Harley-Davidson apuesta por la fabricación digital un ritmo acelerado

Harley-Davidson Factory Racing (HDFR) colaboró con Protolabs para fabricar piezas críticas en tiempo récord, mejorando la estabilidad y resistencia de sus motocicletas en la serie MotoAmerica King of the Baggers, una competencia que lleva las motos y a sus pilotos al límite. Gracias a la fabricación digital, pudieron diseñar, iterar y producir piezas personalizadas en cuestión de días en lugar de semanas.

Ejemplo de Innovación:

1. Cubierta de ensamblaje de cambios:

   • Problema: El ensamblaje original era vulnerable en caídas, lo que podía terminar una carrera prematuramente.
   • Solución: Utilizando CNC, fabricaron una cubierta de aluminio 7075-T651/T6, fuerte y ligera. La pieza, diseñada el lunes, fue entregada el miércoles y probada con éxito en pista, protegiendo la moto tras una caída en carrera.

2. Sistema de escape optimizado:

   • Problema: Las tuberías de escape limitaban el ángulo de inclinación en las curvas.
   • Solución: Con impresión 3D (DMLS), prototipos en acero inoxidable llevaron a un diseño final en titanio, reduciendo peso y aumentando el ángulo de inclinación.

Beneficios Clave de la Fabricación Digital:

• Proceso rápido desde el diseño hasta la producción.
• Prototipos funcionales que pueden ajustarse rápidamente según las necesidades.
• Materiales avanzados como aluminio y titanio, ideales para resistencia y ligereza.

En un entorno competitivo como el de las carreras, la capacidad de entregar piezas de alta calidad en tiempo récord da a los equipos una ventaja crucial.

Fuente: https://www.machinedesign.com/3d-printing-cad/media-gallery/55251342/protolabs-harley-davidson-turns-to-digital-manufacturing-in-accelerated-timeline?id=55251342&slide=1

 

Fabricación integrada por ordenador

La Fabricación Integrada por Ordenador (CIM) es un sistema avanzado de manufactura que utiliza máquinas y procesos automatizados controlados por ordenador para optimizar la producción. Este enfoque combina tecnologías como el diseño asistido por ordenador (CAD) y la fabricación asistida por ordenador (CAM), eliminando gran parte del trabajo manual y automatizando tareas repetitivas. El uso de estos sistemas no solo mejora la precisión de los procesos, sino que también aumenta la velocidad de fabricación, lo que resulta en una mayor productividad y reducción de errores.

Uno de los aspectos clave de la CIM es la integración de sensores en tiempo real, que permiten a las máquinas adaptar y ajustar los procesos de fabricación según las condiciones actuales del entorno. Esto, junto con el uso de algoritmos de procesamiento de datos y control de bucles cerrados, asegura que cada etapa del proceso de fabricación esté completamente optimizada.

El sistema CIM abarca una variedad de procesos, desde el diseño y la fabricación de prototipos hasta la planificación de la producción, la compra de materiales y el ensamblaje automatizado con la ayuda de robots. Además, los productos pasan por controles de calidad en cada fase de desarrollo y se almacenan y distribuyen de manera automatizada.

Utilizado en sectores como la automoción, la aviación y la construcción naval, la CIM ha demostrado ser esencial para incrementar la flexibilidad, mejorar la calidad de los productos y reducir los costos operativos. A través de la Arquitectura de Sistemas Abiertos CIMOSA, propuesta en 1990, este enfoque también facilita la integración de diferentes sistemas y operaciones empresariales bajo un mismo repositorio de datos común, lo que mejora la gestión y coordinación entre las diversas fases de la producción.

En resumen, la fabricación integrada por ordenador no solo aumenta la eficiencia y reduce los costos, sino que también transforma el proceso de fabricación en una operación más ágil y adaptable, preparada para los retos de la industria moderna.

Fuente: Fabricación integrada por ordenador

HP Presenta Innovaciones para Optimizar Procesos, Reducir Costes y Mejorar la Sostenibilidad en Formnext 2024

HP ha destacado en Formnext 2024, el evento más importante en fabricación aditiva, presentando soluciones diseñadas para responder a las crecientes demandas de la industria en optimización de procesos, escalabilidad y sostenibilidad. Con avances en sus sistemas de impresión 3D, materiales innovadores y software especializado, HP reafirma su compromiso con el liderazgo en impresión aditiva.

