UNA FIRMA GALLEGA CREA UN SISTEMA DE GESTIÓN DIGITAL DOCUMENTAL

La herramienta facilita la búsqueda y ordenación de datos para las relaciones entre empresas y Administración por vía telemática, la única forma de relación posible a partir del año próximo.

 

La empresa gallega RMO, especializada en sistemas de gestión e impresión digital, ha puesto en marcha un sistema informático para facilitar la reconversión de compañías y profesionales a la nueva era de la administración digital.

 A partir del 1 de enero próximo, 2015, todas las relaciones entre empresas y Administración pública habrá de hacerse vía Internet. Para hacer frente a este reto, RMO ha desarrollado un software que permite buscar y ordenar cómodamente los datos imprescindibles para poder relacionarse con la Administración por vía telemática y lograrlo antes del 1 de enero.

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El sistema de gestión digital de la firma coruñesa no solo es capaz de localizar a golpe de clic facturas atrasadas, comprobantes de compra y datos de consumo. También ordena toda la información (contable o no) que genere cualquier sociedad mercantil o profesional y la reorganiza. El sistema incluye un servicio de digitalización certificada homologado por la Agencia Tributaria estatal, que trata de un proceso tecnológico que permite, mediante la aplicación de técnicas foto-electrónicas o de escáner, convertir la imagen contenida en un documento en papel a una imagen digital codificada conforme a alguno de los formatos estándares de uso común y con un nivel de resolución que sean admitidos por la Agencia Estatal de Administración Tributaria. 

Para ello es necesario usar un software de digitalización homologado por la Agencia Tributaria. 

 

ASIENTOS ZODIAC AEROSPACE y GPU NVIDIA QUADRO K6000

Zodiac Aerospace es líder mundial en el diseño y la fabricación de sistemas y equipamiento para aviones comerciales y privados. Una de sus mayores divisiones es Zodiac Seats, que está considerado como uno de los principales fabricantes de asientos para aviones del planeta y cuenta con oficinas en California, Texas, Francia, Gran Bretaña y otros lugares del planeta. Entre sus clientes se incluyen aerolíneas internacionales tan prestigiosas como Cathay Pacific, Emirates o Air France, y otras líneas aéreas privadas y regionales de todo el mundo. Zodiac Seats diseña tanto los asientos como su disposición en cabina (las de clase turista y business) y lo hace tratando de maximizar el número de pasajeros que pueden acomodarse de manera confortable en el espacio disponible siguiendo las directrices marcadas por la aerolínea. Hace poco, Zodiac Seats empezó a trabajar con la GPU más moderna y potente de NVIDIA, la Quadro K6000, para proporcionar a sus diseñadores la capacidad y velocidad de renderizado que necesitaban para sus procesos.

EL RETO

Zodiac Seats está internalizando cada vez más los procesos de diseño, desarrollo y fabricación a fin de ofrecer a sus clientes mayor integración del ciclo de producción (desde el concepto a la entrega del producto) y mejorar la innovación. En los aviones todo está tan interrelacionado y limitado por el espacio que es imprescindible para los diseñadores de Zodiac poder renderizar de forma eficiente y realista para tomar las decisiones con toda la información posible. El realismo es vital, ya que los prototipos físicos son muy caros y llevan demasiado tiempo, pero los clientes deben estar en condiciones de ver la imagen global, es decir, el diseño de la cabina completa, con todos los asientos y el resto de los elementos en su lugar. Normalmente, los proyectos empiezan diseñando todas las superficies externas con las que interaccionan los pasajeros, para lo cual se utiliza el software de diseño CAD 3D CATIA, de Dassault Systèmes. A continuación, los diseños de los asientos, tanto aislados como en hileras vistas en un corte transversal de la cabina, se retocan mediante sucesivas iteraciones en el software de renderizado 3D Bunkspeed para estudiar las variaciones del color y la luz dentro del espacio y, en definitiva, obtener imágenes prácticamente fotográficas y con la máxima precisión física. A partir de ahí, los diseñadores trabajan en colaboración con los ingenieros para determinar la estructura interna óptima para los asientos y las superficies asociadas. El diseño debe tener en consideración la integración con otros elementos tales como los sistemas de entretenimiento, los carros de servicio a bordo y otros aspectos relativos a la ergonomía y la comodidad de los pasajeros. Un cuello de botella típico del anterior flujo de trabajo de los diseñadores era que sus equipos no podían manejar la cantidad de datos necesaria para trabajar de forma interactiva con las imágenes de corte transversal de los asientos y las cabinas, lo que les obligaba a utilizar tan solo modelos de malla para revisarlos antes de enviarlos a renderizar. Esto les impedía ver la imagen completa, ya que podían desaparecer detalles fundamentales de los asientos o, en el caso de los los cortes transversales, mostrar solo una parte pequeña y simplificada de la cabina. A esto se añadía que la lentitud de renderizado afectaba a la productividad y que el tiempo dedicado a reducir los modelos a estructuras en malla se podía emplear para algo más útil.

