de freno integrada también podrían mostrar un mejor rendimiento en términos de vibración, dureza, ruido, con el objetivo de mejorar significativamente la experiencia de conducción de un automóvil deportivo de lujo. Según el equipo, la fabricación aditiva también podría extender la vida útil de la pieza, que aún debe probarse en condiciones reales. 

Fuente: Fiat Chrysler Automobiles utiliza la fabricación aditiva para diseñar un sistema de suspensión - 3Dnatives

ArianeGroup prueba con éxito la cámara de combustión producida íntegramente en 3D

ArianeGroup es una empresa conjunta de la empresa aeroespacial europea Airbus y el grupo francés Safran formado en 2015. Consta de tres negocios principales: aeroespacial (sistemas y equipos de propulsión orbital), defensa y seguridad.

La compañía ArianeGroup ha realizado las primeras pruebas con una cámara de combustión producida completamente por impresión 3D. El éxito de estas pruebas allana el camino para los motores de cohetes hechos completamente por fabricación aditiva.

La cámara de combustión completamente impresa en 3D, diseñada por ArianeGroup en Alemania, se probó con éxito 14 veces entre el 26 de mayo y el 2 de junio en el banco de pruebas P8 de las instalaciones de pruebas de Lampoldshausen del Centro Alemán Aeroespacial DLR.

Esta cámara de combustión impresa en 3D fue fabricada y probada bajo el proyecto de Demostrador Integrado de Tecnología de Ciclo de Expansión (ETID) de la ESA, parte del Programa Preparatorio Future Launchers de la ESA. Es un demostrador a gran escala para un lanzador de motor de etapa superior. Este demostrador incorpora las últimas tecnologías de propulsión y está diseñado para validar tecnologías innovadoras de fabricación, materiales y procesos, como la impresión 3D (por fusión y proyección láser), ignición láser y el uso de materiales de bajo costo.

Esta cámara de combustión presenta numerosas innovaciones, como los canales de enfriamiento de aleación de cobre de bajo coste y una camisa exterior hecha por pulverización de “gas frío”. Además, la cámara de combustión incluye una cabeza de inyección de una sola pieza producida por impresión láser 3D de fusión utilizando todos los inyectores. Esta es una solución ideal para reducir significativamente los tiempos de construcción de motores y los costos de producción en el futuro.

La impresión 3D se adoptará en todos los ámbitos en adelante para todos los motores propulsores líquidos de ArianeGroup, tanto para motores de etapa superior (ETID) como para motores de etapa principal de alto empuje (Prometheus). El trabajo sobre ETID y Prometheus se está llevando a cabo en el marco del Programa Preparatorio de Futuros Lanzadores (FLPP) de la ESA. Este programa tiene como objetivo mejorar la competitividad de los futuros lanzadores europeos mediante la creación de soluciones técnicas maduras que estén listas para un despliegue rápido, desarrollando productos con menor costo, esfuerzo y riesgo.

ArianeGroup ya utiliza la impresión 3D para fabricar muchos componentes para motores Ariane 6. Además de reducir significativamente los costos y acortar los ciclos de producción, el uso de la impresión 3D ha hecho posible integrar la Unidad de Energía Auxiliar (APU) en Ariane 6, aumentando así la capacidad inigualable del lanzador para adaptarse a las necesidades de diferentes misiones.

Fuente:https://www.ariane.group/en/news/arianegroup-successfully-tests-first-combustion-chamber-produced-entirely-by-3d-printing/ 

HP AVANZA EN LA AUTOMATIZACIÓN DE LA FABRICACIÓN ADITIVA

HP ha presentado su nueva solución de software HP Universal Build Manager Powered by Dyndrite, los nuevos HP 3D Factory Services digitales para proporcionar a los clientes análisis de instalaciones y equipos y la nueva HP Automatic Unpacking Station, desarrollada en colaboración con AM Solutions.

"La automatización, el software y los datos son fundamentales para la personalización masiva de las piezas y para liberar todo el potencial de la fabricación aditiva a gran escala. No comprometemos a mejorar incesantemente nuestras capacidades y a ayudar a los clientes a optimizar y automatizar los flujos de trabajo", afirma Ramón Pastor, Director General y responsable mundial de Impresión 3D y Fabricación Digital de HP Inc.

