General Motors abre un centro de fabricación aditiva para acelerar la producción de piezas finales.

El fabricante de automóviles General Motors ha anunciado la apertura de su centro dedicado a la fabricación aditiva, sumándose así a las iniciativas lideradas por BMW y Seat. El llamado Centro de Industrialización Aditiva (AIC) cuenta con un espacio de 1.400 metros cuadrados que debería permitir al grupo acelerar el desarrollo de prototipos, la fabricación de herramientas y la producción de piezas finales. Ahora equipado con 75 máquinas de diferentes tecnologías, incluidas 24 en el centro, General Motors sigue su estrategia de integrar la fabricación aditiva en sus operaciones diarias, aportándole agilidad y velocidad. De hecho, una de sus divisiones, Cadillac, acaba de presentar sus nuevos coches que incorporan piezas impresas en 3D por primera vez.

Para General Motors, la fabricación aditiva no es un método de diseño nuevo: el grupo lo ha estado utilizando durante más de 30 años, especialmente para aplicaciones de creación rápida de prototipos. En los últimos años ha dado otro giro y está centrando sus esfuerzos en torno a tres pilares: prototipos de trabajo, utillaje y piezas acabadas. Su nuevo centro AIC se dedica a cómo el grupo puede llevar la fabricación aditiva a un entorno de producción. También apoyará todas las operaciones realizadas por General Motors desde un único punto central.

General Motors y los prototipos funcionales

Por lo tanto, la fabricación aditiva se utilizará para fines de creación de prototipos finales y el grupo estadounidense está aumentando el número de aplicaciones de hormigón. Inicialmente, fue su división Chevrolet la que se basó en tecnologías 3D, en particular para desarrollar su Corvette 2020; varias líneas de freno se imprimieron en 3D y se sometieron a numerosas pruebas en pista. De esta manera, los equipos pudieron modificar el diseño de la pieza 4 veces sin aumentar el coste, reduciendo el tiempo de desarrollo en 9 semanas y reduciendo el coste total en un 64%.

Hacia la producción de piezas finales

General Motors quiere ir más allá en el uso de la fabricación aditiva y centrarse en la producción de piezas de uso final. Un objetivo que debería lograrse gracias al centro AIC. Cuenta con 24 soluciones de impresión, desde la deposición fundida hasta la sinterización selectiva a través de Multi Jet Fusion y fusión láser por lecho de polvo. La división Cadillac también es un buen ejemplo de integración de la fabricación aditiva, ya que presentó sus primeros vehículos que incorporan piezas impresas en 3D. El CT4-V Blackwing y CT5-V Blackwing contarán con dos conductos de HVAC de plástico, un cambio de marchas de metal y un soporte de arnés eléctrico. Los coches no estarán disponibles hasta el próximo verano de 2021.

Audley Brown concluye: “Esto es solo el comienzo. En última instancia, vemos el potencial de que las piezas impresas en 3D se utilicen en una amplia variedad de aplicaciones de producción, desde mayores opciones de personalización para los compradores de vehículos nuevos, hasta accesorios únicos y piezas de réplica de coches clásicos”. Una cosa es segura, ¡la industria automotriz nunca ha dependido tanto de la fabricación aditiva!

Fuente:https://www.3dnatives.com/es/general-motors-centro-fabricacion-aditiva-281220202/#!

Usando la fabricación aditiva para romper los códigos de la arquitectura.

El servicio de impresión 3D HS HITECH utiliza la fabricación aditiva para construir estructuras modulares que incluyen elementos estructurales personalizados llamados Blobee. Gracias a la tecnología Multi Jet Fusion de HP, pudieron diseñar las diversas juntas de una subestructura de vidrio, superando las limitaciones de forma y geometría actuales en la industria. De manera más general, es un proceso que permite a la empresa coreana producir en masa, de manera rápida y eficiente. Además, los tiempos de entrega y los costes se reducen considerablemente. Esto marca otra gran innovación para la impresión 3D en el sector de la construcción.