Nuevas Soluciones en Impresión de Polímeros

La compañía introdujo sistemas escalables, como la HP Jet Fusion 5000, diseñada para empresas que buscan crecer progresivamente en capacidad de producción. Este sistema permite actualizaciones hacia las avanzadas series 5400/5600 sin necesidad de reemplazar hardware. Las actualizaciones garantizan mejoras en automatización y eficacia operativa, ayudando a los usuarios a incrementar su productividad sin realizar inversiones adicionales en equipos completamente nuevos.

Innovaciones en la Impresión de Metales

En el ámbito de los metales, HP presentó avances en la plataforma HP Metal Jet S100, una solución mejorada que amplía la eficiencia, repetibilidad y calidad de la impresión 3D metálica. Este sistema facilita la transición entre diferentes escalas de producción, ofreciendo versatilidad para atender demandas crecientes en sectores como la automoción y la industria aeroespacial.

Herramientas de Software para Optimizar Costes

HP también apostó por el desarrollo de herramientas digitales para reducir costes. Destaca el lanzamiento del HP 3D Build Optimizer, un software que organiza automáticamente las piezas en el espacio de construcción, optimizando el uso de materiales y minimizando desperdicios. Además, HP refuerza su colaboración con Autodesk, integrando tecnologías avanzadas que agilizan los procesos de fabricación.

En su esfuerzo por promover la sostenibilidad, HP presentó un material ignífugo sin halógenos, reutilizable al 50% y fabricado con energía renovable. Este material, ideal para dispositivos electrónicos, vehículos eléctricos y equipos médicos, cumple estrictas normativas de seguridad al tiempo que reduce la huella de carbono. Empresas como Bronymec y Protolabs ya utilizan este material para fabricar carcasas y componentes electrónicos, destacando su rentabilidad y eficiencia ambiental.

Con estas soluciones, HP muestra cómo la impresión 3D puede adaptarse a las necesidades de una industria en constante evolución, ofreciendo herramientas que combinan innovación tecnológica con sostenibilidad. Su enfoque en plataformas escalables y materiales responsables subraya el compromiso de la compañía con la transformación digital y la reducción del impacto ambiental, sentando las bases para un futuro más eficiente y ecológico.

Innovación Sostenible en la Fabricación de Nanosatélites

  Ante el auge de la industria de satélites y cohetes en el campo del espacio exterior, aún quedan por afrontar muchos retos, entre los cuales destacan la sostenibilidad medioambiental y la eficiencia. Si bien, con el propósito de aumentar el compromiso medioambiental, la empresa de fabricación de nanosatélites de baja órbita Kreios Space se ha aliado con el International Advanced Manufacturing 3D HUB (IAM3DHUB), también conocido como el principal centro de referencia de la fabricación aditiva a nivel europeo. El objetivo de este acuerdo es poder ofrecer soluciones innovadoras que permitan optimizar y mejorar los sistemas de propulsión a través de la fabricación aditiva. Anteriormente, IAM3DHUB había colaborado con otras empresas industriales con excelentes resultados.

Máquina de post-procesado de AM Solutions, una de las empresas que colabora con IAM3DHUB.

La revolución de la fabricación aditiva

En los últimos años, esta tecnología ha revolucionado el sector aeroespacial mediante diseños más optimizados, ligeros y eficientes. Intentando aprovechar todo su potencial, IAM3DHUB está en el punto de mira de la industria, cuyo objetivo busca acercar y facilitar a la industria este tipo de tecnología además de desarrollar nuevas técnicas que mejoren sus capacidades.

Tecnologías que ofrece IAM3DHUB a través de sus acuerdos con otras empresas industriales

Destacando por la impresión 3D de precisión, uno de los socios de este centro de referencia es Renisaw. Con su tecnología de alta eficiencia, apoyará a Kreios Space para poder aplicar la optimización topológica, que consiste en reducir el peso de las piezas mediante diseños complejos sin perder la integridad estructural de las mismas. Gracias a la fabricación aditiva, esto es posible de producirse a mucho menor coste que tiempos atrás.