LA SOLUCIÓN

Hace poco, Zodiac Seats evaluó la última estación Dell Precision con una GPU NVIDIA Quadro K6000, un procesador gráfico de gama alta dotado de 12 GB de memoria y la arquitectura gráfica más potente de NVIDIA, Kepler. El nuevo equipo mejoró inmediatamente la productividad de los diseñadores, ya que les proporcionaba toda la capacidad y potencia que precisaban para renderizar un alto volumen de datos directamente en la estación de trabajo, y velocidad para introducir los cambios necesarios con agilidad. Felix Lorsignol, diseñador industrial de Zodiac Seats, habla así del nuevo hardware: “Con la Quadro K6000, podemos renderizar archivos más grandes sin necesidad de simplificar los diseños. Todo es mucho más detallado y, además, se renderiza más rápido. Al final, la verdadera ventaja para nosotros es poder ver toda la cabina sin perder realismo y observar cómo encajan todas las piezas, así como probar diferentes alternativas de color e iluminación en tiempo real. Antes teníamos que trabajar con modelos de malla y esperar al menos 20 minutos para tener una idea aproximada del diseño final, y nunca podíamos ver más de cinco o seis hileras de asientos a la vez. Además, teníamos que recurrir constantemente a procedimientos de ensayo y error antes de obtener los resultados correctos debido al bajo nivel de detalle que proporcionaban los sistemas, algo que limitaba la productividad. Ahora podemos trabajar con estructuras mucho más complejas y con mucho más realismo y precisión que nunca en menos tiempo”. Lorsignol continúa: “Recuerdo un encargo de un folleto para una compañía que quería que reprodujésemos un corte transversal de todo el avión, incluidos los asientos, la cabina de vuelo, los lavabos, la bodega y el resto de los componentes. Era una imagen con más de 40 millones de polígonos. Con las estaciones de trabajo antiguas era literalmente imposible de renderizar. No pudimos abordar el proyecto hasta que conseguimos la Quadro K6000”.

EL RESULTADO
La GPU Quadro K6000 de NVIDIA permite a los diseñadores de Zodiac Seats trabajar con más flexibilidad y eficiencia. Gracias a la posibilidad de manejar modelos más complejos y renderizar directamente en las estaciones de trabajo, ahora pueden ver los modelos con todos los detalles, y hacer una simple captura de pantalla y enviarla por correo electrónico para su aprobación, lo que agiliza bastante el proceso de diseño. “El siguiente paso para nosotros es conectar a los diferentes grupos de trabajo de Zodiac dentro y fuera del país para que trabajen en auténtica colaboración”, prosigue Lorsignol, que concluye diciendo: “Ahora mismo, los diseñadores tienen que crear presentaciones y enviarlas a alguien para su aprobación o modificación, pero muestro objetivo es tener a todos los participantes juntos en la misma mesa o en una videoconferencia renderizando, retocando y tomando decisiones en tiempo real. La Quadro K6000 lo hace posible”.

