Nissan, Hewlett Packard Enterprise y Siemens desarrollan la primera plataforma para diseño de vehículos para la industria del automóvil

NISSAN MOTOR CO., LTD., Hewlett Packard Enterprise y Siemens AG, informan del primer desarrollo de ingeniería virtual en la industria del automóvil. Se trata de la plataforma virtual para diseño de automóviles que facilitará a los centros de desarrollo de Nissan, mediante datos de desarrollo de vehículos apoyado en enlaces de alta velocidad. La solución de ingeniería VDI (virtual desktop infrastructure) permitirá a Nissan más flexibilidad y administración en el diseño del vehículo. La empresa ha comenzado a usar esta plataforma en Norteamérica y Europa.

La ingeniería VDI usa procesadores gráficos avanzados basados en tecnología de virtualización desktop, lo que permite hacer uso de estaciones de trabajo virtuales con modelos CAD 3D en servidores y controlarlos desde ambientes de escritorio. Con esta tecnología Nissan puede almacenar los datos en servidores desde donde los usuarios de todo el mundo pueden ingresar. Esto, incrementará la productividad, optimizará el uso de información, ahorrará costes y podrá administrar el riesgo por daños en los equipos de computación.

La nueva plataforma es una solución de diseño de automóviles de siguiente generación que adopta virtualización VDI de forma global, hace uso de servidores con procesadores gráficos y alto desempeño en almacenamiento y tecnología de aceleración de software en red. Nissan comenzará a usar esta plataforma en sus centros NISSAN Technical Center North America y NISSAN Technical Center Europe.

Con esta plataforma Nissan espera un incremento de productividad de las operaciones CAD así como bajar los costes asociados apoyándose en estas mejoras, además de aligerar procesos y costos de actualización e infraestructura. Además Nissan planea expandir el uso de la plataforma rápidamente en el futuro gracias a la flexibilidad para ser instalado en otras instalaciones para desarrollo de automóviles.

Hewlett Packard Enterprise (HP) propuso la solución de la iniciativa VDI con hardware, software, consultoria y soporte. HP armó un equipo para cada país incluyendo a Japón, EEUU y Europa para validar la solución. Esto asegura una implementación segura, rápida y confiable para Nissan.

Siemens PLM, por su parte, es la tecnología en software para la solución VDI de Nissan y Siemens NX es el software central de diseño CAD de Nissan y es usado en el diseño e ingeniería de vehículos. Además, Nissan tiene a Teamcenter como plataforma de administración de datos de producto PLM en la solución VDI, con lo que la lectura y localización de información está garantizada independientemente de donde este localizado el personal.

Celso Guiotoko, CIO de Tecnologías de Información (IT) en Nissan comenta, “Con el incremento de proyectos globales, la importancia del departamento de IT se vuelve esencial, basado en la estrategia global de la empresa nos enfocaremos en enlazar la administración con IT para incrementar el valor del negocio”. HP es un socio global para IT en Nissan y ha apoyado la iniciativa VITESSE, clave para acelerar el crecimiento de la compañía en los mercados.

“Siemens facilita la digitalización en la industria manufactura global y estamos orgullosos de trabajar con socios como HP para ayudar en el apoyo a proyectos como el de Nissan”, comenta Chuck Grindstaff presidente y CEO de Siemens PLM, una unidad de negocio de Siemens Digital Factory. “La iniciativa de Nissan y su éxito con VDI es un ejemplo para el resto de la industria”.

Nissan tendrá como objetivo consolidar el desarrollo del diseño de automóviles a nivel mundial para mejorar la productividad y el manejo de la eficiencia.

A continuación se muestra un vídeo en el que se refleja la tecnología del software Siemens NX.

Enlaces de interés:

http://www.3dcadportal.com/nissan-hewlett-packard-enterprise-y-siemens-desarrollan-la-primera-plataforma-para-diseno-de-vehiculos-para-industria-automotriz.html

http://www.plm.automation.siemens.com/es_es/products/nx/

Así se convierte una fábrica de cosmética en una Industria 4.0

La industria no es un sector con mucho glamour, pero genera más de 2,3 millones de empleos y representa el 15,9% del PIB de la economía española. La robótica, los sistemas cibernéticos, la impresión 3D o la conectividad (conceptos clave de la Industria 4.0) están ayudando a recuperar su atractivo. Más allá del 'sex appeal', si el nuevo modelo de fabricación no logra aumentar la productividad de las empresas, caerá en saco roto. La 'startup' valenciana Mesbook ha ideado una solución que conecta el entorno industrial físico con el digital. Así, detecta cualquier ineficiencia en tiempo real y la cuantifica en euros. Su primer cliente, la empresa cosmética Sesderma, ha logrado aumentar su facturación un 25% desde su implantación.