Por otro lado, AM Solutions proporcionará sus conocimientos para mejorar el post-procesado de superficies y la calidad de las piezas que se fabriquen por impresión 3D. De esta forma, las piezas podrán extender su vida útil y cumplir con los estándares más exigentes. La tecnología habilitadora se basa en un mecanizado electroquímico que mejora las propiedades mecánicas de las piezas.

De forma similar también colabora GPA Innova en el post-procesado a través de DLyte, una tecnología de electropulido en seco capaz de mejorar el comportamiento del flujo de aire atmosférico para mejorar el rendimiento de la propulsión y, a su vez, reducir las emisiones contaminantes.

Esquema de las tecnologías de post-procesado que empleará Kreios Space, donde los picos de rugosidad se eliminan durante el proceso en vez de conformándolos para eliminar tensiones superficiales y mejorar las propiedades.

Impacto en la Sostenibilidad

Kreios Space no solamente eliminará los combustibles fósiles par la fabricación de sus piezas, sino que sus piezas mejorarán el rendimiento del sistema de propulsión. Además, este tipo de tecnologías emplean la cantidad mínima de recursos, lo que permite reducir considerablemente la cantidad de residuos. Gracias a este acuerdo, quizás otras empresas del sector se animen a mejorar sus sistemas de forma sostenible después de observar los resultados.

Fuente: interempresas.net

Dassault Systèmes reimagina la Torre Eiffel

 Dassault Systèmes reimagina la Torre Eiffel

Partiendo de un diseño exclusivo del arquitecto Nicolas Laisné, el equipo utilizó la plataforma 3DEXPERIENCE para crear un gemelo virtual de la torre. FOTO: Dassault Systèmes.

Más de 130 años después de la construcción de la Torre Eiffel, Dassault Systèmes reimagina este emblemático monumento con el fin de mostrar cómo los universos virtuales pueden impulsar la transformación de las ciudades y de las infraestructuras en aras de un futuro más sostenible.

El programa "Building Tomorrow" reunió a un equipo de expertos multisectorial de Dassault Systèmes que utilizó la plataforma 3DEXPERIENCE para diseñar y construir una versión de esta torre baja en carbono, circular y capaz de regenerarse, que pueda hacer frente a los principales retos de la construcción sostenible, como la urbanización acelerada, la reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero y del consumo de energía. El proyecto pretendía mostrar cómo las autoridades públicas, los ingenieros, los arquitectos, los expertos en logística y los constructores pueden trabajar de formas innovadoras, permitiendo unas prácticas más circulares en toda la cadena de valor con un impacto positivo a cualquier escala y que mejoren la calidad de vida de los ciudadanos.

Partiendo de un diseño exclusivo del arquitecto Nicolas Laisné, el equipo utilizó la plataforma 3DEXPERIENCE para crear un gemelo virtual de la torre: un jardín vertical adornado con 18.038 árboles (lo que corresponde al número de partes metálicas de la Torre Eiffel), 5.500 metros cuadrados de invernaderos y cobertizos de jardín, 451 especies vegetales y 200 jardines experimentales y compartidos. Al darle vida al gemelo virtual con insilights en tiempo real y basados en datos de toda la cadena de valor, el equipo demostró que los grandes proyectos de infraestructuras pueden construirse de forma más sostenible gracias al diseño colaborativo entre todas las partes interesadas, la optimización de las operaciones y la gestión de los recursos, además de la fabricación de materiales con bajas emisiones de carbono, la planificación logística sostenible y la construcción productiva.

A modo de ejemplo, el equipo de "Building Tomorrow" analizó el impacto en el vecindario de diferentes escenarios de construcción, como la altura de la nueva torre, en términos de sombra, flujo de aire y calor, además de modelar las necesidades de consumo de agua de su vegetación. También se optimizó el abastecimiento, el transporte y el proceso de fabricación del acero para la estructura, sin comprometer su resistencia y rendimiento, y se aplicó el principio de "productización" de las industrias manufactureras al proceso de diseño y construcción. La solución Live Cycle Assessment de Dassault Systèmes tuvo un papel clave en la toma de decisiones estratégicas del equipo. La misma permitió asignar puntuaciones de impacto ambiental a cada proceso, durante el ciclo de vida del proyecto, desde el suministro de materias primas hasta la entrega de bienes terminados.

