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viernes, 23 de diciembre de 2022

La fábrica de bloques, el taller digital con el que Navantia quiere revolucionar la construcción de buques

La futura fábrica digital de bloques de Ferrol es la gran apuesta del astillero español Navantia para incrementar su competitividad, ahorrar costes y reducir los plazos de entrega en un mercado internacional cada vez más exigente. El constructor naval invertirá más de 100 millones de euros en este nuevo taller que contará con las últimas tecnologías en fabricación y automatización de los procesos de trabajo. 

Vista aérea del astillero de Navantia en Ferrol. Foto: Navantia 

La fábrica supone un cambio de paradigma en el proceso de fabricación. El jefe del programa F-110 de Navantia, Carlos López Carregado, explica a Infodefensa.com las claves de las futuras instalaciones en una reciente visita al astillero de Navantia en Ferrol. A grandes rasgos, la idea es instalar una cadena de producción similar a la de una planta de automóviles. Tradicionalmente, en la construcción naval militar, detalla López, el bloque de un barco permanece inmóvil en un punto del taller y los operarios especializados en distintas áreas van dándole forma hasta que está listo.   

El proceso será totalmente distinto en la planta digital. El bloque irá moviéndose de una posición a la siguiente en la cadena de montaje. Este cambio implica una serie de desafíos, el más importante quizás es que la cadena logística debe ser perfecta para que cuando el bloque llegue a una determinada posición el material necesario esté en tiempo y forma y no se produzcan retrasos en todo el proceso.  

El proyecto ya está en marcha. La Sociedad Estatal de Participaciones Industriales (SEPI) ha dado luz verde al presupuesto y Navantia ha comprado el primer lote de equipos para la fábrica, que están en fase de producción. El inicio de la obra del edificio está pendiente de los últimos trámites de impacto ambiental en el Ministerio de Defensa. La previsión, de acuerdo con el calendario actual, es que la fábrica esté en servicio dentro de dos años, hacia finales de 2024.  

Navantia aspira a ser el primer astillero en implantar este proceso en la construcción de buques militares. Algunos astilleros alemanes de construcción de cruceros ya trabajan de esta forma, sin embargo, en el ámbito militar nadie lo tiene todavía. La fábrica de bloques es uno de los proyectos impulsados por Navantia en el marco de la iniciativa Astillero 4.0 y está muy ligada al programa de la fragata F-110 de la Armada española como sucede con el gemelo digital, otra de las apuestas de la compañía para dar el salto a la digitalización. 

¿Cómo será la fábrica? 

La fábrica estará basada en el concepto de producción nivelada. Las instalaciones contarán con una nueva línea de fabricación de unidades abiertas (línea de paneles planos) donde el proceso tradicional de soldadura por arco será sustituido por la tecnología láser para mejorar las prestaciones.  

El objetivo es ahorrar costes y plazos, así como disminuir el número de averías. También permitirá reducir de forma significativa el tiempo que hay que dedicar a ciertas tareas como las operaciones de retrabajo. Las instalaciones, al igual que las futuras fragatas F-110, tendrán un gemelo digital que, gracias a los sensores distribuidos por la planta y los equipos, seguirá el estado de los sistemas, además de simular procesos de fabricación y facilitar la toma de decisión sobre los mismos en función de los datos con la aplicación de inteligencia artificial. 

En el área de fabricación, los sub-bloques irán avanzado mediante el uso de unidades de transporte automatizadas con una monitorización en tiempo real. En la línea de armamento, los AGV gracias a sus sensores situarán los sub bloques en las estaciones de montaje de forma autónoma. Mientras, robots para la soldadura y manipulación de materiales colaborarán con los operarios en los trabajos. La fábrica permitirá, según destaca Navantia, la gestión integral del diseño, la fabricación, el mantenimiento y la logística mediante herramientas de modelación, diseño 3D y simulación de procesos.  