Han pasado algunos años desde que el fabricante estadounidense HP se lanzó al mercado de la fabricación aditiva, ofreciendo una tecnología que combina polvo y aglutinante. Esto permite a los diseñadores y profesionales de la industria acelerar su ciclo de producción. De hecho, la tecnología es conocida por su velocidad, su capacidad para diseñar piezas con un volumen bastante grande y alta calidad. La tecnología HP Multi Jet Fusion ahora se utiliza en muchos sectores, incluidos el médico y el del automotor, pero también el de la construcción. Incluso si estamos más acostumbrados a ver jugadores en este sector utilizando impresión 3D de hormigón, la fabricación aditiva de polímeros puede ser interesante para imaginar formas más complejas y respaldar proyectos arquitectónicos originales.


Este es el caso de HS HITECH, que ha creado Blobee: una serie de estructuras modulares de vidrio y juntas que permiten conectar los diferentes cristales entre sí. La estructura se puede utilizar como espacio de trabajo, una sala de estar o incluso una habitación para descansar. Además, la compañía ha desarrollado un laboratorio de impresión 3D para el sector de la construcción que le permite caracterizar los procesos de fabricación para ir más allá en el proceso de creación. En la mayoría de los casos, los métodos de fabricación actuales no son adecuados para imaginar arquitecturas, fachadas e interiores atípicos, principalmente en términos de geometrías. Seung Gyu Yu, director del laboratorio de impresión de HS HITECH, explica: “Si imaginamos que hay triángulos con diferentes ángulos en el mismo vértice, las estructuras que los sostienen no están en el mismo plano o fase. Luego se requieren varios esfuerzos para unir estas piezas y hemos basado todo nuestro sistema de unión en estos problemas de geometría”.

Gracias a la tecnología HP Multi Jet Fusion, este desafío podría superarse mucho más rápido, reduciendo el tiempo de creación de prototipos y fabricación final. De hecho, la fabricación aditiva permite imaginar formas más complejas gracias a métodos de diseño específicos. HS HITECH pudo crear Blobee, un sistema de juntas hechas a medida que se pueden ensamblar sin importar su forma. El resultado final es un espacio multifuncional totalmente acristalado. La compañía señala que las máquinas HP ofrecen tanto una mayor velocidad de ejecución como la capacidad de producir grandes piezas personalizadas.

Fuente:https://www.3dnatives.com/es/blobee-codigos-arquitectura-051120202/#!

Nuevo robot ABB IRB 1100

Flexibilidad y rendimiento en los nuevos robots ABB para salas blancas

El nuevo IRB 1100 para salas blancas combina rendimiento rápido en un diseño compacto para industrias que incluyen la salud, farmacéutica, electrónica, semiconductores y fabricación de paneles solares.

ABB IRB 110

Las características clave incluyen pintura higiénica y un cuerpo sellado para evitar fugas de contaminantes como grasa, aceite y partículas, junto con un diseño mecánico que minimiza los espacios entre las articulaciones del robot para desalentar el crecimiento de bacterias. Hay dos variantes del robot disponibles, una con una carga útil de 4 kg y un alcance de 475 mm, y otra con una carga útil de 4 kg y un alcance de 580 mm.

La nueva versión de sala limpia se basa en el éxito del IRB 1100 existente, el robot de 6 ejes más compacto y ligero de ABB. El IRB 1100 ofrece tiempos de ciclo hasta un 35% más rápidos que el IRB 120, para maximizar la productividad y la mejor precisión repetible de su clase. Impulsado por el controlador OmniCore de ABB, el IRB 1100 está equipado con capacidades avanzadas de control de movimiento, lo que lo hace ideal para soportar aplicaciones rápidas de montaje, recogida y colocación y manipulación de materiales.

Con un tamaño un 10% más pequeño y un 20% más ligero *, el IRB 1100 se puede instalar en áreas con espacio reducido, incluidas las líneas de producción existentes, para una mayor flexibilidad de producción. El nuevo IRB 1100 ampliará la oferta de ABB para aplicaciones de sala limpia, que también incluye el IRB 120. El IRB 1100 está certificado según el estándar más alto de sala limpia ISO 4, en comparación con ISO 5 para el IRB 120, lo que abre nuevas aplicaciones potenciales que exigen un nivel más alto de protección.

Fuente: https://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/315208-Flexibilidad-y-rendimiento-en-los-nuevos-robots-ABB-para-salas-blancas.html