HP Universal Build Manager Powered by Dyndrite

HP Universal Build Manager Powered es una solución que aprovecha la innovación de datos y software propietario de la compañía y el Motor de Geometría Acelerada DindryteTM. El nuevo gestor de construcción de fabricación aditiva aprovecha el procesamiento acelerado en la GPU y la capacidad de escritura Python inherente al motor de Dyndrite.

Esta combinación permite a los clientes simplificar y automatizar la preparación de la construcción a través de sus tecnologías de fabricación aditiva a velocidades sobrealimentadas. El nuevo HP Universal Build Manager Porwered by Dyndrite incluye: 

-Soporte universal para los procesos aditivos mas comunes.

-Apoyo a los formatos estándar de la industria CAD y a los formatos neutrales de los proveedores que permites los flujos de trabajo CAD a impresión para todas las principales aplicaciones de MCAD.         

-Moros de geometría de alto rendimiento acelerado por la GPU que ayuda a acelerar las tareas de cálculo como la generación de soporte, el corte y el trazado de herramientas.

-Arquitectura altamente escalable diseñada para soportar construcciones de alta densidad de piezas para optimizar el rendimiento y minimizar el coste.

-Potente motor de automatización basado en Python para capturar el conocimiento experto, las definiciones de los procesos y la capacidad de racionalizar los flujos de trabajo y automatizar loas tareas repetitivas en apoyo de las soluciones de fábrica digital.

-Marco de plug-in extensible que hace que la versatilidad y la potencia de la plataforma HP Universal Build Manager sea accesible a todos los usuarios, fabricantes de máquinas y proveedores de software.

Digital Factory services para la gestión industrial y la calidad a escala.

Los 3D Factory Services mejorados de HP dan soporte a los procesos clve necesarios para una gestión industrial exitosa y la producción de piezas de alta calidad a escala. Los servicios incluyen:

 -Ofertas de evaluación de instalaciones y equipos.

-Planificación y formación de capital humano.

-Diseño e implementación de procesos de producción.

 Entre los servicios digitales avanzados se encuentran la interfaz de programación de aplicaciones API de HP 3D, el control de procesos de HP 3D y el centro de HP 3D Center. En este aspecto, Hris Liddiard, Jefe del Segmento de Mercado de piezas industriales y de automoción, Grupo de Tecnologías Adhesivas de la corporación Henkel afirma que " Henker tiene como objetivo proporcionar soluciones innovadoras para la Fabricación aditiva que se aceleran con socios fiables como HP y SMFG".

Fomentar la automatización end-to-end con la nueva estación de desembalaje

HP Automatic Unpacking Station de nivel industrial, desarrollada junto con AM Solutions del Grupo Rösler, ayudará a los clientes que utilicen los sistemas de Jet Fusion 5200 de HP a reducir costes, lograr una mayor consistencia en la construcción uy mejorar la calidad de las piezas en todos los flujos de trabajo.

Entre los primeros clientes de encuentra Weerg, un importante productor italiano de piezas que está ampliando los límites de la producción industrial 3D con su flota de sistemas HP Jet Fusion 5200. "Estamos entusiasmados con los continuos avances automatización de HP y sus socios como AM Solutions" Ha señalado Matteo Rigamont, fundador de Weerg.

Fuente: https://revistabyte.es/actualidad-it/hp-automatizacion/

ZER Collection aúna estilo y sostenibilidad gracias a la impresión 3D

La impresión 3D en el diseño de moda acelera sus procesos de producción, reduce residuos y apuesta por los materiales reciclados.

Nacida en 2017, la empresa de moda ZER Collection se centra en el diseño de “ropa futurista, funcional y urbana con estética deportiva”. Su primera colección se presentó con gran éxito durante la última Semana de la Moda Mercedes Benz de Madrid, e incluyó 12 conjuntos “cuya mayoría de piezas se habían impreso en 3D”, según Núria Costa, diseñadora y cofundadora de la marca.

Desde el comienzo de su andadura como empresa, tanto Costa como Ane Castro, la otra cofundadora y diseñadora de ZER Collection, se propusieron contribuir a la introducción de nuevas tecnologías en la industria de la confección. En su exploración de nuevas prácticas de fabricación sostenibles, se toparon con la impresión 3D, y ya no han mirado atrás.