Dassault Systèmes reimagina la Torre Eiffel (automaticaeinstrumentacion.com)

Liechti Engineering optimiza la fabricación de álabes de turbinas

La producción de componentes aeroespaciales está experimentando incrementos históricos y los fabricantes de álabes se ven obligados a seguir el ritmo manteniendo una calidad absolutamente impecable y la máxima eficiencia. Como marca de GF Machining Solutions y especialista en soluciones de mecanizado de perfiles aerodinámicos de cinco ejes para fabricantes de turbinas destinadas al sector aeroespacial y de generación de energía, Liechti Engineering, empresa con sede en Suiza, continúa abriendo nuevas fronteras tecnológicas con su tecnología de mecanizado adaptativo para álabes y su sistema de lubricación por cantidades mínimas (MQL), del que recientemente se ha hecho un estudio comparativo.

El mecanizado adaptativo para álabes es solo una de las muchas áreas en las que Liechti Engineering añade valor para los fabricantes de componentes de calidad destinados al sector aeroespacial: aunque el mecanizado adaptativo no es nuevo, la autonomía que le aporta Liechti marca una enorme diferencia. Con su mecanizado adaptativo para álabes, la pieza se mide en la máquina y el software Turbosoft de fabricación asistida por ordenador (CAM) genera y optimiza el recorrido de la herramienta. Como resultado, el mecanizado de la pieza se inicia automáticamente —sin necesidad de interacción humana— con la máxima productividad y calidad.

Esta solución de primera categoría, totalmente integrable con los sistemas de fabricación flexibles (FMS), representa un importante avance para los fabricantes de álabes, un avance que ha sido posible gracias a la experiencia consolidada de Liechti en el mecanizado de planos aerodinámicos y su software CAD/CAM Turbosoft. La innovación introducida por Liechti en la tecnología de mecanizado adaptativo automatizado para álabes ahorra tiempo, mejora la productividad y elimina el error humano de la ecuación del mecanizado, lo que se traduce en una mejora sustancial de la eficiencia.

Medición y geometría durante el proceso para un mecanizado adaptativo automatizado perfecto del álabe, con Turbosoftde Liechti Engineering combinado con software de diseño asistido por ordenador (CAD) y fabricación asistida por ordenador (CAM).

Sistema MQL

Al mismo tiempo, el innovador sistema MQL de lubricación por cantidades mínimas de Liechti se ha sometido recientemente a un estudio comparativo en Blaser Swisslube, desarrollador y productor internacional de fluidos para la metalurgia de alta calidad domiciliado en Hasle-Rüegsau, Suiza. En colaboración con Blaser Swisslube y Walter AG, especialista en mecanizado con sede en Solothurn, Suiza, Liechti demostró que su sistema de MQL optimiza el mecanizado de álabes de turbina de acero y eleva a nuevas cotas la eficiencia del mecanizado.

El sistema MQL introduce una pequeña cantidad de lubricante a través del cabezal de la herramienta de corte —exactamente donde se necesita— de tal modo que no hay pérdidas de eficiencia. En una parte del estudio comparativo realizado en Blaser Swisslube, la lubricación MQL demostró su valor añadido en el mecanizado de bloques de acero al cromo X20 al registrar menor desgaste del flanco y un excelente acabado superficial. En pruebas adicionales realizadas en Liechti Engineering en Langnau, Suiza, se utilizó una Liechti Turbomill 1400i para procesar acero al cromo X20 de gran dureza, un verdadero reto para el proceso MQL. La conclusión fue que, gracias al sistema MQL, se redujo el desgaste del filo de corte y se alargó la vida de la herramienta. De hecho, las pruebas demostraron que el pulido con MQL puede reducir el desgaste de la herramienta hasta cinco veces en comparación con los fluidos utilizados habitualmente en metalurgia.

Los fabricantes de perfiles aerodinámicos pueden producir álabes perfectos —como muestra la imagen de este perfil de mecanizado adaptativo— y mantener el ritmo creciente de producción de componentes aeroespaciales gracias a la tecnología de mecanizado adaptativo automatizado para álabes y al sistema de lubricación por cantidades mínimas (MQL) de Liechti Engineering.