Cofundadores de la 'startup' Mesbook.

 Fernando Molinuevo y Diego Sáez, se conocieron el primer día de facultad. Estudiaron juntos Ingeniería Industrial y el «destino» quiso que trabajasen durante años en la misma empresa que ofrecía soluciones para la industria. «Somos unos 'frikis' de las fábricas», reconoce Sáez. Siempre tuvieron la «inquietud» de emprender, pero al mismo tiempo eran «conscientes» de sus debilidades. Necesitaban ganar experiencia. Y eso hicieron. Aprendieron de primera mano los problemas diarios de las plantas hasta que decidieron desarrollar el producto que a ellos les hubiera gustado tener.

Las fábricas son entornos muy complejos. Manejan miles de referencias y gestionan personas y máquinas. Todos los actores de la fábrica están continuamente generando datos que, hasta ahora, se desperdiciaban. La herramienta de Mesbook, que ha sido seleccionada en la tercera edición de la aceleradora Lanzadera, es un sistema experto de aprendizaje automático (machine learning). «A través de reglas prefijadas, obtiene la información semánticamente relevante y presenta conclusiones que permiten tomar las decisiones correctas en el mínimo tiempo posible y de forma objetiva», describe el director técnico, Pablo Rodríguez. «En el mundo industrial a día de hoy prima la subjetividad, pero las mejoras que aportamos no son utópicas, sino muy reales», agrega.

El valor añadido de la tecnología de Mesbook es que consigue un «cambio del modelo productivo real», ya que puede «obtener ahorros que llegan a mejorar hasta el 40% el resultado bruto de las empresas». ¿Cómo? «Asegurando la productividad, minimizando los costes y maximizando el cumplimiento del sistema de calidad», explica el cofundador.

«En el mercado no había ningún producto estándar que las gestionase de manera eficiente y en tiempo real», dice Sáez. Actualmente, las plantas funcionan con «análisis retrospectivos que son semanales o incluso mensuales». El resultado es una productividad irregular, desviaciones en los costes y una calidad inestable. «Si hay un problema en la producción, puede poner en riesgo hasta la continuidad del negocio, principalmente en sectores como la alimentación», comenta.

La herramienta tecnológica de Mesbook permite la gestión en tiempo real de toda la fábrica para reaccionar inmediatamente ante cualquier problema. El primer paso es conectar las máquinas entre sí y al sistema de la compañía. Los sensores se enlazan con los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP's), que van recogiendo la información en la 'nube'. La plataforma española se encarga entonces del análisis de esos datos en tiempo real. Todos los indicadores aparecen directamente en el controlador online de la fábrica sin que ésta tenga que destinar recursos para ello. Pero no sólo para detectar ineficiencias, sino también para cuantificarlas.

Una de las ventajas competitivas de su tecnología es que es capaz de traducir en euros los problemas que surgen en la línea de producción.«No hablamos en porcentajes, unidades o kilos, sino en euros», destaca el cofundador. Así, el cliente sabe qué pasa en su fábrica, dónde está la ineficiencia y cuánto le cuesta. ¿Por ejemplo? El sistema conoce el coste de las materias primas desaprovechadas, de los productos con fallos de calidad o del mal funcionamiento de las máquinas. También cuantifica la mano de obra. «Puede calcular cuánto vale tener a más personas en una línea de producción de las que debería», señala.

La plataforma es apta para todos los sectores, de hecho, los cuatro primeros clientes de Mesbook representan industrias muy distintas: la cerámica, la cosmética, la alimentación y el metálico. La primera empresa que confió en su tecnología fue la vecina Sesderma hace ya año y medio. El resultado no ha podido ser mejor. En este tiempo, la compañía cosmética valenciana «ha aumentado su facturación un 25% con cero inversión y con menos costes».

Industria de los cosméticos.

A continuación, se muestra un vídeo con una entrevista realizada a los cofundadores de Mesbook.

Links de interés:

http://www.mesbook.es/

http://www.elmundo.es/economia/2015/12/02/565f0d04ca4741736e8b45cf.html

Alemania apoya la Industria 4.0 en sus fábricas

El gobiernos Alemán crea 5 centros de competencia para acercar la Industria 4.0 a la pequeña y mediana empresa.

La primera revolución industrial nació a finales del siglo XVIII con la invención de la máquina a vapor. La segunda llegó con la cadena de montaje en el siglo XX y la tercera, en los 70, introdujo la electrónica y la tecnología de la información. La creciente individualización de los productos y la involucración directa del cliente en este proceso exigen nuevos caminos y con ello la cuarta revolución industrial; Industria 4.0 ha dejado de ser el futuro para convertirse en el presente. 