Fuente: https://www.infodefensa.com/texto-diario/mostrar/4088623/fabrica-bloques-ferrolel-taller-navantia-quiere-revolucionar-laconstruccion-buques-militares


jueves, 8 de diciembre de 2022

Scati aporta un sistema de vídeo inteligente para control de vehículos autónomos en MRA

La integración de los vehículos autónomos de Moontech con la supervisión de las cámaras de Scati permite a MRA mejorar la eficiencia en su proceso y la seguridad en su planta industrial.





MRA (Módulos Ribera Alta), empresa del Grupo CEFA, dedicada a la fabricación de componentes del sector de automoción, en cuya planta de Figuerelas (Zaragoza) se fabrican los salpicaderos y puertas de importantes marcas de vehículos.

Como parte de transformación industrial realizada en los últimos años, la compañía ha introducido nuevas líneas de proceso y un sistema de automatización de logística interna mediante AGV (Automatic guided vehicles).


Tras incorporar hace un año su primer vehículo autónomo con el objetivo de mejorar la eficiencia y optimizar sus procesos, la compañía cuenta actualmente con veintiocho que están continuamente monitorizados y controlados, lo que no solo permite mejorar la eficiencia y seguridad, sino reducir accidentes.

La implementación de estos AGV ha sido posible gracias a la colaboración de la empresa Moontech , dedicada al desarrollo de software e integración de sistemas. Estos vehículos autónomos son capaces de mover desde 100 kilogramos hasta 25 toneladas, desplazándose a través de un circuito magnético que recorre el suelo de todas las instalaciones, formando parte del proceso productivo.


Como parte del proyecto y dado que estos vehículos autónomos se encuentran en un entorno hostil, la compañía ha introducido e integrado sistemas de videovigilancia de Scati, lo que permite determinar cualquier incidente que ocurra en la planta localizando el videowall de la sala de control en el momento del mismo, visualizando las imágenes en tiempo real y la localización del mismo.

La incorporación de analíticas en los sistemas Scati ayuda en los procesos y evita accidentes en la planta, controlando la línea superada o intrusión, un objeto abandonado, un material está mal ubicado, así como la verificación de los puntos de carga y descarga de los vehículos.

Como explica Félix Moreno, production manager de MRA, "la incorporación de estos vehículos autónomos (AGV) con visión insudtrial permite que MRA se posicione en la vanguardia tecnológica en  el sector de la automoción, optimizando la eficiencia y la seguridad de sus procesos handling".

Fuente: https://www.digitalsecuritymagazine.com/2022/11/16/scati-aporta-sistema-video-inteligente-control-vehiculos-autonomos-en-mra/






domingo, 4 de diciembre de 2022

Flujo eficiente de materiales con total seguridad

La creciente automatización de los procesos aumenta el nivel de exigencia a la seguridad y conceptos clásicos como el ‘muting’ a menudo llegan a su límite. Las soluciones inteligentes de seguridad de Leuze permiten disponer de una seguridad total, un flujo eficiente de materiales y una elevada disponibilidad del sistema.

Las soluciones se basan en conceptos innovadores de seguridad especialmente adaptados al diseño del sistema del cliente como parte del proyecto. Estas soluciones garantizan que los procesos funcionen sin complicaciones, con total seguridad y una elevada disponibilidad del sistema.

Soluciones de sistemas personalizadas

El principal objetivo es abordar las tareas de protección cuando los procesos relacionados con la seguridad forman parte de la solución. Los conceptos de seguridad se adaptan individualmente al diseño del ‘layout’ respectivo y, si es necesario, se amplían o incluso se crean de nuevo. Durante cada proyecto, se analizan los requisitos del cliente y le acompañan a lo largo de todo el proceso de homologación de la seguridad de las instalaciones. Además de proporcionar los componentes necesarios de hardware y software, las soluciones de seguridad incluyen la configuración y parametrización del sistema, así como soporte para la puesta en marcha. 


Protección dinámica de estaciones de transferencia de AGV/Robot.