Todos los métodos de refrigeración tienen ventajas y desventajas y ahí es donde la MQL ofrece aún más potencial de innovación: Al disponer tanto el fluido para metalurgia como el MQL, los fabricantes de álabes tienen más flexibilidad, porque cuentan con el proceso correcto para cualquier material o desafío que se les presente.

Todas las máquinas de Liechti utilizadas en la actualidad pueden reacondicionarse con MQL, una innovación que también puede integrarse en las nuevas máquinas de Liechti para garantizar el éxito.

Fuente: Interempresas  04/11/2019

TCI CUTTING PONE LA INDUSTRIA 4.0 AL ALCANCE DE LAS EMPRESAS

Por: Eva Vicente Barragán

VIDEO: TCI Cutting Profile 2016 Video de presentación

Dos sistemas de gestión de la fabricación (PROmanager y SmartTouch) que permiten optimizar el uso de las máquinas de corte en un entorno industrial totalmente digitalizado, ponen al alcance de los clientes la industria 4.0 de TCI Cutting.

Algunas herramientas como el PROmanager están revolucionando la realidad de las empresas al hacer posible que se adentren en la Industria 4.0. Este software guarda toda la información que una empresa necesita, desde los empleados, a los puestos de procesado de materiales, stocks y expedición de los mismos. El programa se conecta digitalmente con todos los elementos de la compañía, recogiendo y enviando datos e información de los mismos, y consigue el control y la optimización de cada uno de los procesos. El resultado: mayor rentabilidad de la compañía, permitiendo un control total de los permisos y accesos a las funciones y apartados del programa.

SmartTouch es, por su parte, un software ágil e intuitivo que facilita la operatividad del personal del proceso de fabricación y se conecta digitalmente con el resto de elementos de la compañía, recogiendo y enviando datos de los procesos industriales.

La combinación de las máquinas de TCI Cutting con estas soluciones posibilitan una fabricación digital. La producción industrial debe adaptarse a la nueva realidad de la Industria 4.0, un modelo de producción en el que todos los elementos de la cadena deben estar interconectados. La fabricación conectada de forma digital es clave para aumentar los niveles de productividad y eficiencia, proporcionando información de la producción en tiempo real, facilitando a los clientes la posibilidad de conseguir una fabricación a medida y adaptada a sus necesidades. Esto ha transformado y transformará el modo en que consumimos y la manera de relacionarnos.

Alianza entre HPE y ABB para mejorar la eficiencia y flexibilidad en plantas industriales.

Recientemente se anunció una alianza con carácter estratégico de dos grandes del mundo industrial-tecnológico.

ABB, empresa suiza especializada en automatización industrial,y Hewlett Packard Enterprise, empresa norteamericana que desarrolla tecnologías de la información, se unirán en un proyecto que tiene como objetivo maximizar la eficiencia y la flexibilidad de los procesos operativos de las plantas industriales.

Combinarán las tecnologías digitales de ABB (ABB AbilityTM) y las soluciones IT de HPE.

"La asociación proporcionará a los clientes soluciones que generan información procesable a partir de grandes cantidades de datos industriales para aumentar la eficiencia y la flexibilidad de sus operaciones y crear una nueva ventaja competitiva", así aclaraban ambas empresas su colaboración en un comunicado.

Las soluciones combinan Tecnologías Operativas (OT) y Tecnologías de la Información (TI) con los que pretenden transformar datos industriales en ideas y acciones automáticas. Se llevarían a cabo en plataformas tipo nube y en "data centers" corporativos, ya que son los medios óptimos para dichas acciones.

Una ventaja que hay que sumar a lo anteriormente expuesto es la posibilidad de realizar un control rápido y efectivo de los procesos industriales gracias a la ayuda de plataformas TI.

Se crearán soluciones ABB Ability que puedan ejecutarse en plataformas híbridas como HPE ProLiant para Microsft Azure Stack, que repercutirán con grandes beneficios a los clientes, como la implementación de aplicaciones en la ubicación elegida por ellos, o como el alcance de los requisitos específicos  de rendimiento, seguridad y colaboración entre sitios.

 

Para finalizar, nombrar que además, ambas compañías tienen en sus planes equipar los centros de datos de manera conjunta, por ejemplo uniendo el servicio ABB Ability Automation con HPE One View.



Fuente: https://geeksroom.com/2017/11/hpe-abb-ability/114200/