BUSCADOR DE FICHEROS PARA IMPRIMIR EN 3D

Los STL (siglas derivadas de la denominación inglesa Stereo Lithography) son formatos de archivos informáticos de diseño asistido por ordenador (CAD en sus siglas inglesas) que define geometría de objetos 3D, excluyendo información como color, texturas o propiedades físicas que sí incluyen otros formatos CAD.

Fueron creados por la empresa 3D Systems y concebidos para su uso en la industria del prototipado rápido y sistemas de fabricación asistida por ordenador. En especial desde los años 2011-2012 con la aparición en el mercado de impresoras 3D de extrusión de plástico termofusible (personales y asequibles), el formato STL está siendo utilizado ampliamente por el software de control de estas máquinas.

Numerosos sitios en Internet almacenan ficheros de objetos imprimibles en tres dimensiones con la extensión STL, tale scomo Thingiverse, Shapeways, imaterialise.... por lo que el usuario interesado en conocer la oferta de diseños para impresión 3D debía tomarse el trabajo de visitar cada portal de diseño tridimensional.

Ahora, para ahorrar ese trabajo, ha surgido un buscador de ficheros o archivos imprimibles en 3D y con la extensión STL. Se trata de Stlfinder.com

Funciona con los mismos principios y hasta con la misma estética que el navegador de Google. Basta con escribir la palabra clave del modelo en tres dimensiones que se quiere encontrar para que el buscador rastree toda la web, como hacen los buscadores de vuelos de las compañías aéreas, para ofrecernos los resultados de su exploración. Además, si se pasa el ratón por encima de las miniaturas de los objetos localizados, automáticamente aparece una ampliación de los mismos para apreciar con más detalle la calidad del diseño.


http://www.stlfinder.com/

SECRETOS RED BULL AL DESCUBIERTO. F1.

SECRETOS RED BULL AL DESCUBIERTO

02 de Marzo del 2014 / En un sorprendente día soleado de febrero, algunos ingenieros de la escudería Infiniti Red Bull Racing se atreven a moverse por el exterior de los tres edificios de la factoría en pantalón corto. Estamos en el corazón de Inglaterra, en Milton Keynes, una zona cercana al circuito de Silverstone y especializada en la tecnología de la Fórmula 1. En el área hay varios equipos más. La Union Jack y la bandera austriaca dan la bienvenida en el acceso a una nave serigrafiada con el famoso toro de la bebida energética. Dentro se esconden algunos de los secretos que han hecho campeón a este equipo en los últimos cuatro mundiales.

Las piezas se realizan con impresoras 3D a escala del 60% para las pruebas.

En el interior está absolutamente prohibido hacer fotografías, salvo a un coche colgado en la pared y en el muro de trofeos, de más de 10 metros de altura, conseguidos en tan solo cuatro años, en gran medida gracias al piloto Sebastian Vettel, quien en 2014 estrena compañero, el australiano Daniel Ricciardo.

En la factoría trabajan 600 empleados, la mayoría ingenieros. El equipo está encabezado por Christian Horner desde que la austriaca Red Bull adquiriera la licencia de Jaguar en 2005. A su vera, Adrian Newey ha sido el genio que ha llevado al equipo al cielo desde la nada. En el departamento de diseño vemos en su amplio despacho a Newey desplegar unos planos y mirarlos con absoluta concentración. De su mano, a lápiz y en papel, salen los dibujos que 50 ingenieros llevan al ordenador. Ahí aparece la primera arma secreta: el software de Siemens que genera en 3D cada pieza. Y son miles de ellas.

"Primero se crea el producto digitalmente y luego de forma material", explica Siegfried Russwurm, consejero delegado de Siemens Industry. El programa da soporte a los ingenieros, que en cinco meses rehacen un coche destinado a la nueva temporada. Este año el bólido se llama RB10. "Incluso en dos semanas, entre carreras, se hace el rediseño de piezas", añade. "Este software es la espina dorsal del equipo. Para nosotros es el negocio más crítico del mundo", asegura.