Protección dinámica de estaciones de transferencia de AGV/robot

En los procesos flexibles de producción, la carga y descarga de AGVs es realizada a menudo por robots. Esto significa que los conceptos de seguridad para las estaciones de transferencia del AGV/robot deben diseñarse para las secuencias de movimiento automatizadas. La solución Safety de Leuze protege dinámicamente la zona de la estación de transferencia. 

La ventaja de esta solución es la continua protección de la presencia de personas o su acceso. El vehículo se puede mover por el área monitorizada durante el ciclo de carga mientras se protege en todo momento el entorno del vehículo, lo cual significa que es posible detectar con fiabilidad si una persona camina cerca del vehículo.

Protección de acceso en sistemas de transporte multi-track

Al asegurar los sistemas de transporte mutli-track, a menudo se plantea la cuestión de un concepto de seguridad que garantice la fluidez de los procesos y al mismo tiempo proporcione una seguridad completa. La protección del acceso se lleva a cabo mediante dos escáneres láser de seguridad orientados verticalmente que protegen toda el área de transferencia del transportador transversal. El sistema de seguridad recibe información sobre el transportador utilizado desde el control del sistema.

Protección total del acceso también durante la descarga de palés

Las ventajas de esta solución son la vigilancia continua e ininterrumpida de toda la zona de acceso en todo momento y la sencilla configuración. Como dos escáneres láser de seguridad son suficientes para asegurar toda el área de transferencia, el esfuerzo de instalación es bajo y no son necesarios sensores de conmutación adicionales. Cuando los transportadores se encuentran muy próximos, solo esta solución proporciona un concepto de seguridad específico para cada transportador.

 

Fuente: http://www.interempresas.net/Logistica/Articulos/315947-Flujo-eficiente-de-materiales-con-total-seguridad.html

domingo, 28 de octubre de 2018

SEAT, así se fabrica en la planta de Martorell

       Con casi 70 años de historia de marca a sus espaldas, los últimos 40 años de SEAT son clave para el desarrollo industrial actual de la empresa: "La única", como destaca la compañía, "que diseña, desarrolla, fabrica y comercializa vehículos en España.
Actualmente, la alta competitividad de los vehículos de producción que provienen de diversos continentes, y precios de venta muy ajustados, hacen que una marca tenga que diferenciarse respecto otros productos por alguna cualidad en concreto.

         El caso que nos ocupa es SEAT. Una marca que ofrece un producto catalogado como generalista. Una marca dentro del Grupo VAG, en la que AUDI, por ejemplo, sería la marca Premium de más alta calidad de ejecución, lo último en tecnología y claro está, con precios superiores. En cambio, SEAT tiene por objetivo cubrir un público que, con un nivel de vida medio y que puedan realizar un gasto en un vehículo nuevo cuyos precios varíen desde los 10000€ de un coche urbano a 35000€ de un monovolumen o SUV bien equipado. Poniendo en el mercado vehículos con tecnología ya probada por la marca premium del grupo a precios de vehículos generalistas. Tiene en el punto de mira como competidores; las marcas francesas (Renault, Citroën, Peugeot), Otras Americanas- europeizadas: como FORD y Opel, y desde Asia: Japonesas (Toyota, Honda, Nissan..) y coreanas(Hyundai).
      En este entorno, en el que los precios más bajos, hacen que ganen la partida los franceses y coreanos, hace que una marca como SEAT quiera diferenciase del resto por la calidad de construcción y la introducción de avances tecnológicos frente a precios más bajos como argumento de ventas.
     Y es en la calidad de fabricación donde se quiere centrar la entrada de hoy. La precisión que se exige en la fabricación y el montaje final es actualmente el objetivo marcado por la dirección de SEAT y que se exige a sus equipos de ingenieros.
En la planta de Martorell, sale una carrocería cada 57 segundos. O lo que es lo mismo,  1.515 cada día sin paradas técnicas. Y todo ello con una tolerancia de décima de milímetro.

      PRIMERA FASE DE DESARROLLO:  De los requerimientos de la dirección al Ordenador.