Para ellas, incluir la fabricación aditiva en sus procesos ha tenido multitud de beneficios. El primero, explica Núria Costa, es que ahora pueden “digitalizar todos los patrones para producir sólo la tela necesaria”. Durante el proceso de corte de la mayoría de las prendas que usamos, “normalmente se desperdicia hasta el 30% de la tela”, dice Costa. Al utilizar una impresora 3D, ellas producen «sólo la tela que se necesita para cada prenda«, lo que reduce el desperdicio casi por completo.

Otra ventaja de la fabricación aditiva para ZER es la considerable aceleración de sus procesos, gracias a la tecnología IDEX de su impresora 3D BCN3D Sigma: “Trabajamos mucho más rápido, porque podemos imprimir dos tejidos al mismo tiempo”, asegura Costa, mientras que Ane Castro destaca que este sistema les permite combinar dos materiales diferentes con diferentes propiedades, como elasticidades y espesores.

La impresión 3D les ofrece, así, muchas posibilidades para crear diseños innovadores, mientras que trabajar con materiales flexibles como el TPU garantiza la funcionalidad de todas las prendas, algo imprescindible en sus colecciones.

La nueva era de la moda sostenible

Además de la innovación que representa el uso de la impresión 3D y de sus beneficios para la producción, esta tecnología también contribuye a impulsar la sostenibilidad en la industria de la moda. En el caso de ZER Collection, sus fundadoras han comenzado una línea de investigación en la que crean tejidos “sin generar ningún residuo, tejidos que también son biodegradables y tienen un ciclo de vida cerrado”.

Todo su proceso, desde el diseño hasta el uso final, se centra en fomentar esta sostenibilidad, por lo que también reciclan los materiales de las prendas usadas, fundiendo los plásticos en un filamento imprimible que reutilizan para nuevos artículos.

Para Castro y Costa, no cabe duda de que la impresión 3D “abre un campo de posibilidades dentro del diseño de tejidos, proporcionándoles funcionalidades que no se podrían lograr sin esta tecnología, desde de una elasticidad que podemos controlar y modificar dependiendo de nuestras necesidades, a la protección contra diferentes impactos. Creemos que el uso de la impresión 3D representa una revolución en la moda, en el cuidado del medio ambiente y en la sociedad”.

Fuente: https://www.interempresas.net

Enorme impresora 3D produce vehículos ensamblados en microfábricas

Innovación y la colaboración pusieron en marcha un proyecto para optimizar el ensamblado del chasis.

Los coches autónomos son una novedad en la edición CES 2020, pero lejos de la arena tecnológica más importante del mundo hay vehículos producidos en una enorme impresora 3D, ensamblados por un pequeño equipo de trabajadores en una "microfábrica" y personalizados según las necesidades específicas de las empresas que los han comprado. Olli es un autobús fabricado por la firma Local Motors de Arizona. El vehículo punta de lanza no solo promete transformar el concepto de transporte tal y como se lo conoce, sino también revolucionar entre los fabricantes de automóviles la forma de diseñar, producir y comercializar sus productos.

De acuerdo con la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA), durante julio de 2019 la venta de vehículos híbridos y eléctricos alcanzó las 2 mil 68 unidades, es decir, 66.9% más que en el mismo mes de 2018. Ante esto, queda claro que la innovación y la colaboración son dos valores fundamentales en la producción de vehículos.

Hay una historia muy particular entre dos empresas, cuando el ingeniero de producción Tim Novikov de Local Motors se contactó con un pionero del sector industrial, Sandvik Coromant, para obtener ayuda en el mecanizado de algunas características problemáticas en el chasis impreso en 3D del vehículo Olli.

Curiosamente, el ingeniero de ventas Matt Brazelton, recomendó una solución producida mediante fabricación aditiva. La fresa intercambiable CoroMill 390 cumplía con esta característica. El montaje de esta fresa en una de las barras de mandrinar Silent Tool permitió reducir el tiempo de mecanizado del autobús Olli en un 95%.

Sin embargo, esta historia no tiene que ver solo con el mecanizado, sino con la visión de un futuro limpio y sostenible, de una inversión en la sociedad y un paradigma totalmente nuevo de hacer las cosas. Ambas empresas coincidieron con el concepto de la microfábrica.