Alemania trabaja activamente en la incorporación en sus fábricas de este concepto y no solo en las grandes empresas sino a todos los niveles.

El Ministerio Federal de Economía y Energía Alemán (BMWi ) ha designado sus 5 primeros centros de competencia para ayudar a apoyar a las empresas manufactureras pequeñas y medianas del país en el desarrollo y adopción de Industria 4.0.

Uno de los nuevos Centros de Competencia está dirigido por la pionera iniciativa tecnológica SmartFactoryKL, con sede en Kaiserslautern y creada hace 10 años por el presidente fundador Prof. Detlef Zühlke, que al enterarse de la noticia comento ilusionado "Estoy muy feliz de haber sido seleccionado como uno de los cinco nuevos centros y que podamos ayudar a guiar a la industria alemana, especialmente a las PYMES, en la era de la Industria 4.0". 

Con un respaldo de 31 millones de dolares de fondos federales de Alemania para los próximos tres años, los nuevos centros se estructuran a nivel regional por toda Alemania, cada uno con un enfoque tecnológico específico. El centro SmartFactoryKL servirá a la región de Rhineland-Platine, mientras que los otros cuatro centros se basarán en Hannover, Dortmund / Paderborn, Darmstadt y Berlín. 

Cada centro se centrará en cuatro tareas fundamentales: 

· El establecimiento de cinco proyectos de demostración durante el período de tres años. 

· Los servicios de consultoría para ayudar a que las PYMES adopten la Industria 4.0. 

· Enfoques y tecnologías. 

· Capacitación de los trabajadores y de instalaciones de búsqueda y difusión de la información. 

Esta es sólo la primera fase de la estrategia de adopción Industria 4.0 del gobierno alemán para las PYMES. Durante el próximo año, el BMWi pretende anunciar hasta 16 Centros de Competencia orientados a la Industria 4.0 en todo el país, dando así la bienvenida a la cuarta revolución industrial.

A continuación se muestra un vídeo explicativo del concepto Industria 4.0:

Enlaces de interés:

http://www.infoplc.net/actualidad-industrial/item/103001-alemania-industria-4-0-fabricas

CNC Y MEDICINA. UNA AMISTAD DURADERA

El pasado Julio, la empresa vasca de material de ortodoncia, Ortobao, presentaba en Ifema los primeros brackets elaborados mediante un sistema de fabricación por CNC. Se trata de los brackets metálicos y estéticos Avex Suite, fabricados por Control Numérico por Computadora (CNC) y no por moldes como los brackets de la mayoría de otras marcas.

Mediante el fresado por CNC, Avex Suite es capaz de proporcionar la precisión y exactitud necesaria, ofreciendo al paciente mayor comodidad sin sacrificar la resistencia del soporte. En la siguiente imagen se aprecia claramente las ranuras y los procesos de mecanizado necesarios en la fabricación de dichos brackets.

Y es que el Control Numérico Computacional no solo permite la fabricación en masa y la capacidad de hacer frente a la competencia, sino que es capaz de aportar precisión y calidad a los productos, condición indispensable cuando se trata de instrumentación médica.

Se ha mencionado el uso de la Fabricación Integrada por Ordenador para material dental pero no se debe olvidar que el control por computadora va mucho más allá de la propia fabricación. En la Clínica Universitaria de Navarra se encuentra el conocido como robot quirúrgico Leonardo Da Vinci. Para entender el funcionamiento de este robot pensemos en una máquina-herramienta controlada por CNC. Bien, supongamos ahora que en vez de usar como herramienta una fresa o un taladro, usamos un bisturí quirúrgico diminuto. Imaginemos también que el operario encargado de dirigir el proceso de fabricación fuera ahora un cirujano capaz de estar al frente de una operación y que el taller donde se encuentra la máquina-herramienta se convirtiera en un quirófano. En eso se basa Leonardo Da Vinci, en convertir al paciente en una pieza que necesita un mecanizado. Con todo esto, se consigue mayor precisión y menor agresividad en las cirugías permitiendo extirpan tumores que sin esta tecnología resultaría imposible.

En definitiva, el CNC ha llegado a la medicina como un aliado más no solo en la fabricación de material médico sino incluso en los propios procesos quirúrgicos. Esperemos que sea una amistad duradera y que se invierta en algo tan fundamental como mejorar la calidad del paciente.

Vídeo informativo de la fabricación de brackets mediante mecanizado CNC:

Vídeo del robot Leonardo Da Vinci en acción:

Fuente: http://www.ifema.es/Institucional_01/noticias/INS_P_469641