El coche es continuamente modificado en la temporada, con más de 3.000 cambios en el programa de Siemens. "Cada semana hacemos cientos de diseños nuevos y se nota directamente en los resultados de los siguientes grandes premios", cuenta Al Peasland, responsable de socios tecnológicos de la escudería, mientras muestra una gráfica donde se mide la evolución en carrera. Lo que prima es la calidad en el vehículo, la tecnología y la gente que emplean, según Peasland. "Más que un trabajo es una forma de vida", comenta. Se miman todos los detalles, lo que lleva incluso a que, por primera vez, los cuatro pilotos (sumando los de Toro Rosso) hayan surgido de la cantera.

Tras el diseño en 3D, las piezas pasan por el departamento de dinámica de fluidos para evaluarlas por supercomputadores. Después, cada parte se realiza en resina en una escala del 60% del tamaño original, mediante impresoras 3D. La miniatura se envía al túnel del viento en la cercana localidad de Bedford. Allí, el vehículo entra completo, incluso con neumáticos, para medir la aerodinámica. Cada elemento, además, se somete a duras pruebas de estrés para garantizar la seguridad. También dentro de la sección de I+D se ha creado un simulador para que Vettel y Ricciardo se manejen en el coche y en los circuitos virtuales frente a una pantalla de 180 grados.

La planta está abierta 24 horas para fabricar 70.000 componentes

Al pasar al departamento de fabricación, se entiende por qué la sede de Milton Keynes es considerada una verdadera factoría: 240 empleados y la más avanzada maquinaria para crear hasta 70.000 piezas diferentes en 60 aleaciones metálicas. La planta está abierta las 24 horas. El tiempo medio de manufactura es de cinco días, pero si la dirección lo exige, el componente puede diseñarse por la mañana, fabricarse por la tarde y enviarse a carrera al final del día. Dos enormes ollas a presión (o autoclaves), con puertas de 600 toneladas, sirven para fabricar las estructuras de fibra de carbono. A eso hay que sumarle la electrónica y la pintura, que incluso está pensada para aportar el mínimo peso y garantizar la mayor velocidad.

Motor Renault 

El RB10 cuenta con motor Renault. El cambio de regulación en 2014, hacia uno turbo de 1,6 litros V6 y de 80 kilos de peso menos que el anterior, está trayendo de cabeza al equipo en el inicio de temporada. Es lo único que no depende de la fábrica de Milton Keynes, aunque Horner reconoce que están trabajando conjuntamente con la marca francesa en mejorar el KERS (o sistema de recuperación de energía). Aunque, de momento, sus rivales le sobrepasan.

En el proceso final de ensamblado trabajan 40 personas, en un garaje blanco radiante para cuatro coches, que por lo impoluto más bien pareciera un quirófano. Allí, dos plazas están dedicadas a los entrenamientos de los pit stops (el equipo tiene el récord del mundo en una parada en box). Se cuidan todos los detalles, por ejemplo que el vehículo esté completamente nivelado, con un error de solo 0,5 milímetros.

Espiando por las instalaciones, el visitante percibe una sala de control parecida a la de la NASA en Houston, que permanece con las cortinas cerradas para evitar miradas indiscretas. Dentro hay 22 personas siguiendo los entrenamientos de Bahréin. Allí les llegan miles de datos del coche en carrera, que tienen que interpretar, comunicarse con los ingenieros del circuito y decidir la estrategia.

El departamento de carreras lo componen otras 50 personas, la mayoría en ese momento en los entrenamientos de Bahréin, que al llegar a los circuitos deben empezar desde cero, montando el garaje, incluso pintando el suelo, y ensamblando el coche. Un enorme esfuerzo para que dos coches sean los más competitivos.