        Tras definir por parte de la dirección de la empresa un nuevo modelo y con el visto bueno de Alemania (como se ha comentado,SEAT depende del grupo VAG Alemán) se plasma las ideas sobre la carrocería por parte de los diseñadores. Los primeros dibujos o bocetos al carboncillo se pasan al ordenador con programas CAD. Y el siguiente paso una vez se define cómo será la construcción de un coche en el ordenador es la sala de medición. Allí se fabrican piezas maestras con las medidas predefinidas durante la fase anterior. Una vez recibidas las piezas, se trabaja para montarlas una a una hasta conseguir dos modelos perfectos, uno de ellos es la carrocería y el otro es el interior del vehículo.
          Una vez recibidas las piezas, se montan como si un puzle se tratara, de lo particular a lo general. Durante el proceso se analizan los detalles al milímetro (en concreto a la décima de milímetro) y se van corrigiendo las posibles desviaciones hasta dar forma a un coche que roza la perfección.


Ilustración 1: Un operario del laboratorio de SEAT verifica la tolerancia entre el portón y el dispositivo de iluminación

         El resultado es un coche sin fugas, con las menores holguras que puedan provocar pequeños ruidos o problemas de aislamiento y con el coeficiente aerodinámico buscado.  Para conseguirlo se recurre al concepto de CAM (Fabricación asistido por computador), máquinas capaces de escanear hasta 200.000 puntos por segundo que, a continuación, se superponen con la imagen deseada y con mapas de calor se comprueba que no existen diferencias.

SEGUNDA FASE DE DESARROLLO: El prototipo pasa a la producción

Una vez validado el prototipo, se pasa a la fase de fabricación para hacer realidad todo lo certificado en la sala de medición, 2.000 robots trabajan a diario con 1.800 trabajadores para conseguir que una carrocería salga de la planta cada 57 segundos.


Ilustración 2: Robot manipulador, soldador, atornillador…Cientos de brazos con funciones específicas dan forma al automóvil final en la planta de producción
Son máquinas de hasta 6 metros de altura y capaces de levantar 700 kg de peso, dando pasos para no entorpecer a otros robots y la precisión con la que son capaces de ir soldando las piezas hasta dar vida a una carrocería que es rematada por los operarios, que ejercen de montadores y de controladores de calidad.
Para dar apoyo a los operarios de la planta se usan robots AGV (Vehículos autónomos guiados) y representan un papel esencial para que el trabajo salga adelante. Estos robots conviven como un trabajador más en la fábrica y se mueven por sí solos sin necesidad de recibir órdenes, dándose prioridad de paso en los cruces y estando disponibles para los trabajadores siempre que lo necesitan.
Como ejemplo, para dar asistencia a un operario estaba encargue de montar elementos de la caja de cambios. Un robot AGV almacena dicho material y una cámara controla cuándo se queda sin éste. Una vez cogida la última caja de cambios, el robot se va por sí solo a por más material y un segundo que estaba en espera ocupa el lugar del primero. De esta manera, el operario siempre tiene material disponible con el que desempeñar su oficio.

Ilustración 3: Robot AGV circulando, por guiado magnético, de forma autónoma por la planta de Martorell transportando una unidad de potencia.

La importancia de los 125 robots AGV es palpable cuando se analizan los datos aportados por SEAT: son capaces de mover hasta 1.500kg en un solo viaje y a lo largo del año recorren 436.000 kilómetros.
Sin duda un avance para mejorar la calidad de fabricación, y hacer que cada operario pueda centrar sus esfuerzos en supervisar la calidad de fabricación, que es el objetivo que SEAT persigue en cada producto que pone a la venta para su público objetivo.

Para finalizar, se adjunta un vídeo de la plata de producción de Martorell, en el que de una manera gráfica el lector puede observar con detalle los expuesto en el texto:



 Referencias: Revista Autopista, La Vanguardia, SEAT y elaboración propia.
https://www.autopista.es/
https://www.lavanguardia.com/
https://www.seat-mediacenter.es/companypages/facilitiespage/martorell-production-facility.html