Billy Hughes, director de programas de investigación y desarrollo de Local Motors lo explicó así: estas microfábricas revitalizan comunidades a través de la reconversión de edificios en desuso y de la transformación de negocios fallidos en proyectos comerciales dinámicos capaces de crear puestos de trabajo técnicos muy bien remunerados.

Si un coche o un camión convencional necesita años de desarrollo y como mínimo un mes de producción, Local Motors puede entregar un vehículo personalizado en cuestión de semanas. Es una cuestión de escala, reflexiona Hughes y agrega, "es muy emocionante ver que estamos construyendo los empleos, las fábricas y, sobre todo, los vehículos del futuro y poder hacer este viaje en compañía de grandes empresas como Sandvik Coromant".

Estos coches producidos en enormes impresoras 3D y ensamblados en microfábricas son el resultado de innovación y colaboración, dos características necesarias en la fabricación de vehículos.

Fuente: www.mypress.mx

IMPRESIÓN 3D EN EL SECTOR FERROVIARIO MEDIANTE LA TECNOLOGÍA MULTI JET FUSION

La empresa CAF es un grupo multinacional ferroviario referente en el sector, con más de 100 años de experiencia en el ámbito del ferrocarril. Su actividad principal es la fabricación de trenes de alta velocidad, trenes regionales y de cercanías, diésel y eléctricos, metros, tranvías, locomotoras, etc...

La empresa ferroviaria CAF ya ha producido e instalado en trenes de todo el mundo 2.400 piezas con la tecnología de la impresión 3D de HP con sus sistemas Multi Jet Fusion. Uno de los motivos con más peso por los que la compañía de ferrocarriles ha optado por la fabricación de piezas mediante la tecnología de impresión tridimensional, ha sido por un gran ahorro en costes, dado que existe una gran reducción en el tiempo de producción de algunas piezas, de un mes a una semana.

Ha sido HP quien ha comunicado que se han instalado 2.400 piezas fabricadas mediante la impresión en tres dimensiones en los trenes eléctricos de la compañía CAF, incluso una pieza de plástico implementada en las puertas de dichos trenes.

Los sistemas de impresión 3D de HP Multi Jet Fusion son una innovación en el área de la fabricación porque su velocidad de impresión es 10 veces más rápida y es capaz de imprimir 30 millones de gotas por segundo a lo largo de cada pulgada del ancho del espacio de impresión consiguiendo precisión extrema y fidelidad dimensional incomparable.

La característica fundamental de la tecnología Multi Jet Fusion es la rapidez en la producción, obtenida de la creación de piezas en dos pasadas rápidas:

• La primera pasada establece una capa de material en la zona de trabajo. 
• La segunda pasada, en dirección contraria y pase continuo aplica los agentes de fusión y de detalle a lo largo de toda la zona de trabajo.
  

De este modo se combina en la segunda pasada la impresión con la energía de fusión.
El proceso de impresión que caracteriza a este sistema Multi Jet Fusion creado por HP, implica la impresión con varios agentes, lo que da lugar las dos pasadas rápidas:
Se aplica en primer lugar una capa de fusión a una capa de material y las partículas se fusionan. A continuación se aplica un agente de detalle para modificar la fusión. Por último, la zona se expone a energía y las reacciones entre los agentes y el material hacen que sea una fusión selectiva para crear la pieza.
Esto implica la creación de piezas de gran calidad con detalles precisos y superficies pulidas.

Referencias:

Europa Press (2019, 9 enero). HP y CAF hacen uso de la impresión 3D para fabricar 2.400 piezas de trenes eléctricos. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.europapress.es/portaltic/empresas/noticia-hp-caf-hacen-uso-impresion-3d-fabricar-2400-piezas-trenes-electricos-20190109133203.html

Mksolitium (2017, 3 abril). Tecnología 3D HP Multi Jet Fusion [Archivo de vídeo ]. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.youtube.com/watch?v=v5lyK8ijLjg

Sculpteo (s.f.). Tecnología Jet Fusion para impresión 3D [Archivo de vídeo ]. Recuperado 10 enero, 2019, de https://www.sculpteo.com/es/materiales/Material-de-Jet-Fusion/